产品检验控制程序.doc

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1、1. 目的为了规范产品购入、产品和服务运作以及最终交付过程的检验与验证使相关的作业有依据可循。2. 适用范围本公司产品的来料检验、生产过程的检验及最终检验与试验。3. 定义3.1. 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。3.2. 验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。4. 职责4.1. 生产部负责产品检验标准的制定，检验与验证的实施，以及质量信息的反馈，质量异常之沟通、协调、处理。4.2. 生产部负责生产过程的自检和首件检验确认。5. 程序5.1. 供应商交货仓管员根据采购单核对供应商送货单上的品名规格和数量，并要求供应商将货物放到待检区，隔离标识，并通知品

2、检员进行检验。5.2. 来料验证5.2.1. 生产部根据物料的特性及实施条件的可行性编制来料检验指导书，经生产部主管批准后交行政部按照文件控制程序发放。5.2.2. 生产部接到送检通知后，根据来料检验指导书进行抽检。5.2.2.1 检验对于需要进行检验的物料，由品检员按照来料检验指导书进行检验，并将检验结果记录于来料检验报告上。5.2.2.2 紧急放行当因急需来不及进行来料检验时，经生产部主管及管代批准，可直接使用来料，但在相关标识上标明为“紧急放行”物料，然后由品检员按照来料检验指导书进行检验。若检验合格时，则将“紧急放行”标识换为正常标识；若检验不合格时，则将来料收回。5.2.3. 当检验

3、发生异常时，按照不合格品控制程序进行处理，并及时与供应商沟通处理。5.2.4. 来料检验的标识按照标识和可追溯性控制程序进行。5.3. 制程检验5.3.1. 由生产部与生产部编制产品工艺流程图，及相关产品检验规范，策划制程检验的要求，明确检验项目、检验要求和检验方案。5.3.2. 在生产开始时，由车间生产员工按照相关作业指导书的检验要求进行自检，员工与当班组长自检，自检合格后方可批量生产。新产品投产时需做1件首件，经品质主管确认合格后批量生产。5.3.3. 在生产过程中，由生产部员工按照相关作业指导书的检验要求进行相关自检。5.3.4. 生产线检每1小时对所属车间关键工序巡回检验一次。5.3.

4、5. 制程检验判定不合格时按不合格品控制程序办理。5.3.6. 产品检验状态的标识按标识和可追溯性控制程序办理。5.3.7. 制程出现质量异常时，按纠正和预防措施控制程序办理。5.4. 最终检验和试验5.4.1. 由生产部编制成品检验作业指导书，策划最终检验的要求，明确检验项目、检验要求和检验方案。5.4.2. 由品管员按相关最终检验指导书的规划要求进行最终检验和试验，并将结果记录在成品检验报表上。5.4.3. 最终检验和试验判定不合格时按不合格品控制程序办理。5.4.4. 产品检验状态的标识按标识和可追溯性控制程序办理。5.4.5. 最终检验出现质量异常时，按纠正和预防措施控制程序办理。5.5. 客户退回品的检验5.5.1. 客户退回品的检验按成品检验指导书执行。5.5.2. 客户退回品检验不合格时按不合格品控制程序办理。5.6. 产品检验记录之保存按文件和记录控制程序办理。6. 相关表单来料检验报告成品检验报告巡检记录表