生产过程空间组织概述.pptx

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1、第二章 生产过程空间组织 第一节 概述 一、简单生产过程与复杂生产过程 1.简单生产过程是指单一零件的加工过程或单一部件的 装配过程。它是由顺次的密切联系的上下工序所组成。如以下图工序1工序2工序3工序n简单生产过程示意图单一劳动对象2.复杂的生产过程：当机械制造企业的产品，不是由单一对象组成，而是由许多零件与部件组成时，它的生产过程就形成为复杂的生产过程。复杂生产过程示意图 二、生产过程的空间组织的目标和要求 1、目标：从空间组织中获得最大的效益。1最短的路线 2最大的灵活性 3最有效的面积利用 4最良好的工作环境 5最合理的开展余地 2、要求：1符合加工过程的要求 2靠近布置原则 密切联系

2、的、同类性质的；尽可能紧凑。3开展原则适应生产变化的需要 4有利于安全与健康 5充分利用外部环境的便利条件。生产过程空间组织的内容第二节、生产单位的组成及专业化原则 一、生产单位的组成 1、生产技术准备部门：负责产品、工艺、工装设计等 技术文件，并负责新产品试制。2、基本生产部门：如准备车间、加工车间、装配车间。3、辅助生产部门：辅助车间工具、模具、机修、动力部门。4、生产效劳部门：运输部门、仓库、试验与计量检验部门。5、附属生产与副业生产部门二、影响生产单位组成的因素 1、产品结构和工艺特点 2、企业的生产专业化和协作水平 3、企业的生产规模 三、生产单位组成的专业化原则：1、工艺专业化原则

3、 是指按照不同的工艺性质分别建立工艺 专业化的生产单位。1特点：三“同一“不同 铸造车间、机加工车间、装配车间。锻工车间电镀车间热处理磨工车间钻镗车间铣工车间车工车间装配车间 1、工艺专业化原则 2优点 1适应性强 2便于充分利用设备和工人的工作时间 3便于工艺管理 3缺点 1工艺路线长、生产周期长、生产率低 2在制品占用多 3管理复杂 4适用于：品种多产量少的产品生产或新产品研制。2、对象专业化原则 把加工对象的全部或大局部工艺过程集中在一个生产单位中，组成以产品或零件、部件、零件组为对象的专业化生产单位。1特点：三“不同一“同。齿轮车间、标准件车间、发动机车间。毛坯车间轴类车间 轴承连杆

4、标准件车间 箱体车间 齿轮车间热处理装配车间2、对象专业化原则形式：以产品或零部件为对象发动机等以同类零件为对象轴承、齿轮等2优点1缩短运输路线、提高连续性，缩短周期，减少在制品；2专业化水平高，生产率高；3便于管理。3缺点：1适应性差；2不便于工艺管理和工时利用。2、对象专业化原则4适用于：产品结构和工艺相对成熟稳定的大量大批生产。3、混合原则四、专业化原则的应用 对象专业化设置生产单位的基本条件:1.企业的专业方向已经确定 2.产品的结构产量品种较稳定 3.工种和设备比较齐全和配套 4.生产类型是大量大批或成批生产 工艺专业化设置生产单位的基本条件:1.企业的专业方向尚未确定 2.生产的产

5、品不稳定 3.专业化程度较低 4.生产类型是单件小批生产第三节、工厂的平面布置 就是由原材料的接收到成品的制造完成和发运的全过程中，将人员、设备和物料所需要的空间作最适当的分配和最有效的组合，以便获得最大的生产经济效益。工厂布置包括平面布置和立面布置，平面布置又分为工厂总平面布置和车间平面布置 一、工厂总平面布置 一工厂总平面布置设计的任务 决定企业各基本生产车间、辅助生产车间、仓库、动力站、办公室及其它单位在平面图上的相互位置和面积大小。由此，决定了物料的流向和流程、厂内外的运输方式，以及厂内运输系统。二工厂总平面布置设计所需资料 1基础资料 包括厂区的地形、地貌、面积、自然条件，交通运输条

6、 件，地质、水文地质、社会经济等资料，以及建厂协议文件；2工厂的生产单位组成及专业化形式 3生产系统图 该图简明地表示工厂的各组成局部的生产联系，以及生产过程中原材料、毛坯、半成品、成品的流向，如后图 三工厂总平面布置设计中应考虑的因素 1工厂的生产类型、生产规模、产品品种构成、厂内外 运输量和对运输的要求；2厂区的地形、地貌、地质、水文地质、气候等条件及运输条件；3与工业区及城市规划的配合要求，动力供给、供水，排水等条件；4施工条件、施工程序以及企业开展远景；5防火、安全以及环境保护的要求；6改建企业或扩建企业的原有厂区及原有的总平面布置。四工厂总平面布置设计的基本原则 1使物料运输路线尽可

7、能短，减少交叉运输和往返运输，以缩短生产周期，节约生产费用。2有密切生产联系的车间应靠近布置。3充分利用城市现有的运输条件，包括铁路、公路、水路、港口等条件。4合理划分厂区。把同类性质的车间和建筑物布置在一个区域内。5总平面布置应尽可能紧凑 6工厂长远规划考虑将来有扩建、改建 7工厂总平面布置应当和周围的环境协调 五工厂总平面布置设计的方法 物料流向图法 物料运量图法 作业相关图法 综合法 线形规划法 仿真法 五工厂总平面布置设计的方法 1、物料流向图法 物料流向图法，就是按照原材料，在制品以及其它物资在 生产过程的总流动方向来布置工厂的各个车间、仓库和其它没施，并且绘制物料流向图，加以调整和

8、改进。如后图 五工厂总平面布置设计的方法 2、物料运量图法 物料运量图法，就是根据各车间仓库、站场的物料运量大小来进行工厂总平面布置。相互间运量大的车间应靠近布置；反之，相互间运量小的车间可以布置得远一些。为了清楚地说明各车间之间的运量，可以绘制物料运量从至表。物料运量表 至一 车 间从一车间 01 02 03 04 05 06 总计01 6 4 3 2 15026 5 3 1403 8 3 2 1304 5 3 6 2 1605 3 11 1406 0总计 0 14 13 16 14 15由上表得运量相关线图 五工厂总平面布置设计的方法 2、作业活动相关图法 作业相关图法，是通过图解，判明工

9、厂各组成局部之间的关系，然后根据关系的密切程度加以布置，得出较优的总平面布置方案。这里所说的关系，是许多因素综合的结果。一般用五个英文字母加上符号x表示关系的密切程度，如表2-2，用数字表示关系密切程度的原因，如表 2-3 表2-2 关系密切程度分类及代号 代号关系密切程度代号 关系密切程度A 绝对必要 O 普通的E 特别重要 U 不重要I 重要 X 不予考虑 表2-3 关系密切程度的原因 代号关系密切程度的原因代号关系密切程度的原因1使用共同的记录6工作流程的连续性2共用人员7做类似的工作3共用地方8使用共同的设备4人员接触9其他5文件接触下面举出一个小型工厂的八个组成局部的作业相关图，如图

10、2-4 相关图法应用步骤 1将图2-4表示的关系转移到一种方块图上去，见图2-5未加整理的方块图。注：方块中数字为工厂组成局部的代号 1.接收与 发运处2.成品库 3.工具车间 4.修理车间A-2I-5、8O-3、4U-6、7A-1、5I-8O-3、4U-6、7A-4、5I-8O-1、2U-6、7A-3、5I-8O-1、2U-6、75.生产车间 6.中间零件库 7.餐间 8.办公室A-2、3、4E-6、8I-1U-7E-5I-8U-1、2、3、4、7O-8U-1、2、3、4、5、6E-5I-1、2、3、4、6O-7相关图法应用步骤 2把该方块图的各个方块切断开，根据关系的密切程度和靠近的必要性

11、重新在平面上排列。经过初步整理的方块图如图2-6。1.接收与发运处 2.成品库 4.修理车间A-2I-5、8O-3、4U-6、7A-1、5I-8O-3、4U-6、7A-3、5I-8O-1、2U-6、76.中间零件库 5.生产车间 3.工具车间E-5I-8U-1、2、3、4、7A-2、3、4E-6、8I-1U-7A-4、5I-8O-1、2U-6、77.餐间 8.办公室O-8U-1、2、3、4、5、6E-5I-1、2、3、4、6O-7相关图法应用步骤 3改变每个组成局部的面积大小，使之符合于实际需要面积的比例，如图2-7面积成比例的工厂组成局部的位置。相关图法应用步骤 4调整这种简单的方形面积的形

12、状，并按照工厂的厂区范围设计成通常的工厂总平面布置形式，如图2-8。五工厂总平面布置设计的方法 4、综合法 就是综合运用物料流向图法、物料运量图法和作业相关图法来进行工厂总平面布置设计。当物料运量不大时以作业相关图法为主，适当考虑物料的流向和运量；当物料运量很大时以物料运量图法为主，适当考虑物料流向和工厂各组成局部的关系密切程度。从系统的观点出发，综合应用各种有效方法进行工厂总平面布置设计，称作系统的布置设计SLP，其步骤如图2-9所示。系统的布置设计SLP各步骤的基本内容：1P-Q分析。P指产品品种，Q指产量。进行P-Q分析的结果，可按照Q递减次序排列产品，绘制P-Q图，如图2-10。利用该

13、图可以大致确定不同产量的产品采取何种布置方案生产线布置，机群式布置，或是成组生产单元式布置。图2-10 P-Q图 系统的布置设计SLP各步骤的基本内容：2 物流分析。这是分析各种产品P各为多大产量Q，通过哪些工艺阶段和工序R，何时流动T。3生产活动相互关系的分析。这是在物料因素之外，考虑各种生产活动的相关性及其对平面布置的影响。一般以作业活动相关图表示各单位的关系。4绘制物流一活动相关图。根据前述的物流分析和生产活动相互关系的分析，决定工厂各组成局部的相对位置，并绘制成图。系统的布置设计SLP各步骤的基本内容：5绘制面积相关图。根据生产需要决定各组成局部的面积，进而考虑可能利用的面积，绘制生产

14、单位的面积相关图。6设计布置方案。以面积相关图为基础，考虑物料运输、储存设备和工厂地区等条件和实际上的限制，调整布置。然后，再根据最优化的评价标准例如总运输费用为最小，对两个相邻车间或三个车间进行调换，给出几种方案。7选择布置方案。分析已设计方案的优点和缺点，综合各种方案进行评价，选出最优布置方案。二、车间的总体布置 进行车间平面布置设计时，首先安排车间的总体布置，确定车间各组成局部的相互位置。应当使各基本生产工段的相互配置符合工艺流向和顺序，辅助工段、生产效劳部门的布置，应有利于对生产工段提供效劳，如图211 图2-11 机械加工装配车间平面布置示意图二车间的设备布置 1、车间设备布置的原则

15、 1按照生产过程的流向和工艺顺序布置设备，尽量使生产对象在加工过程中成直线流动，路线最短，将倒流减少到最小限度。2注意运输方便，充分发挥运输工具的作用。例如加工大型零件及长棒料的机床设备应布置得靠近车间的入口处，大型零件加工设备应集中布置在有桥式起重机的开间里。3合理布置工作地，保证生产安全，并尽可能为工人创造良好的工作环境。使采光、照明、通风、取暖、防暑，防尘、防噪音、卫生等条件良好，工具，图纸，工位器具等都放在适宜的地方，便于工人完成作业。二车间的设备布置 1、车间设备布置的原则 4考虑多机床看管时工人作业的方便。5 合理利用车间生产面积。各开间内布置的生产线或工段的面积应相等，防止剩下不

16、好利用的面积，正确规定机床、墙壁、柱子、过道之间的距离。6注意维护机床精度，照顾机床工作特点。如精加工机床应布置在光线最好和受振动影响最小的地点。二车间的设备布置 2、车间设备布置的方式 1按机床类型布置。同类机床布置在一起。如按车床组、铣床组、磨床组等分区进行布置。2按工艺流程布置。按照某种零件或零件组的加工顺序来排列各种不同的机床设备，从而形成一定的生产线。二车间的设备布置 3、车间设备布置的技术 常常采用模拟的方法，即用缩小了的机床设备模板或模型在车间平面图上或车间厂房建筑模型内进行试验布置。1设备布置草图。这是一种研究工艺过程和物料流向的预备性布置。2模板布置。先用塑料或厚纸板制成各种

17、机床设备，工作台、工具箱、运输装置等的模板，其平面轮廓与实物相似，其比例和平面图一致 3模型布置。先用塑料或木料做成机床设备等的模型，其外形轮廓与实物相似，比例一致。二车间的设备布置 4、车间设备布置的数学方法 在设计车间的设备平面布置时，必须重视物料的运输路线和运量。应力求在制品总运输路程最短或总运量最小，即：或 式中 L各种在制品运输路线之和米；第i种在制品运输路程米；W各种在制品运量之和公斤米；第i种在制品运输批的重量公斤；n在制品种数。二车间的设备布置 4、车间设备布置的数学方法 1从至表试验法 2设备单行布置的线性规划方法 3设备双行布置的试验改进法 4设备组布置的块状区划作图法 5

18、计算机化的设备布置规划法 二车间的设备布置 4、车间设备布置的数学方法 1从至表试验法 当进行多品种小批量生产时，由于各加工对象的工艺路线不同，当进行多品种小批量生产时，由于各加工对象的工艺路线不同，要在物流方向不完全一致时，布置生产设置的平面位置就需要寻求 要在物流方向不完全一致时，布置生产设置的平面位置就需要寻求总运费最低的方案。即使 总运费最低的方案。即使 最小。最小。式中 式中 di di 某一加工对象的运输距离。某一加工对象的运输距离。wi wi 某一加工对的运输量。某一加工对的运输量。hi hi 某一加工对象的运输费用率。某一加工对象的运输费用率。下面举一例来说明从至表一试验法的操

19、作过程和原理。下面举一例来说明从至表一试验法的操作过程和原理。二车间的设备布置 4、车间设备布置的数学方法 1从至表试验法 例题：例题：某一车间内有 某一车间内有10 10个组成局部。共加工 个组成局部。共加工17 17种零件。各零 种零件。各零件的工艺路线如图 件的工艺路线如图2-12 2-12所示。所示。二车间的设备布置 1从至表试验法 图2-12零件的综合工艺路线图检验台锯床内圆磨床压床磨床镗床钻床车床铣床17 毛坯库合计 34 20 19 18 17 15 14 13 12 11 7 6 5 4 3 2 1零件号机床 二车间的设备布置 表 表2-4 2-4 初始零件从至表 初始零件从至

20、表 二车间的设备布置 表 表2-4 2-4 初始零件从至表 初始零件从至表 二车间的设备布置 表 表2-5 2-5 零件运输总距离计算表 零件运输总距离计算表 次别 前进 后退第一次格数对角线上各次数之和12+1+6=928+2+1=2231+2+6=2741+1+1+2=2050=064+4=4871+3=2882+1=24格数对角线下各次数之和13+1=421=231+1=640=050=061=671=780=0小计178 小计25零件移动总距离178+25=203单位距离二车间的设备布置 尝试改进 尝试改进 1 1 改进方向 改进方向。我们注意到在费用表达式中运量运。我们注意到在费用表

21、达式中运量运输次数和费用率是不变的。因此改进方向是通过改 输次数和费用率是不变的。因此改进方向是通过改变排列减少运输距离。变排列减少运输距离。2 2 改进操作 改进操作。通过改变排列使表中运输次数大的数。通过改变排列使表中运输次数大的数字尽量调近对角线。因为愈靠近对角线的格位里，运 字尽量调近对角线。因为愈靠近对角线的格位里，运输距离就愈短。输距离就愈短。二车间的设备布置 表 表2-6 2-6 改进的初始零件从至表 改进的初始零件从至表 二车间的设备布置 表 表2-7 2-7 改进零件运输总距离计算表 改进零件运输总距离计算表 次别 前进 后退第一次格数对角线上各次数之和18+6+6+1=2123+2+1=1232+4+1=2144+3+1=3250=062+1=1871=781=8格数对角线下各次数之和11+2=321+2=631=341=451=561=671=780=0小计119 小计34零件移动总距离119+34=153单位距离比改进前减少203-153=50单位距离演讲完毕，谢谢观看！