精益生产管理推行实务课件.pptx

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1、精益LP/TPS推行实务光学元件事业部:2011-11-10温馨提示：温馨提示：1 1、请大家将、请大家将 调为振动或关机调为振动或关机,如需接如需接 请到请到培训室外接听培训室外接听2 2、培训结束时椅子请归原位、培训结束时椅子请归原位 目目 录录第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述第二局部：精益生产与丰田第二局部：精益生产与丰田TPS TPS 第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法第四局部：推行第四局部：推行TPSTPS管理体系与程序管理体系与程序第五局部：结束语第五局部：结束语 第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述 精益生产既是一种以最大限度地减少企业

2、生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。敏捷生产敏捷生产敏捷生产敏捷生产精益生产精益生产精益生产精益生产同期化同期化同期化同期化批量生产批量生产批量生产批量生产大规模大规模大规模大规模批量生产批量生产批量生产批量生产工匠工匠工匠工匠单件生产单件生产单件生产单件生产 低产量低产量 高技术工人高技术工人 大批量同品种大批量同品种 刚性设备刚性设备 生产按照工艺生产按照工艺 集中分类集中分类 生产按照产品生产按照产品 集中分类集中分类 质量稳定质量稳定 生产效率高生产效率高 注重员工技能注重员

3、工技能 建立在同步化批建立在同步化批 量生产基础上量生产基础上 强调降低生产反强调降低生产反 应周期和库存应周期和库存 强调资产和资源强调资产和资源 的利用率的利用率 强调客户需求强调客户需求 零缺陷零缺陷 整个价值链和整个价值链和 供给链的协调供给链的协调 反响反响 精益概念在非精益概念在非 生产领域及整生产领域及整 个供给链中普个供给链中普及及 生产方式开展的历史生产方式开展的历史第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述“精益精益LEANLEAN释义：释义：LEAN-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂

4、肪网络释义：瘦但健康的 措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，肥大的和我一和我一起精益起精益吧！吧！瘦身-找问题，解决问题1、流程瘦身 2、流程平衡 3、扑灭浪费 4、人员精简 5、效率提升第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述 精益生产精益生产Lean Production，简称LP演变 是 麻省理工学院数位国际汽车方案组织IMVP的专家对 丰田准时化生产JITJust In Time生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品或下道工序急需的产品；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式源于丰田生产方

5、式，是由 麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅表达在生产制造系统，同样也表达在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最正确的一种生产组织体系和方式，也成为了二十一世纪 标准的全球生产体系。第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述精益生产的五要素精益生产的五要素Leanproduction第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述 价值价值 VALUEVALUE:决定于客户是否愿意为了它而付钱。价值流价值流

6、VALUE STREAMVALUE STREAM:从产品设计到客户效劳的所有活动的描述和鉴别，都需要消除非增值活动。流畅流畅 FLOWFLOW:消除所有工序的阻滞使价值流“流畅而没有中断。拉动拉动 PULLPULL:通过客户的需求来到达产品和工序能够畅通的流动的一种能力。尽善尽美尽善尽美PERFECTIONPERFECTION:通过持续改善的应用，来提倡“第一次就做好的一种能力。第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述精益生产的六大指标精益生产的六大指标精益生产追求七精益生产追求七“零零目标目标 零切换浪费零切换浪费 零库存零库存 零浪费零浪费 零不良零不良 零故障零故障 零停滞零停滞 零

7、事故零事故精益求精，尽善尽美，永无止境地追求精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零七个零 第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述认识生产过程中的七大浪费认识生产过程中的七大浪费 1.过量生产过量生产2.库存库存3.搬运搬运4.作业本身作业本身5.等待等待6.多余动作多余动作7.不良不良浪浪 费费第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述1 1、过量生产的浪费、过量生产的浪费 1、问题即待改善点被掩盖起来 2、还会发生新的浪费1、材料、零件的过早消耗2、电、气等能源的浪费3、载货托盘、空箱等的增加4、搬运工具的增加 1.人员的增加2.在库品存放场地的增加，库存的增加过量生产的危害产生

8、的原因对机器设备发生故障、出现异常及对员工缺勤的担忧为了适应后工序的不均衡由于错误的认识提高运转率或追求外表的生产效率害怕生产线停止作业人员过多生产系统有问题生产多于需求或生产快于需求第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述2 2、库存的浪费、库存的浪费 大量的在库既掩盖着各种问题点如机台故障、不良品、缺勤、方案有误、生产能能力不平衡等 ，同时也使潜在浪费不易发现，使企业丧失了改进问题的时机。任何超过客户或者后道作业需求的供给第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述3 3、搬运的浪费、搬运的浪费 搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费，从此角度，不符合精益生产的一

9、切物料搬运活动均称为搬运的浪费。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述4 4、作业本身的浪费、作业本身的浪费 作业本身的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是增加多余的作业时间和辅助设备，还要

10、增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。对最终产品或效劳不增加价值的过程第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述5 5、等待的浪费、等待的浪费 由于生产原料供给中断、作业不平衡和生产方案安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费 生产线上不同品种之间的切换，准备工作不够充分 每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做；生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因 产生的原因第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述6 6、多余动作的浪费、多余动作的浪费对产品不产生价值的任何人员和设备的动

11、作表现：人找工具 大量的弯腰，抬头和取物 设备和物料距离过大引起的走动需要花时间确认或识别 起因：办公室，生产场地和设备规划不合理 工作场地没有组织 人员及设备的配置不合理没有考虑人机工程学 工作方法不统一 第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述7 7、不良的浪费、不良的浪费 不良品的材料浪费，生产时消耗资源的浪费，对产品进行检查，返工等补救措施而产生的非增值的作业成本的浪费起因：生产系统不稳定 过度依靠人力来发现错误 员工缺乏培训 表现：额外的时间和人工进行检查，返工等工作 由此而引起的无法准时交货 企业的运作是补救式的，而非预防式救火方式的运作第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产

12、概述第一步：了解什么是浪费第二步：识别工序中哪里存在浪费第三步：使用适宜的工具来消除已识别的特定浪费第四步：实施持续改进措施，重复实施上述步骤消除浪费的四步骤消除浪费的四步骤第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述传统生产方式传统生产方式1.1.采用推动生产方式采用推动生产方式2.2.车间布局是按功能区划分；车间布局是按功能区划分；3.3.相同类型的机器摆放在一块相同类型的机器摆放在一块；4.4.大批量的生产；大批量的生产；5.5.机器适合于大批量生产机器适合于大批量生产 ；6.6.工序中间容易堆积库存工序中间容易堆积库存 ；7.7.未实现作业标准化；未实现作业标准化；8.8.工人一般只会

13、一种操作；工人一般只会一种操作；9.9.没有或只有个体的作业改善活动没有或只有个体的作业改善活动精益生产方式精益生产方式1.1.采用了看板管理，拉动生产方式采用了看板管理，拉动生产方式2.2.车间布局车间布局U U型布局；型布局；3.3.不同类型的机器摆放在一块；不同类型的机器摆放在一块；4.4.实现了单件流的生产；实现了单件流的生产；5.5.机器小型化机器小型化 ；6.6.工序中间很少甚至没有库存；工序中间很少甚至没有库存；7.7.实现了作业标准化；实现了作业标准化；8.8.对工人实行了多技能培训；对工人实行了多技能培训；9.9.具有完善的作业改善活动制度具有完善的作业改善活动制度传统生产和

14、精益生产方式的区别传统生产和精益生产方式的区别第一局部：精益生产概述第一局部：精益生产概述精益生产的思想理念精益生产的思想理念 精益生产的理念最早起源于 丰田汽车公司的TPS Toyota Production System。TPS的核心是追求消灭一切“浪费，以客户拉动和JITJust-in-Time方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反响的独具特色的生产经营管理体系。只在适当的时间里生产市场需要的必要数量的产品精精益益 所有的经营活动都要有效益和最大的经济性追求零浪费！追求零浪费！第二局部第二局部:精益生产与丰田精益生产与丰田TPSTPS精益汽车的历史精益汽车的历史 第二局部

15、第二局部:精益生产与丰田精益生产与丰田TPSTPS大野耐一被尊称为被尊称为“复活之父和复活之父和“生产管理教父生产管理教父19121912年出生于中国大连。年出生于中国大连。19321932年毕业于名古屋高等工业年毕业于名古屋高等工业学校机械科，同年进入丰田纺织公司。学校机械科，同年进入丰田纺织公司。19431943年调入丰田年调入丰田汽车公司，汽车公司，19491949年任该公司机械厂厂长；后来历任丰田年任该公司机械厂厂长；后来历任丰田纺织公司和丰田合成公司会长。纺织公司和丰田合成公司会长。19541954年，出任丰田汽车年，出任丰田汽车公司董事，公司董事，19641964年升任常务董事，年

16、升任常务董事，19701970年，任专务董事。年，任专务董事。19751975年，开始担任丰田汽车公司副社长。年，开始担任丰田汽车公司副社长。19731973年，荣获年，荣获蓝绶带奖章。蓝绶带奖章。19901990年年5 5月月2828日去世日去世。Toyota Production System丰田生产方式丰田生产方式又称丰田生产体系又称丰田生产体系Toyota Production SystemToyota Production System，TPSTPS由由 丰田汽车公司的副社长大野耐一创立，是丰田丰田汽车公司的副社长大野耐一创立，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的公

17、司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的开展和市场的变化，经历了开展和市场的变化，经历了2020多年的探索和完善，逐渐多年的探索和完善，逐渐形成和开展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、形成和开展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。系。第二局部第二局部:精益生产与丰田精益生产与丰田TPSTPS 和丰田汽车生产历史比较和丰田汽车生产历史比较 美美 国国丰丰 田田1896年杜里埃兄弟年杜里埃兄弟

18、制造并销售了制造并销售了13辆四辆四轮汽车轮汽车1908年共有年共有485家家汽车制造商汽车制造商1914年福特汽车实年福特汽车实现了汽车流水线生产现了汽车流水线生产1928年通用公司雪年通用公司雪佛兰汽车年产量到达佛兰汽车年产量到达120万辆万辆1896年丰田汽车的创年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚创造了始人丰田佐吉刚刚创造了“丰田式木制织机丰田式木制织机1930年丰田喜一郎刚年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动刚开始研究开发汽车发动机机1933年在丰田自动织年在丰田自动织机制作所设立汽车部机制作所设立汽车部1936年丰田年丰田AA型轿车型轿车初次问世初次问世1937年丰田汽车正式年丰田汽车正

19、式成立，产量只有成立，产量只有4000辆辆整整落后整整落后4040年年 美美 国国丰丰 田田1950年年 工业工业劳动生产率是劳动生产率是 的的89倍倍每年人均生产每年人均生产汽车汽车11.5辆辆1950年汽车制造年汽车制造业的差距至少相差业的差距至少相差10倍倍每年人均生产汽每年人均生产汽车车54.6辆辆3232年后年后19821982年年第二局部第二局部:精益生产与丰田精益生产与丰田TPSTPS 项项 目目通通 用用丰丰 田田福福 特特戴戴 克克大大 众众销量万辆销量万辆860860678678672672430430502502销售额亿美元销售额亿美元185518551290129016

20、4216421600160010501050纯利润亿美元纯利润亿美元38381011015 56 61313全球五大汽车公司全球五大汽车公司20032003年经营实绩年经营实绩 日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业。按2003年所获利润额排序，丰田公司排名第一，稳坐“头把交椅。20042004年年7 7月月2020日中国汽车报：日中国汽车报：第二局部第二局部:精益生产与丰田精益生产与丰田TPSTPS顾客满意顾客满意 社会满意社会满意丰田式生产丰田式生产员工满意员工满意品种品种质量质量成本成本纳期纳期库存库存意识意识六大效果六大效果两大基础两

21、大基础彻底的彻底的5S5S活动活动全员参与的改善提案活动全员参与的改善提案活动准准准准时时时时化化化化自自自自働働働働化化化化两两两两大大大大支支支支柱柱柱柱柔性生产柔性生产.U型线型线.多能工多能工平均化与平准化平均化与平准化物品放置场物品放置场.容器容器.位置位置.标准作业与少人化标准作业与少人化.看板运营看板运营生产量管理生产量管理.品质改善品质改善设备管理设备管理.一个流生产一个流生产(目视化目视化)小小LOT化化.交替搬运改善交替搬运改善.丰田生产方式体系构筑丰田生产方式体系构筑第二局部第二局部:精益生产与丰田精益生产与丰田TPSTPS两大支柱两大支柱-1、准时化 JIT的基本思想是

22、的基本思想是:只在需要的时候、按需要只在需要的时候、按需要 的量、的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。J Just ust I In n T Timeime适品适品 适量适量 适时适时第二局部第二局部:精益生产与丰田精益生产与丰田TPSTPS两大支柱两大支柱-2、

23、自働化分分 类类自动化自动化自働化自働化员员 工工作业更容易，但员工仍然需要作业更容易，但员工仍然需要监视设备监视设备多工序作业能提高生产效率，实现省多工序作业能提高生产效率，实现省人化和实现一人多机人化和实现一人多机设设 备备设备一直运行至结束或当停止设备一直运行至结束或当停止健按下停止，健按下停止，设备自动识别错误并停止设备自动识别错误并停止质质 量量有可能造成设备故障和生产出有可能造成设备故障和生产出大批量不合格产品。大批量不合格产品。自动停止，防治设备故障和防止不良自动停止，防治设备故障和防止不良品产生品产生问题响应问题响应查找问题原因的时间滞后，很查找问题原因的时间滞后，很难把握真正

24、的原因。难把握真正的原因。机器发生故障即报警停止，所以很容机器发生故障即报警停止，所以很容易把握真正的原因。易把握真正的原因。自働化：就是防止不良品之浪费及以最少之人力产出必要的产品，防止多余人力浪费。有人字旁的働，意思是设备本身具备了人的“智慧，能判定良品与损品的装置功能，所以就可以不致产出不良品。这类机器功能有提供：自动停止装置、定位停止方式、总量限制系统、防呆装置。由此可以在生产时，一人多机、提高生产效率。第二局部第二局部:精益生产与丰田精益生产与丰田TPSTPS两大基础两大基础-1、彻底的5S活动2023/5/1330整理整理Seiri清扫清扫 Seiso清洁清洁Seiketsu素养素

25、养Shitsuke Seiton 5S源自源自1955年的年的 ，在丰田发扬光大，在丰田发扬光大第二局部第二局部:精益生产与丰田精益生产与丰田TPSTPS两大基础两大基础-2、全员参与改善提案活动 丰田的TPS充分相信工人们的智慧，实现现场的活性化，提倡“现场现物。让员工做事情，不求100%的改善或者到达，只要有50%的可能，就开始去行动，在行动中现场现物，持续改善到100%。不要给员工过高的压力和期望，最好只要让他伸伸手就能够到。然后，员工产生一种成就感，进而充实感，大脑才能开始活性化，才能不断地进取向上。1、全员参与的原则2、经常性自主性活动的原则3、创意力发挥的原则创意力就是突破固定观念

26、、打破常规做法4、人们之间互相尊重的原则 1、不要把现在的状态想做是理所当然的，要经常抱着不满的状态来看2、对于别人不知道或没行动的方面集中考虑3、要总想着比目前更好的是什么，并且设法应用、思考4、要习惯性的从白纸的状态出发考虑。如何打破固定观念？改善提案活动的4大基本原则第二局部第二局部:精益生产与丰田精益生产与丰田TPSTPS 解决问题解决问题 持续改进与学习持续改进与学习 员工与事业伙伴员工与事业伙伴尊重他们、鼓励他们、使他们成长尊重他们、鼓励他们、使他们成长 流程流程 杜绝浪费杜绝浪费 理念理念 着眼于长期的思维着眼于长期的思维挑战挑战持续改进持续改进现地现物现地现物尊重与团队合作尊重

27、与团队合作丰田人的变丰田人的变 革文化精髓革文化精髓 管理决策以长期理念为基 础，即使因此牺牲短期财 务目标也再所不惜 建立连续流的操作，式问题浮现 实施拉动生产，防止生产过剩 均衡生产 出现品质问题，立即停线工作标准化，以到达持续改善目视化管理，暴露问题使用可靠的，经过测试的技术 培养和拥护能实现公司理念的领导者 尊重、开展及鼓励公司员工与团队 尊重、鼓励与帮助失业伙伴供给商 通过改进使企业能持续不断地学习 亲临现场，彻底了解情况 不急于做决策，以共识为基础，彻底考虑 所有可能的选择，并快速执行决策 多数试图推行精益的多数试图推行精益的企业所关注的层级企业所关注的层级 TPS TPS 构筑精

28、益变革之魂、传承精益构筑精益变革之魂、传承精益DNADNA第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法从精益生产的角度看事业部的现状从精益生产的角度看事业部的现状1、人员流失率居高不下-月均离职率10%2、设备的维护/保养能力跟不上，故障频发，影响正常生产节奏3、质量不稳定，客诉/客退持续发生，多数工序损品超标4、经济批量不经济，不能按客户需求交货，月均延期交货点数20点5、管理上不安定，多数制度执行虎头蛇尾，不能执行彻底6、小团队运作，各自为营，资源共享率偏低第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法精益生产生管管什么？管方案：主生产方案/周方案/日方案/物料需

29、求方案/交货方案等管時間：开工产品投入时间，工序加工时间，完工时间管流程：物料流程，生产线平衡分析和推动瓶颈工序改善管材料：进料允收/暂收/退货，半成品，成品，呆滞物料管设备：设备产能需求分析，设备有效稼动率管人員：人员需求分析有方案的补入提前培养/训练熟练工，不能等到 缺人的时候才去补人管結果：方案完成率，交货及时率等第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法推动式生产和拉动式生产 推动式生产Push Production是指按照MRP的计算逻辑，各个部门都是按照公司规定的生产方案进行生产。生产出产品后按照方案把产品送达后工序即可，这种方式称之为推动式生产。拉动式生产是“准时

30、生产Just In Time得以实现的技术承载。相对于推动式生产，前一作业将零件生产出来“推给后一作业加工，在拉式生产中，是后一作业根据需要加工多少产品，要求前一作业制造正好需要的零件。“看板就是在各个作业之间传递这种信息、运营这种系统的工具。第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法生产线平衡分析和瓶颈改善 1.木桶定律一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律。2.木桶定律的三个推论 A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水 B.所有木板高出最低木板的局部是没有意义的,而且高出越多,浪费就越大 C.

31、提高木桶容量最有效的方法就是设法加高最低木板的高度 3、“生产线平衡与“木桶定律非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位/工序，而恰恰取决于作业速度最慢的工位/工序，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法 定义：是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，到达生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。生产线平衡缩短每一制品装配时间,增加单位时间的生产量,降低生产成本减少工序间的在制品,减少现场场地的占用减少工程之间

32、的预备时间,缩短生产周期消除人员等待现象,提升员工士气改变传统小批量作业模式，使其到达一个流生产。可以稳定和提升产品品质提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费提高生产线平衡效率的意义第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法生产线平衡分析用语1.节拍PITCH TIME:节拍是指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。其计算公式：节拍有效出勤时间生产方案量X+不良率2.传送速度CV：计算公式：CV=间隔标记距离/所耗时间3.总瓶颈站工时:指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。4.周程时间:是指单个产品从前到后所有工序所费时间的总和。5.平衡率:其计算公式

33、=生产线各工序时间总和/瓶颈工时X人员数6.平衡损失:其计算公式=1-平衡率7.平衡损失时间:其计算公式=瓶颈工时-工位工时8.稼动损失时间:其计算公式=节拍-瓶颈时间X总人数9.稼动损失率:其计算公式=稼动损失时间/节拍X总人数X100%,平衡损失时间与稼动损失时间是两个不同的概念,平衡损失时间是瓶颈工时与各工位工时时间差的总和,而稼动损失时间是工序生产节拍与瓶颈工时时间差的总和,它们之间的关系如以下图所示:第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法工序进度瓶颈 瓶颈的Bottle Neck定义:阻碍企业流程更大程度增加有效产出或减少库存和费用的环节谓之瓶颈，瓶颈可能是有形的

34、,也可能是无形的。瓶颈效应:是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法整体进度缓慢,生产效率下降;出现产品零部件不能配套的现象;一些工序加班赶货,而另一些则很轻松;一些工序的半成品堆积过多,而另一些则很少;个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常;个别生产线流动停止,出现在制品滞留时间过长情况。瓶颈的常见表现:第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法瓶颈的不良影响:A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:B.工序间的平行关系，则会影响产品配套第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法平衡改善法则符号名称说明

35、E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工序给予取消C合并 ebine对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以到达省时、简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据“何人“何时“何处三个提问后进行重排S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间IE 4把刀-ECRS第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法平衡改善本卷须知 A.需要同样工具和机器的作业要素可分配在同一专用设备工序内B.作业要素相同或前后相近的应尽量分配在同一工序C.不相容的作业尽量不分在同一工序D.必要时可对关键作业,增加

36、操作人数或改用更有效的工具/设备以缩短其作业时间,提高平衡率E.生产线补进新手时,因新手对工作不熟悉,在配置上需特别注意,否则会造成严重的不平衡致使产量大幅下降。F.采用ECRS法则进行改善时的优先顺序为:“取消不必要的动作或工序第一选择；“合并微小动作次选；“重排作业工序或动作第三选择；“简化复杂动作或工序最后选择第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法平衡改善的实施步骤第一步：明确改善目的和对象：是否因为生产量变动增产或减产而进行的改善是否为了提高生产率、减少作业人员改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程第二步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况：如各工位或工序的

37、良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易度、品质事故的发生点等。第三步：了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素：根据工程分析图了解加工作业内容，依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。第四步：对各作业要素进行时间观测第五步：对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准时间，在进行数据处理时应注意如下两点：剔除异常值、排除各种影响作业的因素，最后制定出各作业要素的标准时间。把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法，以便改善实施。第六步：绘出生产线平衡图。第七步：计算目前的平衡率、稼动损失率等。第八步：提出改善目标及实施方案。第九步：依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善。第十步：改善结果的

38、分析、总结和评价。第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法精益生产品管管什么？进料管理-IQC ：In ing Quality Control的简写，对供给厂商所送货物，按照验收检验技术标准，工作指示用最好的测量系统进行检验；合格的原材料是“生产出优良产品和“出货品质能顺利达成最有力的保障和前提。制程管理-IPQC ：InPut Process Quality Control的简写，指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。紧盯五大因素：人员、物料、机器、方法、环境，简称4M1E，争取在第一时间发现变异并将变异现象呈报、组织分析/对策，并不断地推动品质改善，以到达趋于

39、完美的境界。成品品质管理-FQC ：Finish Quality Control的简写，在产品完成所有制程或工序後，对於产品本身的品质状况，包括：外观检验颜色、刮伤、尺寸量测、性能测试，进行全面且最後一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格要求，甚至符合客户使用上的要求Fitness for Requirement。出货管理-OQC ：Outgoing Quality Control的简写，出货品质稽核/出货品质检验。目的就是控制不良出厂。在公司原材料质量不理想和制程生产能力低下的情况下，出货管制则显得更为重要 全面质量控制-TQC：Total Quality Control 的简写，是一

40、种一种综合的、全面的经营管理方式和理念。它以组织全员参与为基础，代表了质量管理开展的最新阶段 第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法全面质量控制全面质量管理内容和特点，概括起来是“三全、“四一切。1.全面质量的管理 产品质量+成本+交货期+效劳=全面质量 三全 2.全部过程的管理 包括市场调查、研究、设计、试制、工艺与工装的设计制造、原材料供给、生产制造、检验出厂和销售效劳 3.由全体人员参加的管理 质量管理，人人有责 每个人都重视产品质量，都从自己的工作中去发现与产品质量有关的因素，并加以改进，产品质量就会不断提高 第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方

41、法全面质量控制全面质量管理内容和特点，概括起来是“三全、“四一切。1.全面质量的管理 产品质量+成本+交货期+效劳=全面质量 三全 2.全部过程的管理 包括市场调查、研究、设计、试制、工艺与工装的设计制造、原材料供给、生产制造、检验出厂和销售效劳 3.由全体人员参加的管理 质量管理，人人有责 每个人都重视产品质量，都从自己的工作中去发现与产品质量有关的因素，并加以改进，产品质量就会不断提高 第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法四“一切1.一切为用户着想树立质量第一的思想。下道工序是用户 2.一切以预防为主好的产品是设计和生产出来的。改善“事后检查的消极“把关 ，采取以“预

42、防为主，防检结合，“事前控制的积极“预防 3.一切用数据说话用统计的方法来处理数据 用数据和事实来判断事物，而不是凭印象来判断事物。4.一切工作按PDCA循环进行 P-方案，D-实施，C-检查，A-处理 第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法实施实施检查检查行动行动实施实施确认效果确认效果标准化标准化5 56发现问题，发现问题，确定目标确定目标分析分析问题问题提出潜在提出潜在的解决方的解决方法法选择并规划解选择并规划解决方法决方法实施解实施解决方法决方法评估解决评估解决方法方法P PD DC CA A1 16 65 54 4PDCA循环 系统改善问题的流程内容内容原因原因方

43、案方案方法方法定义问题定义问题分析问题分析问题制定计划制定计划4 41 12 23 3第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法 全面质量控制的八个步骤：找问题、找出影响因素、明确重要因素、提出改进措施、执行措施、检查执行情况、对执行好的措施使其标准化、对遗留的问题进行处理。全面质量控制的十四种工具：在方案的执行和检查阶段，分析问题、解决问题的十四种工具方法：分层法、排列图法、因果分析法、直方图法、控制图法、相关分析图法、检查图法、关系图法、KJ法、系统图法、矩阵如法、矩阵数据分析法、PDPC法和矢线图法。其中前7种为传统的方法，后7种为后期产生的，又叫新7种工具。第三局部：实

44、施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法QC七大手法0特性要因圖Causes-EffectsCauses-Effects0查檢表Check ListCheck List0柏拉圖ParetoPareto0散佈圖Scatter DiagramScatter Diagram0層別法StratificationStratification0直方圖HistogramHistogram0管制圖Control ChartControl Chart第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法特性要因图树枝图、鱼刺图、石川图 1、起源：，石川馨提出的。2、用途：整理和分析影响质量结果的各因素

45、之间关系 因为影响产品质量的因素非常多，也很复杂，概括起来有两种互为依存的关系：平行和因果 平行关系：处于同一层次的因素之间的关系。因果关系：不同层次之间的关系3、图形构成：特性大中小第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法4、做法：从产生问题的结果出发，首先找出影响问题的大原因，再找初中、小原因，直到能够采取措施为止。这是一种系统分析方法。5、本卷须知1主干线的箭头指向右方。2大原因分支与主干线之间的夹角为60 75度为好。3绘制因果图的直接目的是找出关键因素。4找出关键因素用方框括起来，作为改进重点，且该原因应该是具体的，以便能采取措施。5对关键因素采取措施后，再用排列图

46、检验其效果，也可先用排列图找出重点。6因果图是一种枚举法，故在分析原因时，要集思广益，为求分析结果无一遗漏。说明：排列图和因果图均可找出关键因素，但排列图是在各种原因比较清楚的条件下，找出关键，而因果图是先通过分析找出原因，然后在找出关键因素。第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法焊接不合格人法环测料机缺乏培训操作不当质量意识淡薄不熟悉工艺夹束力不足风压不稳夹具磨损设备调整不当档块松动移位设备调整不准无显示装置电压不准电压不稳混料料扁冲断凹心马蹄形测量设备不准风压表、电压表未检定标识不准确标识方法不当噪声大环境差污染大工作地面积小顶锻量不准确顶锻量无标志顶锻力量不够顶锻失控

47、顶锻速度慢第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法柏拉图巴雷特图或pareto图 1、起源：意大利经济学家巴雷特 20%占80%给出一个图，把事物按其对结果的重要程度从左到右按顺序排列，结果累计值达80%为A类，80%90%为B类，其余的为C类。针对各种问题按原因或状况分类，按数据从大到小排列而做出的累计柱状图。2、原则：关键的少数和关键的多数，或少数关键，多数次要。第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法3、图形构成：质量管理学家朱兰将ABC分类法引入，改成排列图。横坐标：表示影响产品质量的因素或工程，按其影响程度大小从左向右排列。左纵坐标：频数如件数、吨

48、数、工时、吨位等。右纵坐标：频数以百分比表示直方块：高度表示其影响程度的大小。折线：各影响因素的累计百分数，从左向右逐步上升，这条曲线称巴雷特曲线。22191712651020304050607080102030405060708090100个 亮 丝膜点水印膜下脏曲线其他27.250.671.671.686.4第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法5、本卷须知：1主要因素只能有一、二个，最多不能超过三个，否则不能成为主要矛盾，要重新分类。2如果次要因素太多，可将他们归为“其它3采取措施后，应画出新排列图，以检查效果。4合理选择计量单位：计量单位不同，主次因素的排列顺序不同

49、，为了更好的反映问题的实质，应选择适宜的计量单位。4、用途：1找出相关改进因素，进行改进。2对照改进前后排列图，研究各个工程因素的变化。第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法QCC活动的组织与开展 品管圈：品管圈：Quality Control CircleQuality Control Circle英文简称英文简称QCC QCC 在生产或工作岗位上从事各种劳动的员工，围绕企业的经营战略、方针目标和现场存在的问题，以改进质量、降低消耗、提高人的素质和经济效益为目的自主地组织起来，运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。1.员工素质得到提高2.充分调发动工的积极性，发挥员工的

50、主观能动性和创造性3.发挥非正式组织的力量，为企业目标的实现做出奉献4.改善人际关系，增强团队合作精神5.改进质量，降低消耗，提高经济效益QCCQCC能为企业带来什么？能为企业带来什么？第三局部：实施第三局部：实施“精益生产精益生产的方法的方法1、自下而上的组建程序 此情况适用于由同一班组内的几个人自主组成的小组，多数是先有课题后组建小组，在企业推行QCC初期，可能有先组建小组后选择课题的情况。小组成立小组起名组长选举申请注册主管部门审核？注册登记活动开始小组成立后发生人员变动时也应到主管部门登记备案。如：小组选定课题后根据课题需要，邀请 相关部门人员参加而发生的人员变动。QCC组建第三局部：