无线通讯设备供应商商品质量协议.doc

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1、 需 方： （以下简称：需方）授权代表： 日 期： 年 月 日 - 供 方： （以下简称：供方）授权代表： 日 期： 年 月 日 - 为确保产品质量的稳定和不断提升，本着质量第一，互惠互利，共同改善提高的原则，就供，需双方交易的产品质量有关事宜达成如下品质协议：目 录前 言4第一章 品质协议的说明41.1 对供方的要求41.2 品质标准41.3 品质保证51.5 检查的要求51.6 来料检验与供应商评估、稽核5第二章 品质保证体系的要求62.1品质标准与要求的控制62.2 制造工序的控制62.3 物料的储存和控制72.4 设备的控制72.5 对供方分承包商的控制72.6 品质记录82.7 向需

2、方提供指定的文件和报告8附表2-1 品质责任者联络单9附表2-2 需要提供的文件清单10第三章 供应商考评辅导体系113.1 新供应商考评标准（略）113.2合格供应商考评标准（包括季评和年评）113.2.1品质113.2.2品质服务123.2.3考评办法12附表4-1 HYT供应商品质考评表13第四章 产品质量先期控制134.1开模前的评审134.2 试模评审14第五章 量产阶段的变更程序155.1 需要品质信息的场合155.2 通知品质信息的方法165.2.1需提供的文件165.2.2变更之前的通知165.2.3提供的时间175.3 准备品质信息表17对于5.1中要求提供资料的物料，附表5

3、-2中所示的品质信息表必须与首件一起提供。 下面给出具体准备程序说明。175.4 物料的品质检查：175.5 首件的交付：18附表51 品质信息表19附表52 需提供的品质信息和文件20第六章 量产阶段的品质问题对策216.1 品质异常对策216.1.1发供应商纠正预防措施报告216.1.2准备品质对策216.1.3针对重大/紧急品质异常的特殊处理226.2来料检查不合格批次/不良品处理226.2.1来料检查不合格批次处理226.2.2不合格物料处理236.3生产中不合格批次及客户投诉(不合格物料)处理236.4其它事项23附表7-1 预防纠正措施报告24前 言本协议是为了向深圳好易通科技有限

4、公司（HYT，以下简称需方）的供应商解释当他们与HYT进行商业往来时所要求的相关品质保证条款。需方要求供方明白文件的内容，以便需方可提供性能可靠的满足客户要求的产品，同时致力于进一步的发展。本文件适用于需方采购的部品和物料,它包括以下几部分:1.第一章向供方解释需方在品质保证方面的基本期望。2.第二章向供方解释需方在品质保证活动方面的基本要求。3.第三章为需方对供方的考评体系与标准，目的是使供方明白需方的考核标准，使之不断进步与改进。4.第四章向供方解释需方对于产品先期质量的控制。5.第五章讲述了物料在量产阶段的变更程序。6.第六章讲述了物料在量产阶段，需方和供方必须严格遵守的相关的品质保证程

5、序，即发生物料品质异常的处理程序。若对本协议有任何疑问，请直接与需方品质部SQM或采购部联系。第一章 品质协议的说明1.1 对供方的要求为了向客户提供满意的商品，需方认为有必要在所有产品的各个阶段(开发、设计、制造、销售及售后服务)都必须实行一贯的品质保证活动，从而进一步提高产品的可靠性和安全性，并且避免生产不合格品。本公司产品中的物料大部分都是由供方提供的，每一个物料的品质在整个产品的功能方面起着至关重要的作用。所以，供方的品质保证活动是非常重要的。鉴于上述原因，需方准备了一份包括本文件内容的独立的品质协议给供方签署，需方要求供方明白并严格遵守本协议的内容。1.2 品质标准为了获得稳定的物料

6、品质保证，正确的理解本协议内的品质标准是至关重要的，需方品质标准的基础是国际标准与HYT标准，物料验收标准。对于需方认为是必需的物料，在向供应商下订单的同时还将提供详细的品质要求、设计要求以及需方的来料检查标准以标出重要的部分，并对品质标准给予详细的说明。即便需方没有提供详细的指示，需方也要求供方积极地把握所要求的品质，并按要求对物料的品质进行控制。在样板阶段，确定品质标准是非常重要的，为了在量产之前解决所有问题，若供方对工程图纸和品质标准方面有任何疑问，请尽早向需方询问。1.3 品质保证供方所制造的物料全部都会交到每一个客户的手中使用，因此站在客户的立场上来考虑，一台不良品也不允许有。所以需

7、方目标是供方交付给需方的是达到6Sigma水平的产品，虽然抽样检查允许不良品仍可以通过，但追求6Sigma产品是我们长远的目标。(1) 正确控制工程能力对交付100%的合格品是非常重要的，如果工程能力很差时，尽管交付的大多数物料可以通过抽样检查，但无法达到100%合格品的目标。(2) 物料的“及时保证”仅仅是保证物料从来料检验、组装到出货阶段内是无不良品的，但这并不是完全的可靠性保证。(3) 在产品质检过程（如热处理、焊接等）中将会损坏物料的一些特殊测试，不可能进行100%检查，可采用特殊检验方法。综上所述，必须提高制造工序的品质控制能力，并将品质控制贯穿整个制造工程中，产品的品质是制造出来的

8、，从而达到交付100%合格品的目标。所以，不仅是有必要提高每一个部品的制造和品质管理技术，同时，整个公司还必须建立一个品质保证的系统。1.5 检查的要求产品或物料的品质可靠性必须依赖于供方，因此，根据工程图或来料检验标准，需方要求供应商对其交付物料在出厂前必须进行检查，合格品才准许交付给需方。1.6 来料检验与供应商评估、稽核(1) 为防止制造工序中出现品质问题，需方品质部对所有供方交付的物料需进行来料检验。但是来料检验中通过的并不意味着这批物料都被100%接受为合格品。如果在来料检验之后发现物料仍有缺陷，那么责任仍由物料的供应商承担。(2) 为了保证品质，需方要求对供应商进行评估，检查供应商

9、的品质管理、工程技术与开发能力、经营与生产管理。如果评估过程中发现供方有任何问题，需方将根据评估结果指出建议，并要求供方作出改善。只有通过了需方评估且被评为合格的供应商，才被允许与需方进行生意往来。(3) 对供方稽核a)对合格供应商每年进行一次稽核，检讨一年中的品质状况。b)对于绩效一般的供应商或在制程、最终检验、可靠性实验及客户投诉中发现因来料有异常时，视情况对供应商进行不定期稽核。检讨交货品质、近期发生的品质异常的改善及处理状况及其它品质相关事项。第二章 品质保证体系的要求物料的交付，有必要从下订单到交货的整个过程中用一贯的品质保证体系去控制品质。下面列出了供应商建立并严格遵守的最起码的要

10、求。2.1品质标准与要求的控制（1） 需方需发出工程，品质标准（检查指导书）与要求时，需方采购部会将相关资料发放给供方，通常会确认它们是否已被收到。（2） 供方必须建立一个系统，保证当有任何更改（如：需做设计变更）时，即时更新工程图纸和品质标准。（3） 当设计变更时，供方必须将不需要的工程图纸和品质标准退回需方。注：若已发出设计变更，但在设计变更的物料被实际使用之前的阶段里或仍在设计变更阶段里，生产及检查仍有必须使用设计变更前的图纸和品质标准。这时不需要即时更新工程图纸和品质标准，只有当设计变更正式实施后，才将旧工程图纸和品质标准退回我公司。（4） 供方必须以适当的方法将图纸和标准保存在一个固

11、定的位置。（5） 在供方公司内部复印派发的图纸和标准，供方必须自己控制名称和复印的份数。当供方将这些资料给其它承包商时，也需要进行同样的控制。供方有义务监查其分包商的执行情况。2.2 制造工序的控制（1） 物料制造的工序必须严格遵守下列指示：a) 品质标准（所要求的品质）。 b) 程序、条件及作业的重要点。 c) 品质检验内容及方法（来料检验、制程检验、出货时的检验）。 d) 发现工序异常时应采取的措施，及怎样报告、处理意外事项。（2） 当由于设计变更或品质问题而引起工序或工作改变时，必须立即更新作业标准。（3） 对于物料的某些重要的品质特性，需监测并改善工程能力，满足要求。注：对于重要特性，

12、CPK值必须大于1.33。（4） 对我公司产品有很大影响的关键物料：供应商需提供工序控制图、QC工程图等作业标准。2.3 物料的储存和控制（1） 对于每一种物料，必须为未加工的部品、在制品、成品和不良品做出储存位置的标识，生产车间和货仓应做好管理，以防止错误部品和不良品混合，并应遵循FIFO（“先进先出”）的原则。（2） 所有物料在供方的货仓中必须被正确地储存和控制，以防止其起品质变质。易变形的物料须分开包装，以防止贮存、运输过程中受挤压变形。（3） 当交货需方时，供方必须在交付部品的外箱上的现品票标明至少下列信息：(a) “HYT”物料编号(b) 物料名称（如果有工艺或模具的变更，须标示清楚

13、）(c) 数量、模号（若有）(d) 生产日期、Lot No.、Date Code等塑胶件生产日期应包含塑胶件注塑的日期和后处理的日期。（4）现品票贴在纸箱侧面。2.4 设备的控制（1） 供方必须定期计量、保养测量工具（如：量表及特殊用途的检验工具等），以保证不会出现测量工具而引起的问题。（2） 为了管理好测量工具，供方应指派专人固定部门专职负责，同时需依据使用测量设备的使用频率和精度制定最佳的定期检查周期。（3） 供方必须依照上面的程序对加工机器、设备、仪器、夹具、工具、模具及铸件等进行有效控制。2.5 对供方分承包商的控制需方原则上要求所有供应商自己生产需方物料，如有特殊原因要由分承包商生产

14、制造必须事先书面向需方品质部、采购部申请报告，获得同意后才能开始分承包商生产。如果出现由于分承包商引起的问题，供方应对此负责。供方必须监督本公司及分承包商公司内品质保证系统建立及实施。（1） 供方的分承包商必须完全了解并严格遵守需方的品质要求。（2） 必须监查在加工工序内的品质保证情况。（3） 供方负责检验供方的分承包商的生产品质。注意：若未经同意，而私自由分承包商生产制造者，一经查出，将重罚（具体罚款事宜请参阅需方供应商采购协议）。2.6 品质记录（1） 供方制造工序出货检验的品质记录必须被存档并保存二年以上。（2） 当已交付的物料出现品质问题时，需方将要求供应商提供其制造工序及出货检验的品

15、质记录。（3） 严重影响产品功能和寿命的物料，如：PCB，在交货时应附上至少下列资料：a）E-test结果；b）切片测试报告；c）离子清洁度测试报告；d）可焊性测试报告。供应商品质记录的格式按供方自己品质系统要求的格式。2.7 向需方提供指定的文件和报告（1） 当开始与需方进行业务往来时，供方必须向需方提供品质责任者登录书(附表2-1)。如果这些人员有变动时，应及时通知需方。（2） 需向需方提交资料，请参看需提供的文件清单（附表2-2）。无论在任何情况下，都必须提供这些资料。供方也必须通知其分承包商方满足这些要求。附表2-1 品质责任者联络单To：深圳好易通科技有限公司品质责任者联络单 年 月

16、 日本公司为明确对贵公司品质责任者联络，有效地推动业务，将责任者登录如下：公司名称：公司地址：公司代表：Tel:Fax:E-Mail:品质经理（品质总监）：联系方式：Tel:Fax:E-Mail:品质接口人：联系方式：Tel:Fax:E-Mail:注1：品质经理与品质接口人这两项的填写需品质经理与接口人本人填写。 注2：变更记录 - 有限期为2年。若须中途变更时，请于1周内完成再登录。附表2-2 需要提供的文件清单需提供的文件清单分类符号 = 供应商自觉提供的。 = 依照我公司的要求，必须提供。需提供的文件范围应用提供的时间提供给哪些部门备注样品阶段量产阶段设计变更工序变更品质异常其它工序控制

17、图所有供应商在要求的期限以前SQMQC工程表所有供应商在进行变更时SQM作业标准(指示书)所有供应商在要求的期限之前SQM提供品质记录被要求提供文件的供应商在规定的期限之前SQM预防纠正措施报告(附表7-1)接到预防纠正措施报告的供应商在规定的期限之前SQMSPC(CPK和X-Bar管制图)被要求提供的供应商在规定的期限之前SQMCPK管制和X-R管制图改模资料有模具的供应商改模前SQM、R&D有关产品中不含有危险物质保证书所有供应商要求期限SQM、PUR测试报告所有供应商要求期限SQM、R&D零部件原材料清单所有供应商要求期限SQM、R&D原材料测试报告所有供应商要求期限SQM、R&D管理变

18、更申请书所有供应商在变更前SQM、R&D第三章 供应商考评辅导体系需方对供方建立了一套考评体系，包括新供应商现场审核，合格供应商季度考评,合格供应商年度考评，以及供应商品质异常现场考核辅导。以导入新供应商，辅导品质异常供应商，淘汰不合格供应商,确定合格供应商。确保其能长期,稳定地提供符合质量要求的物料，与需方共同发展与进步。3.1 新供应商考评标准（略）3.2合格供应商考评标准（包括季评和年评）3.2.1品质 (1)评分内容：来料批合格率 评分标准：a) 季度来料批合格率99.5及以上（25分) b) 季度来料批合格率9599.5（不包括上限） (20分) c) 季度来料批合格率9095（不包

19、括上限）(15分)d) 季度来料批合格率8580（不包括上限）（10分）e) 季度来料批合格率8085（不包括上限）（5分）f) 季度来料批合格率80以下（不包括上限）（0分） (2)评分内容：在线不良退料率 评分标准：a) 供应商在1个季度内物料在线不良退料达标者（KPI=4000DPPM）(20分) b) 供应商在1个季度内物料在线不良退料未达标者 (分值（KPI值/物料在线不良DPPM）20分) (3)评分内容：品质改善响应度 评分标准：a) 纠正预防措施报告在规定时间内（24小时）回复 (15分) b) 纠正预防措施报告没有在规定时间内回复（分值（规定时间/实际回复时间）15分 ）(4

20、)评分内容：纠正、预防改善效果 评分标准：a) 对策实施后1个季度内无重复不良发生 (20分) b) 对策实施后1个季度内重复不良发生1次 (15分) c) 对策实施后1个季度内重复不良发生2次 (10分) d) 对策实施后1个季度内重复不良发生3次及以上 (0分)3.2.2品质服务 (1)评分内容：季度现场考核与辅导评分说明：a)供应商改善效果非常好的（完全达到改善要求）（20分） b) 供应商没有达到改善要求. 分值（改善项目/要求改善项目）20分(2)评分内容：物料在线重大异常或客户投诉 评分标准：a) 1个季度内发生1次（-20分） b) 1个季度内发生2次（-50分） c) 1个季度

21、内发生3次及以上（-100分）3.2.3考评办法 按评鉴内容及标准填写附表4-1,计算得分情况,按得分情况分为四个等级:A. 90100分, A级：优秀；B. 8089分, B级：良好,进行激励与辅导；C. 7079分, C级：提出警告,进行重点辅导，提升品质；D. 6069分, D级：减少订单，依供应商合作情况考虑是否需要重点辅导，提高品质。 E.60分以下， E级：取消该供应商资格。附表4-1 HYT供应商品质考评表HYT供应商品质考评表供应商名称:物料名称: 评鉴时间: 序号项 目分 数1品质来料批合格率（025分） 2在线不良退料率(DPPM) （020分） 3品质改善响应度（015分

22、） 4纠正、预防改善效果（020分） 5服务季度现场考核与辅导（020分） 6物料在线重大异常或客户投诉（-1000分） 合 计填表人: 审核: 日期: 日期: 第四章 产品质量先期控制 产品的功能与性能是基于设计，产品的质量是基于制造。而需方产品的性能与质量是基于物料与器件的性能与质量。因此供方所提供物料的性能与质量直接影响我司产品质量。 为提高产品性能与质量，需方正在推行APQP，其中包括了物料与元器件的APQP。供方必需配合需方做好其产品的APQP。4.1开模前的评审 当需方将模具设计图交与供应商后，双方需依照下列程序召开一次模具设计沟通会，以降低开模风险，防止品质问题的发生，并在早期阶

23、段稳定生产工序。程 序(1)评审时间在发出最终设计图纸和要求之后，在开模之前。(2)将讨论的问题(A)双方对模具设计要求进行讨论，提出我们的需求。(B)供应商从模具设计、成形角度提出对产品设计的建议。(3)出席的人员(A) 供方 销售负责人、主要工程设计人员、品质部负责人(B) 需方研发部、采购部、品质部及其它相关部门的人员(4)讨论议程(A) 阐述设计人员的意图对所要求品质、用途（功能、性能）的期望(B) 讨论关于工程能力、加工方法及其它技术或控制相关的问题(C)讨论模具的机构(5)输出文件(A) 供应商打合记录、打合图纸(B) 模具制作规格书4.2模具设计及制作：在模具设计过程中，供方需向

24、需方提供模具设计及制作的相关资料，以备需方对供方的模具制造过程进行管控，有效的提高产品质量相关资料(1)模具设计开始开模排期表，供方按照排期表中的时间进行模具制作，需方按照排期中的关键时间点对需方的模具制作过程进行管控。(2)模具设计供方在模具设计时提供模具图（2D及3D），主要核对模具的排位、顶针位、夹线位置，待需方对模具设计的相关内容正式确认后方能开始。(3)模具制作过程异常模具制作过程中，如有异常，如模具材料使用、夹线位置、模具排位等不符打合内容的地方，供方均需提前告知需方，并得到需方的书面确认方可变更。(4)铜工确认外部塑胶件的铜工制作完成后必须得到需方的确认，方可进行下一步工作。4.

25、3试模评审当模具开好后，需方需要进行试模的评审。 程 序(1)评审时间在开模后，第一次试模时。(2)将讨论的问题(A)注塑工艺。(B)需方的品质标准与要求。(3)出席的人员(A)供方 销售负责人、工程人员、品质部负责人(B)需方研发部、采购部、品质部及其它相关部门的人员(4)讨论议程(A)依照首件样品的品质性能情况，对注塑工艺进行讨论(B)讨论关于工程能力、加工方法及其它技术或控制相关的问题(C)讨论品质标准讨论检验项目和方法（如：有必要使用特殊用途的工具，决定基准平面，决定测量设备和限度样品等）(5)试模补充(A)对于多模穴产品，必须在试模前刻上模穴号，便于装配时区分。(B)供方在第一次试模

26、后除提供全模穴样品外，还应该提供全模穴产品的全尺寸检测表 (C)塑胶件原则上需要透明材料试模，以备需方检测装配性能，可以事先协商第五章 量产阶段的变更程序第四章已讲述了产品先期质量控制。在设计、开模和工序变更的早期需要进行这样的控制，以取得工序品质的早期稳定性。在量产阶段，当进行大批量生产时，如果有问题出现时的设计变更或工序变更会导致很大的损失。因此，必须采取各种可能的措施以防止问题的出现。当进行可能会影响品质的制造工序或条件的变更时，需方有必要知道这种变更所带来的影响和品质结果。供方应依照下列程序向需方提供相关信息。5.1 需要品质信息的场合 下表列出了需方必须要知道的品质信息的内容，供方必

27、须清楚的向其制造部门 和分承包商说明，以便向需方提供这些信息。品质信息范围应提供的资料设计变更工序变更进行设计变更的所有物料 当临时工序被改为最终工序时：适用于所有情况如对于一个在原型生产阶段转变成量产阶段的部品。 当制造厂商变更时：适用于一种部品由供应商生产改为分承包商生产，或相反的情况。当制造物料的供应商的分承包商或工厂改变时。 当更换或修改模具或铸件时。 当变更机械设备时； 当变更制造方法或条件时； 当原料制造商或辅料（如防锈油、粘合剂）变更时。 当内部元器件变更时（如火牛、开关电源、或电池等其内部元器件改变更换）。品质异常 当需方拒收的物料在挑选或返工后再次被交付时； 当供方在交货前或

28、在制造工序里发现不合格品时，并且在挑选或返工后交付物料。 当检测到供应商或分承包商的制造工序不良率异常增加时； 当一物料使用有特采方法时。5.2 通知品质信息的方法 当设计变更、工序变更或品质异常时，供方提供相关文件。文件名称和提交时间说明如下： 5.2.1需提供的文件需提供的文件格式应用(1)品质信息表附表7-2当设计变更、工序变更或品质异常的所有情况下，都需要提供。*当由于设计变更引起物料P/N变更时，需提供。(2)物料品质检查表格式任意(A) 当设计变更时；(B) 依据下列条件变更工序时；当一个临时工序被改为最终工序；当制造厂家变更时；当更换模具（注塑/铸造）时。 5.2.2变更之前的通

29、知 关于下述项目，在做任何变更之前，供应商需提交管理变更申请书（不限于）书面通知需方品质部。必要时，得到需方的认可。(1) 当制造场所变更时:a)由内部制造改为由分承包商制造。b)分承包商变更。(2) 当印刷电路板的材料、材料制造商、设备、制造工序或制造条件变更时；(3) 当需方特殊要求的物料（粘合剂、防锈油、物料等因包装条件等）或需方及供方认可的物料变更时。(4) 当火牛、开关电源、电池等成品来料，其内部结构及元器件变更时。 5.2.3提供的时间 一般地品质信息和物料品质检查表应与第一批物料一起交付。但是，需注意下列几点：(1) 当更新管心（模具/铸件）时，供方必须进行管心（模具/铸件）条件

30、验证，并将物料品质检查表和样品一起提供需方品质SQM。但必须在更新管心（模具/铸件）之前提供。(2) 当供方希望从降低成本、制造、组装或管理的角度来要求变更品质标准时，有必须要提供设计变更申请书。直到需方确认同意后，供方才可在生产中进行更改。5.3 准备品质信息表对于5.1中要求提供资料的物料，附表5-2中所示的品质信息表必须与首件一起提供。下面给出具体准备程序说明。(1)名称栏：在任一“1.设计变更”,“2.工序变更”,“3.品质异常”；“4。工程变更”之前画圈，当由设计变更而引起工序变更时，在“1.设计变更”前画圈，并在“内容”栏填写详细内容。(2)用粗线在栏内填写变更的内容。 a)“设计

31、变更信息号”栏：当设计变更时，必须填写此栏。 b)“附带资料：是/否”栏：在“是”/“否”前面画圈以标明是否附带有物料品质检查表等资料。 c)“内容”栏必须填写细节。当工序变更时，必须标记出一个最佳反映情况的项目（从A到G）。这也适用当设计变更而引起工序变更的情况。 d)其它栏：必须注明所有其的必要信息。不可漏掉公司和负责人的签名。 (3) 供方必须将品质信息表归档保存。5.4 物料的品质检查： 对于已完成变更的首件时，测量结果必须记录在物料品质检查表中。当需方要求时，供方必须提供检查报告(格式任意)。(1) 通过测量图纸上的所有项目，检查首件的品质，但是，下列情况下测量项目可被忽略。a)当设

32、计变更且变更不会影响其它尺寸或形位公差，只需检查变更项目（或变更影响的项目）b)当制造厂商变更且只有分承包商的工序（如电镀、热处理）变更时，只需检查相关项目。(2) 尽管工序变更不要求提供物料品质检查表，但供方必须检查变更后首件品质。5.5 首件的交付： 当交付设计变更、工序变更或工程变更后首件或品质异常的部品时，必须向需方品质部SQM提供品质信息和文件，见附表5-3。 在交付的批中，相对于物料品质检查表的样品必须较易识别。附表51 品质信息表品质信息表（1.设计变更 2. 工序变更 3.品质异常 工程变更）序列号：型号编码A.临时工序改为最终工序内容：设计变更号：(附带资料:是/否)标出工序

33、变更的内容在“内容”栏内填写细节B.制造厂家的变更部品名称C.模具（注塑/铸造）的更新或修改D.机器的变更部品编码E.加工方法或条件的变更F.物料或辅料的变更批号/表号G.其它批的数量公司名称交货日期(Y.M.D)审批(品质负责人)附表52 需提供的品质信息和文件需提供的品质信息和文件提供资料的时间部品品质检查表 项目 变更前(模具注塑或铸件评定)变更后首件交付时备注物料品质检查表物料品质检查表品质信息表新产品供应商新订购的物料当新加工或更换模具(注塑/铸造)设计变更当物料编码变更时新加工、更换或修改模具（注塑/铸造)时当物料编码未变更，但设计变更符号变更时当更换或修改模局（注塑/铸造)时工序

34、变更需方单独说明更改的项目或通过供方和需方共同协商决定的项目(1)焊接设备、条件和材料、粘合剂、防锈油及物料通过使用制造工序变更申请表，获得批准时必须符合协议或指示(1) 当临时工序改为最终工序时(2) 当制造厂家变更时(3) 当更换模具（注塑/铸造)时需遵照表7-1要求的其它情况品质异常(1) 当需方拒收的物料经过供方挑选和返工后再次被交付时(2) 当在供方制造工序里或运输阶段发现的不合格物料在经过挑选和返工后再次被交付时(3) 当发现制造工序里的不良率异常增加的其它情况当交付一个特采物料时特采申请表,样品及测试数据必须注明是特采第六章 量产阶段的品质问题对策需方发出的品质异常预防纠正措施报

35、告是十分重要的。因此，供方应充分利用这些信息以提高品质。如果出现品质问题投诉；供方必须建立一套体系纠正和改善。通过对物料和实际制造作业情况的调查，以事实为依据，找出品质问题的真正原因，不可通过直觉主观猜测或判定原因。对于投诉的问题必须采取永久性的对策。为预防问题的再次出现，必须建立十分安全的装置或作业、检查标准。6.1 品质异常对策 如果已交付的物料中出现下列品质异常，需方SQM将立即把品质异常的内容通知给供方，并派发预防纠正措施报告（附表7-1）给供方。供方必须采取临时措施，并在24小时内将临时措施或派负责人来需方现场处理已发生的品质异常。对于预防纠正措施报告的回复要求在48小时之内，（包括

36、永久措施及措施实施改善时间）。对于重大品质异常（有较大难度的异常问题），可以延缓12周内回复改善措施具体回复期限依情况而定。(1)来料检查时的拒收批。(2)在生产线组装或制造工序中出现的品质问题。(3)客户/市场部投诉 6.1.1发供应商纠正预防措施报告(1) 对于需方发出预防纠正措施报告，要求供方分析产生的原因并给出防止再次发生的对策（永久改善措施）。(2) 对于预防纠正措施报告的回复，必须在需方要求回复日期之前，提供给需方品质部SQM，当供方不能在预定时间之前递交防止品质问题再次发生的改善措施报告时，供方必须解释当前的情况，并报告在实际改善对策实施之前要进行的计划，并申请延长递交时间。 6

37、.1.2准备品质对策 供方填写纠正预防措施报告时，当档的宽度不足以填写所有内容时,需附上额外的表单。(1) 品质异常分析：必须详细分析产生的原因，原因一般被分为6M（人/操作人员、机器、物料、方法、环境及测量系统）和图纸（对图纸解释的差异不充分的指示）。(2) 临时对策：必须给出对于需方发出预防纠正措施报告之前就已经生产的库存品的临时对策，以及对于采取预防措施/永久对策之前将生产的部品的临时对策。(3) 永久对策：必须尽可能详细的描述措施和实施日期。(4) 预防措施的确认（结果跟踪）负责人（SQE）必须检查预防措施，并跟进改善效果，签署改善要求书。6.1.3针对重大/紧急品质异常的特殊处理 对

38、于重大/紧急品质异常，需方需要派品质异常处理小组采购、研发、品质（主要是SQE，一般为品质主导）出访供应商，进行品质异常处理与现场核查，并需填写供应商品质异常处理及辅导单（附表72）。 （1）供应商需配合SQE对制程和现场进行核查，以确认是否为制程，不良操作及来料等造成的异常。（2）供应商需作出异常原因分析。（3）供应商需给出临时解决对策与永久解决方案以及方案实施与完成期限，SQE将其填入供应商品质异常处理及辅导单（4）供应商负责人需在供应商品质异常处理及辅导单上签字确认。6.2来料检查不合格批次/不良品处理供应商负责监督不允许在已交付的物料中混有不良批次。但是在需方来料检查或在公司制造、组装

39、过程中发现有不合格批次，在此种情况下，供应商应负责其物料的退货挑选。 6.2.1来料检查不合格批次处理(1) 当需方来料检查时发现有不合格批次，需方来料检查课将会发出来料问题报告（附表7-3）给供应商，不合格批次将经过我公司MRB决定处理，通常如下：a) 退货-供方需尽快补回合格品质的新货给需方，以免影响需方正常及出货生产计划。b) 供方挑选/整修-供方派人来需方进行挑选/整修。挑选/整修完成后的良品需经过需方再次抽样检查。c) 需方挑选/整修-需方派员挑选/整修。d) 需方特采-需方条件接受。通常情况下，需方不接受自己挑选/整修不合格批次，但考虑到需方出货时间要求及海外供应商特殊性，需方可安

40、排挑选/整修，但需扣供方费用。具体扣款金额计算按需方提交的单据为准，经双方确认后执行。（2）针对不合格产品，一经双方确认，供方须在8小时内按该货物的最短供货周期重新确认交货日期。但非经需方同意，供方延迟交货的责任并不免除。同时，在48小时内给出退货时间，最迟不得超过7天时间必需将货物拉走。对愈期不能拉走的应退货物，由需方从货款中扣罚100300元/天/批的管理费用。对愈期超时一个月未拉走的，视为供方放弃对该批不合格货物的相应权益，需方可自行处理该批次不合格品。该批次产品视同未交货，需方在付款时扣除该批产品的款项并向供方追索未交货所导致的损失。3）若供方频繁出现品质问题，且季度质量等级考核在C级（含C级）以下，需方将向供方收取一定的质量保证金（综合考虑，收取不低于10000，不高于100000的金额），需方可以在供方货款中扣下或供方另外付款给需方。若供方连续两个季度质量等级考核在B级（含B级）以上，并且无重大品质异常，需方在扣除因品质问题造成的损失后将返还剩余的保证金。（若因品质问题造成需方的损失超过保证金金额，供方必需补足差额部份）6.2.2制造或组装过程中发现不合格物料处理需方制造或组装过程中发现接收批中有不良品时，供方应负责其物料的退货及由于其物料不良而造成需方其它物料(零件)不能使用的损失费用。 需方来料检验部门在收到来料不良生产