识别消除生产中的七大浪费培训课件.pptx

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1、识别消除生产中的七大浪费1.1.导言导言2.2.了解浪费了解浪费3.3.识别识别消除消除浪费浪费4.4.持续改进持续改进21.1 企业的基本经营理念企业的基本经营理念n 为企业创造为企业创造利润利润（维持企业生存）（维持企业生存）n 向社会提供好的产品（占领市场空间）向社会提供好的产品（占领市场空间）n 企业和员工共同发展（满足员工、满足社会）企业和员工共同发展（满足员工、满足社会）1.2如何实现提高如何实现提高利润？利润？1.（1）售价）售价=成本成本+利润利润 （2）利润）利润=售价售价-成本成本 2.增加利润的方法：增加利润的方法：提高售价提高售价 降低成本降低成本 增加销售量增加销售量

2、3.售价是由市场决定的售价是由市场决定的4.市场竞争激烈，增加市场份额难度很大市场竞争激烈，增加市场份额难度很大售价成本利润利润成本成本成本利润利润售价售价售价降低成本降低成本提提高利高利润最有效的最有效的方法方法41.3 精益生产核心理念精益生产核心理念丰田生产方式的许多工具与丰田模式的原则都源自杜绝浪费，去除没有创造价值的活动，因此，我们应该更深入地了解杜绝浪费的概念与做法。Jeffrey.Likerthe Toyota Way作者5“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”大野耐一售价1元，成本0.9元，利润0.1元利润=1-0.9=0.1=1-0.9=0.1元元消除成本因素中10%的不合理因

3、素如何实现利润翻倍。利润=1-0.81=0.19=1-0.81=0.19元元1.导言导言2.了解浪费了解浪费3.识别识别消除消除浪费浪费4.持续改进持续改进8(b)(c)(d)改变条件即可消除的浪费（a）创造价值的劳动浪费不必要的操作 不创造价值的劳动马上可以消除的浪费受现有条件限制产生的浪费2.1认识浪费2.2什么是浪费精益生产浪费的定义不为产品增加价值的任何事情不利于生产不符合客户要求的任何事情顾客不愿付钱由你去做的任何事情尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过 了 “绝对最少”的界限，也是浪费。传统意义：材料报废、不合格品、退货、废弃物、跑、冒、滴、漏等，对财物、人力、时间等用得不当或无

4、节制，不充分利用、不珍惜、不必要地废弃。理解和识别浪费是消除或者减少浪费的第一步。只有发现了问题，才能去改善。何谓“问题”理想状态现状差距问题2.3要有问题意识对所承担的工作怀有高度的问题意识对所承担的工作怀有高度的问题意识要点 1)自己工作的基本功要扎实；2)明确自己工作的目的；3)站在客户角度考虑问题；4)对变化敏感；5)了解竞争对手水平。etc.丰田并不认为“有问题”是件坏事。如果操作员发现问题感谢操作员责备操作员摒弃摒弃“有问题是坏事有问题是坏事”的意识的意识在变化中蕴藏着发现问题的线索这个工序的作业量是不是发生了变化？是不是操作人员存在什么问题？这种事经常有的这样的话就没办法了只是偶

5、尔发生而已不放过细微变化，增强问题意识不放过细微变化，增强问题意识人们易于将“问题”视为“小变化”“没有比完全意识不到问题的人更有问题”（没有问题才是最大的问题）大野耐一“问题问题”可以促使职场水准及业务水平提高可以促使职场水准及业务水平提高1.导言导言2.了解浪费了解浪费3.识别消除浪费识别消除浪费4.持续改进持续改进16浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）（1）过量生产）过量生产部部品品欠欠品品设设备备故故障障计计划划未未完完不不良良发发生生问问题题点点（2）库存）库存（3）搬运）搬运（4）等待）等待（5）动作）动作（6）加工）加工（7）不良品）不良品最大最大最恶最恶最长最长

6、最隐最隐最多最多最深最深最低最低浪费的分类到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢 现金流减缓）现金流减缓）没有必要生产的物品没有必要生产的物品(何时畅销不知道何时畅销不知道)“过分生产浪费的恐惧过分生产浪费的恐惧”“过量生产浪费过量生产浪费”会产生新的浪费会产生新的浪费(二次的二次的浪费浪费)过量生产的浪费过量生产浪费是指制造过多或过早造成库存而产生浪费，制造过多是指生产量超过需要量，制造过早是指比预定的需求时间提前完成生产。过量生产的浪费被视为最大的浪费。精益生产强调准时生产，就是在必要的时间，生产必要数量的必要产品。由于其他理由而生产出来的产品，都

7、是浪费。所谓的必要产品和必要时间，就是指顾客已经决定要购买的产品和时间。第一层次的浪费（过剩的生产能力）过多的人员过剩的设备过剩的库存多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出第二层次的浪费（最大的浪费）过量生产的浪费（工作进展过度）第三层次的浪费过剩库存的浪费利息支出(机会成本)的增加第四层次的浪费多余的仓库多余的搬运工多余的搬运设备多余的库存管理、质量维护人员多余的电脑设备折旧费和间接劳务费等的增加产品成本增加过量生产产生的原因过量生产产生的原因员工作业量不匹配员工作业量不匹配 为减少换产次数，大批量生产为减少换产次数，大批量生产 人员、设备、材料过剩，不限制生产人员、设备、材料过剩，不限制生

8、产 生产计划不准确、生产过程计划变动沟通不及时生产计划不准确、生产过程计划变动沟通不及时 思想错误：思想错误：“停止作业是犯罪停止作业是犯罪”、“早干完早下班早干完早下班”等等思想思想 应对异常：零部件不合格、人员变更、设备加工能应对异常：零部件不合格、人员变更、设备加工能力不足等力不足等 危害：掩盖问题，不能及时发现不合格品。过量生产造成的危害危害：产品长期堆积，锈蚀严重。危害：生产计划的不准确性导致产品过多生产，占用过大存放场地，增加额外管理费用，占用大量资金。危害：难以判断员工作业是否均衡、物料转运是否及时等问题。危害：未考虑到下一个工序或下一条生产线的使用速度，只注重本环节生产，造成过

9、多的产品积压，产生库存浪费。1)工序与工序之间的过量生产；2)车间与车间之间的过量生产；3)成品库存过剩。过量生产浪费改善着眼点：改善和消除过量生产的浪费 改善对策 u 一个流（小批量）生产方式u 实施标准作业（按节拍生产）u 追求设备的可动率u 平准化生产u TPM、TQM、现场柔性化u 建立生产线停线机制（ANDON)真正利润的产生点在销售，既不来自于中间在制品，也不来自于产能很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，甚至被当成“超产能手”受到赞扬生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员库存使利存使利润不翼而不翼而飞企企业“成就成就”了了银行

10、行库存的浪费库存产生的原因可从以下三方面进行分析：材料库存：运输周期长，大量采购和运输成本低等原因。在制品库存：工序间、分装与总装之间、车间与车间之间设备能力不匹配、人员需求的误判、工位布局不合理、计划变更、换产时间长、批量生产等。成品库存：发车延迟、市场预测不准确、未按市场需求生产或市场需求变更。危害：产生多余的搬运，造成布局、作业顺序的不合理危害：多的库存，造成物料积压、锈蚀。库存造成的危害危害：大量库存使先进先出变得困难。危害：过多库存造成库房扩建与多余资金占用，损失利息及管理费用，物品的价值也会减低，变成呆滞品。危害：大量库存造成防护与搬运费用增加危害：大量库存造成制造周期加长、工序间

11、距离大及物料停滞。1）多余的仓库2）多余的搬运3）多余的管理、质量维护人员4）使用多余的计算机5）设备折旧、劳务费增加、成本增加 库存会造成深层次浪费：交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平31 库存量多库存量多 当机械故障和不良品发生时，对客户的交当机械故障和不良品发生时，对客户的交货可以应用在库低减来对应，但一些需要紧急货可以应用在库低减来对应，但一些需要紧急解决的问题没有显在化解决的问题没有显在化(问题被隐藏问题被隐藏)未未完完成成计计划划设设备备故故障障质质量量问问题题效效率率问问题题 库存量没有库存量没有 机械故障和不良品发生时，就无法及时对

12、客户交货，就必须对机机械故障和不良品发生时，就无法及时对客户交货，就必须对机械紧急维修和不良对策的出台。械紧急维修和不良对策的出台。(问题的显现化问题的显现化)水量（在库量）减少，石头（问题）就显现出来水量（在库量）减少，石头（问题）就显现出来问题被被隐藏，合理制造藏，合理制造产品品变成不可能，管理失效成不可能，管理失效库存的浪费库存的浪费库存的浪费库存的浪费 产生原因u 生产过剩u 大批量生产u 担心出现问题（设备、品质等）u 生产能力不足u 换产时间过长u 产品具有季节性或周期性u 生产周期长，不能满足客户u 顾客的订单量波动 实施对策 u 建立准时化的生产机制u 一个流生产u 提升管理水

13、平（TPM、TQM）u 通过改善提升设备能力u 快速换模改善u 设置合理的库存量u 根据需要设置合理的库存量u 销售预测准备性提升管理要点：管理要点：真正理解库存是万恶之源。绝对不允许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度”33 搬运的浪费是指在生产过程中出现的不必要的堆积、放置、移动及整理。它会造成物品移动所需空间、时间、人员以及工具占用的浪费等，这些浪费不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。浪费的发觉消耗最长的时间浪费的发觉消耗最长的时间 浪费发现后，

14、由于外部的原因，改善工作需要花费较长的时间浪费发现后，由于外部的原因，改善工作需要花费较长的时间搬运的浪费1234平面布局不合理，搬运路线过长。搬运产生的原因物流组织不合理，中转环节过多。存在问题：领料过程无序，中间环节多，造成多次搬运。改善建议：规范领料员顺序，遵循不迂回、不交叉、不往返的领料路线按序循环领料仓库生产线领料无序四处行走生产线仓库工装设计不合理，反复移动（频繁换产）改善建议：将转运小车高度调整至与轨道同样的高度，消除转运过程中搬上搬下的过程。存在问题：转运小车与轨道高度不一致，操作过程中需重复搬运在制品过多造成大量的搬运。库存过多，占用库存空间，加大了货物移动距离，同时种类过多

15、，转运人员需来回寻找，造成较大搬运的浪费。管理要点：管理要点：一条生产线不允许有半成品的存放站立式作业才是真正的人性化管理（科学管理之父-泰勒）产生原因u 生产线布局不合理u 大批量生产方式u 设置对应异常的半成品区u 生产计划不均衡 实施对策 u 调整生产线布局 u 流线化生产方式u 建立异常停线机制u 实施拉动（看板）生产39组对对法兰下料埋弧焊焊接设备车间设备车间加工车间50米米下料车间下料车间组对对法兰下料埋弧焊焊接设备车间设备车间加工车间50米米下料车间下料车间 等待东西来等待东西来 机械自动作业时，作业员站在旁边只做机械自动作业时，作业员站在旁边只做值班工作，即使想作业，但因为机械

16、在值班工作，即使想作业，但因为机械在自动作业中，无从下手自动作业中，无从下手 管理技能管理技能水平水平经验不足经验不足 被环境所感染，眼睛能看到却没有进行改善工作，异常变为正常被环境所感染，眼睛能看到却没有进行改善工作，异常变为正常等待的浪费等待浪费就是人或者设备等没有作业而闲置造成的浪费。等待浪费有何危害？生产效率降低产品质量降低生产成本增大交货时期延长员工士气低下 产生等待浪费的原因有很多，我们可以从人员、设备、物料、方法这四个方面分析。作业量不均衡（作业慢导致工序或人之间的等待）员工技能不熟练（效率慢导致工序或人之间的等待）消极思想（消极怠工）人员生产线换产（换产或换模的方法与效率过低）

17、工艺流程不合理现场布局不合理方法生产线缺件（如某些产品必须安装某个件才能下线）零部件不合格（导致不能安装或不能下线）错误的物料配送（同上）物料设备故障（例如维修或更换零部件造成的等待）设备产能差异（例如新旧设备混用导致新的等旧的）设备及工具共用（例如两人用一个扳手等）设备提高设备的保障力，降低设备的损坏率；改善存在瓶颈的工序，并对设备合理分配工作量；加大投入，增加设备和工具。针对这些原因，应该追溯到根源上，利用凡事“5个为什么？”，刨根究底找出根本性原因。根据人员的配置，合理的给每位员工分配作业量；经常对员工进行基础知识及工艺的培训。提升换产效率，实行快速换模；改进工艺及工艺流程；根据生产与现

18、场的实际情况改进布局。人员物料设备方法改善措施 不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作均是动作的浪费。常见动作浪费可以划分为12种：两手空闲、单手空闲、作业中途停顿、动作太大、左右手交换、步行过多、转身动作、移动中变换方向、不明作业技巧、伸背动作、弯腰动作、重复动作等。有效动作（创造价值的动作）只占到所有动作的有效动作（创造价值的动作）只占到所有动作的1/91/9 任何地方都存在这样的浪费任何地方都存在这样的浪费动作的浪费动作浪费产生的原因，分别从人、机、料、法等方面进行分析：人不需要的、重复不需要的、重复的动作的动作习惯性动作习惯性动作操作的方式不对操作的方式不对左右交换到

19、右手左右交换到右手工具工具 随手摆放随手摆放提前加工放下又拿取的动作提前加工放下又拿取的动作习惯性的左看右看习惯性的左看右看多的又减少，少的又增加多的又减少，少的又增加紧固件拧过去又退回来紧固件拧过去又退回来不安作业要求的随意操作不安作业要求的随意操作机布局不合理布局不合理转运器具不合理，转运效率低转运器具不合理，转运效率低机床、设备机床、设备工具、量具工具、量具安装、设计安装、设计不合理不合理距离较远造成行走的浪费距离较远造成行走的浪费方向不对需转身操作方向不对需转身操作过高：需上台阶、抬手过高：需上台阶、抬手过大：需绕行、伸手操作过大：需绕行、伸手操作过低：需弯腰、俯身、低头操作过低：需弯

20、腰、俯身、低头操作工具、量具摆放较远造成行走的浪费工具、量具摆放较远造成行走的浪费工具不是专用工具，操作困难工具不是专用工具，操作困难量具刻度不清或不准确造成反复测量量具刻度不清或不准确造成反复测量机工工 装装摆放方式不合理，过远或方向布局摆放方式不合理，过远或方向布局物料存放架物料存放架设计不合理，安装操作方式不方便设计不合理，安装操作方式不方便设计过高过低过宽过长，需抬手拿取设计过高过低过宽过长，需抬手拿取设计笨重，需辅助移动设计笨重，需辅助移动设计功能不好，拿取不方便设计功能不好，拿取不方便料放置较远，造成行走放置较远，造成行走搬运过程中有阻碍需迂回搬运过程中有阻碍需迂回存放过少另行配送

21、或领取的走动存放过少另行配送或领取的走动物料摆放不合理物料摆放不合理物料数量不合理物料数量不合理存放过多，产生寻找、行走存放过多，产生寻找、行走过高造成抬手拿取过高造成抬手拿取拿取少或多造成重复拿取、放回拿取少或多造成重复拿取、放回法工艺布局不合理工艺布局不合理工艺设计不合理工艺设计不合理装配线直线布局，造成来回行走装配线直线布局，造成来回行走分装线与总装线距离远，造成行走分装线与总装线距离远，造成行走需移动、旋转作业需移动、旋转作业装配干涉，造成后工序装配困难装配干涉，造成后工序装配困难工序加工顺序不合理工序加工顺序不合理工艺布局的改善工艺布局的改善1工序2工序3工序4工序5工序6工序1工序

22、2工序3工序4工序5工序6工序材料材料成品成品直线布局改变布局字型布局迂回行走的浪费改善和消除动作浪费的着眼点工具、零件离得远靠近使用时的位置零件、工具要靠近使用区域，缩短动作距离。1)将工具或者材料进行定位置存放。工装关于作业现场配置的原则 最大作业区域正常作业区域最大作业区域最合适作业区域正常作业区域最大作业区域：要使用的工具、零件放在最大作业区域内正常作业区域：平常使用的工具、零件放在正常作业区域内最合适作业区域：在最合适作业区域内进行组装左手和右手同时操作的范围应在2530cm以内2)将工具或者材料放在操作工周边尽可能靠前的位置。3)移动物品时，要进行水平移动，避免上下移动。统一作业点

23、高度作业点的高度不一A区（良好）从腋下到腰部B区（马马虎虎）从眼睛的高度到膝盖有效区域C区（不好）从手够得到的高度到地面D区（不行，无法管理）从货架的高度到地面以下货架货架安全合理设计物料架，物料架按照人机工程原则进行设计、改善合理设计物料架，物料架按照人机工程原则进行设计、改善工装夹具、工具接近化摆放，能够快速取用。工装夹具、工具接近化摆放，能够快速取用。定位置配置（不用找）而且在使用位置附近配置在前面（正常作业区域）工装零件只有右手在作业，而且有两次大的动作零件B零件零件1)两手同时动作。右手左手右手左手两手交替作业两手同时作业关于使用身体部位的原则级别支点活动的身体部位手指手腕肘肩躯干

24、手指 手手指 前臂手手指 上臂前臂手手指 躯干上臂前臂手手指 动作部分要尽量小，要在必要最低限度的级别内进行工作2)强度较轻的作业，手和小臂的动作要优于上臂或者肩部的动作。作业要有节奏工程工程工程工程工程工程迂回控制板开关箱子等工程工程工程工程工程工程步行时走直线(最短)歩行距离加长突起物要绕着走3)避免突然改变运动方向，而且要让动作形成不受约束、限制的自由运动。64动作三动作三不原则不原则改善前改善前问题点作业者需要全数用手转换工件的方向导轨导轨改善后改善后增加一个转向导轨，可减少一名作业者改善点65超过需要的作业称为加工浪费。加工的浪费分为两种：一种是质量标准过高的浪费，即过分精确地加工浪

25、费；一种是作业程序过多的浪费，即多余的加工浪费。加工浪费将导致产品成本增加。在产品的制造过程中，有很多加工工序是可以通过取消、合并、重排、简化改善四原则方法进行改善的。根深蒂固，很难找到改善方法，或需要花费很长时间根深蒂固，很难找到改善方法，或需要花费很长时间加工的浪费造成加工浪费的主要原因有以下四个方面：造成加工浪费的主要原因有以下四个方面：1)1)人员操作：人员操作：l人员操作不熟练，员工作业技能差，达不到要求（应该一次完成，人员操作不熟练，员工作业技能差，达不到要求（应该一次完成，分成二次或更多次完成）。分成二次或更多次完成）。l对加工过程的工艺不了解（不需要加工的部位，也进行加工）。对

26、加工过程的工艺不了解（不需要加工的部位，也进行加工）。2)2)工艺标准：工艺标准：l工艺标准不准确，过精、过细、过深的加工作业（在加工过程中工艺标准不准确，过精、过细、过深的加工作业（在加工过程中不能明确顾客要求，而造成的加工浪费）。不能明确顾客要求，而造成的加工浪费）。加工浪费形成的原因3)3)设备原因：l生产线缺少能够满足工艺标准的作业平台或工装，增加人数或时间l设备老化，加工速度慢，加工时间过长（刀具更换不及时）l设备无效行程大（工进行程过长，浪费时间与效率）l转速与切削配比不合理（切削慢，刀具损耗大）4)材料原因：l原材料余量过大（多次削屑，刀具损耗多，需多次调试机床）检查工艺要求，分

27、析优化工艺，正确了解客户的要求。熟悉并合理使用设备，缩小或消除习惯性进行的预备加工、临时加工、粗加工、修正加工等。设备、工装、夹具始终在正常状态下进行工作。提高夹具、操作台、工具、刀具的作业匹配合理性，以减少作业困难状况的出现。制订标准作业指导书，实施标准作业。消除加工浪费的方法：此处面加工，但后桥装配后此面上不安装零部件，造成加工浪费，建议将两凹槽连接在一起，减小加工面积。此处面加工，但后桥装配后此面上不安装零部件，造成加工浪费，建议此处增加凹槽，减小加工面积。差速器大壳轴承台毛坯尺寸75mm，加工后要求尺寸 70mm，加工余量为5mm,建议减少2mm加工余量，毛坯尺寸减为 73mm差速器大

28、壳半轴孔毛坯尺寸 49.5mm，加工后要求尺寸 55mm，加工余量为5.5mm,建议减少1.5mm加工余量，毛坯尺寸增大为 51mm 不良品指企业内生产过程中没有按照工艺要求及质量标准，同时达不到顾客要求的产品。犯了最低级的错误，将金钱直接丢进垃圾桶犯了最低级的错误，将金钱直接丢进垃圾桶 制造方法、水平很低，需要改进，追求合理制造物品的方法制造方法、水平很低，需要改进，追求合理制造物品的方法不良品的浪费 产品在制造过程中，任何不良品的产生，都会造成材料、设备、人工等方面的浪费。作业者作业过程中产生等待 产生返工返修时间的浪费 必须配备多余的人员进行返工 原材料费用增加、成本提高 对于不良品的特

29、别管理产生的危害：73浪 费不良人过度依靠人来发现问题员工缺乏培训作业人员流动较大新员工较多员工作业马虎人员疲劳员工操作不按照工艺要求造成不良品浪费的原因分析浪 费不良设备保养不及时，设备故障员工作业工具不是专用工具设备老化，加工精度不稳定转速与切削配比不合理量具刻度不清或不准确机设备加工台高低不平造成不良品浪费的原因分析 产品制造过程中，任何的不良品产生，都能造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。浪 费不良法工艺标准含糊不清工艺标准含糊不清加工图纸混乱存放加工图纸混乱存放出现问题处理不及时出现问题处理不及时质量要求不合理质量要求不合理工艺文件丢失缺页工艺文件丢失缺页加工工

30、序颠倒加工工序颠倒造成不良品浪费的原因分析管理要点：管理要点：品质是制造出来的，不是检查出来的出现不良品不要单纯的责备作业者，要多从管理上想办法不良品的处置要有作业标准，否则可能发生大的事故77制订作业标准，实施标准作业。防错防呆装置。OJT教育培训，提高新员工培训，对质量要求、工艺标准进行培训。检查工艺要求，加强工序质量控制。设备、工装的改善，合理使用设备，对设备进行每日保养，对设备出现的问题要及时处理。改善对策 消除浪费的四步骤消除浪费的四步骤第一步：了解什么是浪费第二步：识别工序中哪里存在浪费第三步：使用合适的工具来消除已识别的特定浪费第四步：实施持续改进措施，重复实施上述步骤1.1.导

31、言导言2.2.了解浪费了解浪费3.3.识别识别消除消除浪费浪费4.4.持续改进持续改进79持续改进应以现场为中心，践行“三现主义”，展开提升品质、降低成本、节省时间、提高生产率的改善活动：生产设备物流供货商深入头脑中80现地、现物、现实现地、现物、现实改善：用更好代替好持续改进81现场管理中的改善活动：运用有效的改善手段，深入现场进行改善。只有这样，才能标本兼治，达到更高的现场管理水平。改善使操作变得更容易、更方便更安全、更稳定82现场改善的意识：现场意识：把现场看作问题发生的根源（场所）。现物意识：现场的问题往往有形有据，哪里发生了问题，对什么造成了影响，都应加以明确。是对发生问题的对象进行

32、确认。现实意识：摒弃完全凭经验和感觉的做法，在工作中注重数据和事实。是指实实在在地进行分析，找出真正的原因。问题意识：现场有许多问题堆积，要是看不出有什么问题，也就谈不上改善。方法意识：光有愿望，没有技能，也只会“有心无力”；不同方法可能有着完全不同的效果，该方法行不通并不代表问题没法解决，可尝试其他方法。协调意识：有愿望和能力，还需要有气氛，需要造势，需要配合。及时对应意识：要明确改善的时机，并及时对进展给予反馈。及早预防意识：要防患于未然，实现建立起坚固、扎实的预防差错的防线。及至(即刻处理)意识：能够迅速、正确地开展工作，遇到突发异常时不会手忙脚乱。就是指时间意识！健全的过程 质 量 单

33、件流 标准化持续改进PDCAP 策划 PlanD 执行 DoC 检查CheckA 行动 ActPDCAPDCA问题观察、改变、标准化的过程84持续改进十大原则持续改进十大原则1.抛弃固定的观念抛弃固定的观念2.三个臭皮匠，胜过一个诸葛亮三个臭皮匠，胜过一个诸葛亮3.不要辩解，要先否定现状不要辩解，要先否定现状4.不要解释不能做的理由，要想出能做下去的方法不要解释不能做的理由，要想出能做下去的方法5.不要等待十全十美，有五成把握就可动手做不要等待十全十美，有五成把握就可动手做6.打开心胸，吸纳不同的意见打开心胸，吸纳不同的意见7.打破沙锅问到底，找出问题的症结打破沙锅问到底，找出问题的症结8.用智慧来改善，不要用金钱来改善用智慧来改善，不要用金钱来改善9.不要做无用的纸上作业，应到现场立即行动不要做无用的纸上作业，应到现场立即行动10.改善永无止境改善永无止境85演讲完毕，谢谢观看！