精益生产之快速切换案例.pptx

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1、设备效率与快速切换n 常见的浪费设备无效使用的现象有哪些？我们的设备效率是如何计算？是多少？设备效率提升设备损耗计算速度低下消耗基准周期0.5分/个;实际周期0.8分/个15分60分460分400分200分196分475分工作时间负荷时间稼动时间有效稼动时间生产量价值稼动时间 最终良品管理停止时间早晚令、5S等LOSS停止时间故障停止 20分品种切换 20分品质故障停止 20分 400个/日392个/日不良废弃品消耗8个80分120 分4分某一日稼动时间=运行时间点点停32次5分锺以下按按11日的负荷时间日的负荷时间460460分计分计,设定生产良品数应为：设定生产良品数应为：460 460分

2、分/0.5/0.5分分/个个=920=920个个,但实际生产良品数仅为但实际生产良品数仅为392392个个.设备综合效率：设备在负荷时间内的产出效率设备综合效率：设备在负荷时间内的产出效率=价值稼动时间价值稼动时间/负荷时间负荷时间=196/460=42.6%=196/460=42.6%=实际良品数实际良品数/设定良品数设定良品数=392/920=42.6%.=392/920=42.6%.设备综合效率计算续1 设备综合效率不能够反映出各类LOSS的影响各有多大,以及一项改善活动在什么方面产生了作用;为了找出造成设备综合效率低下的各类原因及其影响度，导入以下公式：设备综合效率=时间稼动率 性能稼

3、动率 良 品 率停止LOSS速度LOSS不良LOSS设备损耗计算续2 时间稼动率=稼动时间/负荷时间=负荷时间停止时间/负荷时间=46060/460=87%性能稼动率=有效稼动时间/稼动时间 200/400=生产量基准周期/负荷时间-停止时间=400 0.5/460-60=50%良良 品品 率率=良品数良品数/生产量生产量392/400392/400=98%=98%停止LOSS速度LOSS不良LOSS设备综合效率=价值稼动时间/负荷时间 196/460=时间稼动率 性能稼动率 良 品 率=400/460 200/400 196/200=87%50%98%=42.6%设备的生产率=设备综合效率设

4、备可动率设备的效率=42.6%460/475=41.3%我们呢？设备损耗计算续3设备故障浪费 转换调试准备浪费点点停的浪费 制造不良维修的浪费 速度低下浪费 启动浪费夹具模具浪费 品质故障浪费物流慢浪费 设备的10大浪费设备停机记录及效率NO 设 备 运 行 状 况 记 录 者 备 注 停机开始恢复开机 停机时间 停止的要因描述:设备停机记录及效率设备名称：设备编号：计时单位：h:项 目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 201换模时间 2调试时间 3检查待判定时间 4缺料停机时间 5无生产方案停机 6设备保养/修理 7模具修理停机

5、 8质量问题停机 9生产中异常停机 10其他原因停机 11总停机时间 12实际开机时间 13当日可开机时间 14设备稼动率 以“多品种、小批量为特征的均衡化生产是看板 管理和准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化 生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题.缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。SMED精益生产实践 快速生产切换法-一分钟换模 产品快速切换常用方法 品种切换转换时间 SMED法有4个基本要求：1.严格区分“内部操作和“外部操作;2.将“内部操作转化为“外部换操作;3.缩短内部操作时间.4.彻底的5S管理快速切换不是转换改善方案：

6、螺丝只需转一圈即可拧下小螺母U-形垫圈梨形孔此改善点说明：只需转一圈即可拧下螺丝。虽然大多数螺丝的螺纹每英寸有12至20圈，但只有最后一圈起固作用，其它的均属浪费。开始：确认浪费 只有螺丝的最后一圈起紧固作用！例1：减少拧下和紧固螺丝的工作量上批换下模具放置下批生产模具放置现场案例：辅导后某客户机加工现场现场案例：辅导后某客户机加工现场一个流生产一个流生产LEANLEAN生产的一种生产的一种零件料号第三次时间零件料号 第四次时间B0772772DC11 换B0772778DC113分39秒B0772778DC11 换B0771786DC113分49秒B0772772DH11 换B0772778

7、DH113分22秒B0772778DC11 换B0771786DP113分05秒B0772772DF21 换B0772778DF2114分11 秒B0772778DC11 换B0771786DN114分30秒第N 次改善大家各自换摸液压定位,不用螺栓 螺母换模准备保证安全前提下：双手换模模具放置换模车没有任何准备此时换模时间为分钟换模准备模具放置换模车有了准备，但准备不专业此时换模时间为分钟换模车有了充分的准备，准备非常专业在附之于其它改善，此时换模时间为分钟提前移出下批模具所有员工动手卸下模具暂放口哨联络分工合作改 善 前事例:改善清理机台時間改善前：废料清理时间长改善對策:设置专门的接废料

8、盒.内換模改善辅导他公司事例换型时一般企业同世界级企业差距类别含调试 一般企业 世界级 差距钣金冲压300T 以下 30分钟左右 5分钟以内 6倍钣金冲压1000T 左右 4050 分钟 510 分钟 58 倍塑胶换型300T 左右 110150 分钟 10分钟左右 1015 倍塑胶换型700T 左右 150200 分钟 25分钟左右 68 倍装配线换型1030 分钟 060 秒 10倍以上吉利汽车 冲压切换从分分个月 分分2个月 将来分 分快速换摸案例演示瓶颈设备管理快速转换、与日常保养模具放置设备装置为生产核心的车间-设备效率换模与调模时间减中间库库存看板生产为工具增加设备生产批次，减少每

9、批次生产数量设备效率下降，产能缺乏1、必须提高设备效率，产能不下降基础上，增加生产批次，减少每批次生产数量2、现状的粗放式管理精益管理例如:提高冲压注塑设备效率着眼点 换模含调试时间必须缩短 在保证安全与品质条件下，冲压注塑过程中人的辅助操作必须满足设备最快的冲程 生产信息流必须畅通，不依赖个人，要有清澈流程来控制 充分关爱基层员工，让他们充分参与管理，教育与鼓励他们投入改善n 常见的浪费设备无效使用的现象有哪些？设备效率提升我们的设备效率是如何计算？是多少？设备损耗计算速度低下消耗基准周期0.5分/个;实际周期0.8分/个15分60分460分400分200分196分475分工作时间负荷时间稼

10、动时间有效稼动时间生产量价值稼动时间 最终良品管理停止时间早晚令、5S等LOSS停止时间故障停止 20分品种切换 20分品质故障停止 20分 400个/日392个/日不良废弃品消耗8个80分120 分4分某一日稼动时间=运行时间点点停32次5分锺以下按按11日的负荷时间日的负荷时间460460分计分计,设定生产良品数应为：设定生产良品数应为：460 460分分/0.5/0.5分分/个个=920=920个个,但实际生产良品数仅为但实际生产良品数仅为392392个个.设备综合效率：设备在负荷时间内的产出效率设备综合效率：设备在负荷时间内的产出效率=价值稼动时间价值稼动时间/负荷时间负荷时间=196

11、/460=42.6%=196/460=42.6%=实际良品数实际良品数/设定良品数设定良品数=392/920=42.6%.=392/920=42.6%.设备综合效率计算续1 设备综合效率不能够反映出各类LOSS的影响各有多大,以及一项改善活动在什么方面产生了作用;为了找出造成设备综合效率低下的各类原因及其影响度，导入以下公式：设备综合效率=时间稼动率 性能稼动率 良 品 率停止LOSS速度LOSS不良LOSS设备损耗计算续2 时间稼动率=稼动时间/负荷时间=负荷时间停止时间/负荷时间=46060/460=87%性能稼动率=有效稼动时间/稼动时间 200/400=生产量基准周期/负荷时间-停止时

12、间=400 0.5/460-60=50%良良 品品 率率=良品数良品数/生产量生产量392/400392/400=98%=98%停止LOSS速度LOSS不良LOSS设备综合效率=价值稼动时间/负荷时间 196/460=时间稼动率 性能稼动率 良 品 率=400/460 200/400 196/200=87%50%98%=42.6%设备的生产率=设备综合效率设备可动率设备的效率=42.6%460/475=41.3%我们呢？设备损耗计算续3设备故障浪费 转换调试准备浪费点点停的浪费 制造不良与维修的浪费 速度低下浪费 启动浪费夹具模具浪费 品质故障浪费物流慢浪费 设备的10大浪费 以“多品种、小批

13、量为特征的均衡化生产是看板 管理和准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化 生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题.缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。SMED精益生产实践 快速生产切换法-一分钟换模 生产制造过程中的快速转换技术产品快速切换常用方法 品种切换转换时间 SMED法有4个基本要求：1.严格区分“内部操作和“外部操作;2.将“内部操作转化为“外部换操作;3.缩短内部操作时间.4.彻底的5S管理品 质 预 测b异常表现 c异常表现t时间 a预知感知问题发生爆发点在C点前排除问题称预测品质预测改善品质早期安定组装时无任何保护措施，螺

14、丝刀及螺丝易碰伤周围的IC改善前可活动的限位盖板把限位夹具盖下，对准限位孔打螺丝改善后讨论:历史曾发生问题如何不再出现1、在生产制造过程与检验过程中可能错误？2、如何同产品工艺分析联系，做品质预测？品质预测活动具体推进方法 品质预测活动具体推进方法【工程内品质预测改善表】的活用【工程内品质预测改善表】的活用 可能发生的不良预测现状问题摘出；作业动作分析，把可能发生的不良预测制造时有没有更好 制造时有没有更好作业方法排除呢？作业方法排除呢？对象机种的全作业工程登录制造不能发现的检 制造不能发现的检查能不能防止？查能不能防止？活动的基本原则：活动的基本原则：首先是不制造不良 首先是不制造不良！没有

15、方法完全防止不良，防止流出 没有方法完全防止不良，防止流出！品 质 预 测 类 别 类 别 内 容 历史问题不再发生型 过去历史上发生了问题，预测在现在新产品上会不会再发生类似问题。包括设计、模具制作、制造生产过程等方面。特性值评价 对能定量化的特性值，进行数据统计，评价工程能力Cpk，确定批量生产时的保证方法 公差、余裕度、位置评价 对很难能定量化标准公差、余裕度、重要的配合位置可适应的环境等，通过实验上下限评价、环境评价等确定。新技术可能问题评估新技术新方法新工艺可能出现问题对策量产前：K/F 新机种品质预测结果量产 量产1 1个月时间 个月时间直通率目标达 直通率目标达成。成。预测问题件数 预测问题件数477 477件 件予測活動 予測活動1.5 1.5个 个 月 月*NAD量产后进行了品质预测、新机种KF2在生产准备阶段 也进行了品质预测，所取得效果比较明显。*从前制品安定需6个月 现在1个月达成!在设计开发中进行品质预测量产时间 1 2 3 4 5 6 70.100.080.060.040.020.00 NAD G K/F准备阶段进行品准备阶段进行品质预测质预测演讲完毕，谢谢观看！