看板生产制培训教材.pptx

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1、建立“准时化(JIT)”生产系统（四）“看板”生产制蒋 蒋 南 南（022 022）84771603 84771603 中国汽车技术研究中心 中国汽车技术研究中心机械工业部汽车工业规划设计研究院 机械工业部汽车工业规划设计研究院1.现场工艺布局工序的“流畅化 3.人员作业管理5.拉动式生产组织 l设备按工序流程“同期配置l物料“一个流传递l人员“多能工，流动作业l“标准化作业方式l实施“看板生产制2.生产过程管理4.生产损失管理 l现场“目视化质量管理l现场“目视化生产管理实 施 对 象 实 施 流 程 现场姿态与实施技术精益生产的现场姿态与改善技术1.现场布局调整2.生产现场管理3.专项技术

2、改造4.生产组织调整l实现小批量生产快速换产l工序内造就品质自働化生产作业 生产组织“看板生产制达成目标l 及时快速应对市场的需求。l 物料供给的及时顺畅。l 物料的有效控制。l 有效的控制生产过剩l 降低物料搬运费用。l 提高物流人员的工作效率。l 有效快速的信息传递。u通过只向后工序提出生产方案；后工序按照必需 的数量，在必需的时间到前工序去领取所必需的 零部件也叫做“后领取；u前工序为了补充被取走的零部件，只生产被取走 的那局部也叫做“后补充生产。“看板生产制实施原则“看板生产制的实施方式“拉动式生产组织l“拉动式生产可分为“后工序领取作业和“前工序生产 作业两局部。信息的传递通过“看板

3、实现。信息流 物料流原材料输入客户输出成品计划部门工序1工序n 工序2 工序9后工序生领前工序“看板”生产制基本原理生通过“看板数控制物料存储信息传递121“准时化供货“看板生产制与“准时化生产系统“同期化生产“同期化生产“多频次搬运在T.T不同工序间设定在库，对物料存储量通过制定发行看板数量，实施管理与控制。在库设定现场状态发货场前工序后工序材料接收货店存储方式为贯彻后工序领取、后补充生产，在各生产工序间设置货店，实现“先入先出”的存储方式。生产作业“拉动式”生产组织，依据T.T配置作业人员，实现一人多序（机）“流动”作业方式；生产指示信息通过“看板”传递。“准时化（JIT）”生产体系的基础

4、姿态物流搬运实现“一个流、多频次，少批量”的搬运作业方式。以“同期化”生产为前提，划分生产单元，组合生产线设备布局“准时化生产系统的实施步骤u现场资源配置与现场规划设计u货店存储与规模库存量的设定u物流搬运方式的设定u生产作业方式的设定u生产信息传递与作业方案的设定货店存储和规模存储量的设定1、定义和目的：“货店：整理、及放置“物资和“信息的场地。“规模：指这个货店的构成，由间口可放置几个品种的产品和奥行 进深每个品种可放置几箱来决定。2、特征：货店原则上设置在T.T不同的工序间或有分歧、合流的工序间等重新安排 生产的地方。应设置在各生产线一侧，以便从生产 线了解货店的状况。3、规模的基本原则

5、：1在间口放置生产线进行“后补充生产与“顺序生产的成品。间口的设定 数量为后补充生产产品的数量加一N1。2奥行进深由搬运单位或生产单位的最大量决定。4、在库必需数的设定1定义：通过计算得出的、运用设计好的“生产系 统时所必需的在库量的数值。2目的：通过比较方案值与现状值，评估整体水平 提高程度。3特性：在库量是衡量生产现场生产实力的尺度，又是自己评估自己进行“改善生产系统活 动效果好坏的指标。物料存储量的决定因素举例说明：设某种零件的每日耗用量A为定数阶段日用量A件生产周期P天AP 安全库存I件订货点AP+I生产批量Q件最大库存Q+I1 50 4 200 100 300 500 6002 50

6、 3 150 100 250 500 6003 50 2 100 100 200 400 5004 50 1 50 50 100 300 350安全安全50505050505050505050505050505050505050505050最大最小最大最小阶段1阶段3适应需求量变化的物料管理一、决定在制品存储量的因素：1、零件的最低订货量：计算公式：S=AP+I A某零件的每日耗用量 P单位批量的生产周期 I零件的安全储藏量零件的每日耗用量A：根据市场需求情况和均衡生产的要求而 确定的零部件标准日耗用量。单位零件的生产周期：单位生产批量所耗用时间 零件的安全储藏量I：为了应付生产过程中可能发生

7、的异常 如：临时定单、设备故障、质量异常等设置的安全库存量。自制零部件的管理与控制2、在制品最高储藏量=单位生产批量 安全库存量 工件的加工批量Q：设定的单位一次加工规模 3、加工批量与最低订货点的数量关系：加工批量Q最低订货点S 说明：加工批量不是可任意减小的，必须通过缩短生产周期P和 减少安全库存量I的方式，降低最低订货点S，方可减少 加工批量Q，使在制品库存量保持在最低水平。1、批量生产周期的设定基准P=单位批量生产时间每天平均工作时间 单位批量生产时间包括：混线等待时间、换产时间、生产时间。时间（分）1工序2工序3工序交货周期102分（100个）（100个）（100个）1经验曲线的认识

8、：生产批量与成本的关系生产批量规模成本 经济曲线 2、单位生产批量的设定基准：2经济批量的认识：总费用库存费用生产准备费用生产批量费用3、工件的单位加工批量设定原则：精益生产的指导理念是追求通过改善换 产作业缩短换产时间，在换产费用不变 的条件下增加换产次数，降低生产批量。Q=每日零件需求量 每日换产次数 每日工作时间10%换产时间某种产品日生产量该生产线日产量每日换产次数=注：零件的加工批量的大小取决于设备的换产时间。3、日均需求消耗量的设定原则前工序后工序不均衡生产C产品机加生产线T.T6分钟B产品机加生产线T.T3分钟A产品机加生产线T.T2分钟混合装配生产线 T.T1分钟A A A A

9、 A A C C B B B BA AA ABB BCC特征：1、便于生产组织，减少换产次数；2、利于保证生产效率，简化物流规则；3、造成前工序的在制品存储4、不能及时应对市场的需求与方案调整前工序后工序均衡生产B产品机加生产线T.T3分钟BC产品机加生产线T.T6分钟CA产品机加生产线T.T2分钟A混合装配生产线（T.T1分钟）ABABACABABACAB B特征：1、能及时应对市场的需求与方案调整2、前工序拥有最少量的在制品存储3、设备工艺条件拥有灵活的柔性4、要求物料供给实现及时、准确5、要求作业人员有较高的技能I零件日均消耗量生产保障周期说明：生产保障周期指生产出现异常情况下，消 除异

10、常所耗用的时间周期；生产异常产生 的原因包括：质量异常、设备故障、生产 供给、方案变更等。生产保障周期取决于 生产系统各环节消除异常的能力。4、安全库存量的设定：“准时化生产系统的实施步骤u现场资源规划设计u货店存储与规模库存量的设定u物流搬运方式的设定u生产作业方式的设定u生产信息传递与作业方案的设定物流搬运方式的设定1、物流搬运的原则：以实现“多频次、少批量的物流搬运方式，系列品种物料“同期搬运的思想，决定存储单位和搬运方法。注：各种物料为实现“同期化即存储单位设定为倍数关系。2、“看板生产制物流搬运的特征：为了排除物资的停滞，“领取信息被传上来后，立即一个个一箱箱搬运。3、物流搬运的内容

11、：1物流搬运的方法：搬运方法 说 明巡回式搬运按照指定的顺序，在各前工序巡回，以本工序需要的顺序收集零部件的方法。即将配套搬运、定量搬运、顺序领取组合在一起的搬运方法。吊桶式搬运有加工周期长的中间工序热处理等时常常使用，即从前工序指中间工序领取零部件时，同时供给生产相应数量该零部件的材料的方法。呼叫式搬运即从需要各种零件的工序传来的呼叫搬运信息公布在集中管理板，搬运者根据呼叫信息供给所需零部件后，在集中管理板前等待下一个信息的方法。2张箱式搬运其是以后补充方式来领取材料、零部件的方法。在使用部门准备2张2箱看板，当其中1张看板送上来时发生空箱时，即从前工序领取。以车次单位集货按照发货车次，从生

12、产线的货店存储区域只领取给客户发货的数量。多回领取搬运目的在于通过每项领取作业明确生产线的进度。其通过每间隔515分钟从各生产线领取成品，使生产线发生T.T。这种做法需要“平准化箱。2物流搬运的单位与形式：搬运单位包括：工序间搬运单位、零件购入单位、发货单位。注：为了消灭零头、排除倒装的浪费及简化生产的规则，考虑使生产单位和 搬运单位的一致。搬运形式:A定量不定时搬运在后工序，当物料被用掉一定数量后，开始到前工序领取相同数量的材料补充进来的搬运形式。开始搬运的信号是材料消耗到达“规定消耗量的时候，搬运的数量是已消耗的数量。每次搬运作业的数量是一定的，但时间间隔会发生偏差。B定时不定量搬运在后工

13、序，当生产进行到一定时间时，开始到前工序领取消耗掉的物料补充进来的搬运形式。开始搬运的信号是规定的时间，搬运的数量是在规定的时间内消耗掉的数量。每次搬运作业的时间是一定的，但数量会发生偏差。注：定量搬运经常运用于工厂内生产线之间的搬运；定时搬运经常运用于工厂之间的搬运。3传递物流搬运信息的设计：设置物流搬运信息的发生场所“领取看板箱设置使前工序各生产线作业“均衡的管理工具“平准化箱配置物流搬运信息传递的工具“领取看板配置物流搬运信息反响的管理工具看板“回收箱4、搬运者的标准作业 用表示与运转时间相符的搬运工作量直线图表来安排标准作业。另外，为了使搬运作业人员能够遵守这个标准作业，应配置好发生搬

14、运作业开始信号“ANDON和将各种搬运作业的步骤标准化的搬运作业标准。搬运者的标准作业例A生产线B生产线C生产线1D生产线 E生产线2F生产线 G生产线H生产线3I生产线J生产线4发 货 场搬运者（1）需要数/班（2）搬运回数/班（3）搬运工数/班根据以上数字算出各生产线的搬运工数1、生产数/班620各2、托盘容纳数10个/盘3、搬运次数/班624、搬运工时/班5分30秒 J生产线341分/班J 生产线搬运工时的计算CBAEDHGFJI460工数1 2 3 4作业者搬运的标准作业将生产线的需要工数用直线图表示“准时化生产系统的实施步骤u现场资源规划设计u货店存储与规模库存量的设定u物流搬运方式

15、的设定u生产作业方式的设定u生产信息传递与作业方案的设定生产作业方式的设定1、生产作业的目的：决定生产的顺序和数量。2、生产作业的基本原则：为了立即补充销售出去的产品，生产信息工序内看板传上来后，按照其顺序 以小批量1张看板为单位生产。3、生产作业的特征：缩小加工批量、缩短加工周期，消除不必要的库存，减少 看板数量。要提高“生产水平，必须缩短生产准备和换夹具时间。4、生产作业的设定内容：1生产作业的形态：生产形态 需求特征 说 明 优越性后补充生产A型需求频率高产品1、保有产品全部种类的货店存储。2、按照工序内“看板被摘下的顺序生产被 取走的产品。1、从接受订货到发货 的交货周期短。2、可以灵

16、活地应付销 售的变化。限制总量的顺序生产B型需求频率低产品1、产品的货店按生产的顺序排一列。2、限制总量的“看板摘下后进行生产。3、按照生产方案顺序进行生产。1、可以不保有频率低 的产品的在库混合生产C型需求频率高和频率低的产品混合1、保有A类全种类货店1B类用产品 货道存储2、A类按照工序内“看板被摘下的顺 序生产被领取的产品3、B类按照生产顺序方案生产。1、可以不保有频率 低 的产品的在库。2、频率高的产品生产 周期短，可以灵活地 应付销售地变化。2生产的方法：A、单件一张生产：按照“工序内看板被摘下的顺序，1张1张地 生产方法。B、批量生产：在不能实行1张单件生产的工序，以规定每次领 取

17、的生产量，即不定时定量的方法进行生产。确定基 准数最小库存量、加工量。C、分类生产：规定生产顺序分类、定时不定量的生产方法。3生产指示信息的设计：A生产看板滑道：用于整理被摘下生产指示看板的顺序。B批量形成箱：批量生产时，明确摘下的看板是否到达加工数。“准时化生产系统的实施步骤u现场资源规划设计u货店存储与规模库存量的设定u物流搬运方式的设定u生产作业方式的设定u生产信息传递与作业方案的设定看板的作用：1、指示信息的功能。2、控制制造过剩。3、目视管理的工具4、工序、作业改善的工具。5、降低管理成本。看板的特征：1、短期均衡订货121 2、领取看板数的均衡 3、多频次均衡领取 4、看板总枚数的

18、设定 5、看板设置于存储区域后工序生领前工序看板运作的基本原理生多品种看板数总枚数传递规则121准时供货，不设存储看板运用的基本原理“生产系统物资和信息流向设计例外协厂毛坯件收货场减速器壳加工线 领取 购 领取 生产 后桥组装生产线发货场客户 领取 平准化箱 生产 外协厂毛坯件收货场差速器壳加工线 领取 购 领取 生产 桥壳加工毛坯件收货场桥壳冲压桥壳组焊 外购厂桥壳分焊 购 领取 领取 生产 生产 生产 领取 看板能充分发挥作用的前提条件 尽可能地将生产工序排成“一个流形式，实现工序的“流畅化。能实现快速换产调整。推行平准化生产。生产及搬运都按标准作业。看板的使用方法1、工序间领取看板的使用

19、方法：1在生产线内，材料用完后，该材料的领取看板随同空箱被送出来。2搬运者拿着这个领取看板去前工序领取材料。3在前工序的完成品货店摘下“生产看板，插上“领取看 板。换看板4把“生产看板送回前工序的看板箱批量形成箱或投入看板滑道上。使用批量形成箱时，只有当看板到达批量张数时才可以投入看板滑道5把插着“领取看板的材料搬运到需要的生产线，放在指定的地方货道2、工序内生产指示看板的使用方法：1按照顺序，从看板滑道上取下“工序内看板，生产该产品。2“工序内看板随同产品一起在生产线内流动。3完成品出来后，把看板插在完成品箱上，放在指定的货店。看板的作用 看板的种类及其内容 KANBAN生产KANBAN领取

20、KANBAN外协件购货KANBAN工序间领取KANBAN工序内KANBAN信号KANBAN工序内看板 工 序 内 看 板（公司标志或名称）生产线货架号机加工008A2收容数 容器 发行编号 33564-1020品名 一号齿轮 10 B 5/10品号信号看板 品号：55311-1288收容数：80基准数 3箱货架号A10加工数800线名：14#线工序间领取看板工 序 间 领 取 看 板（公司标志或名称）收容数 容器 发行编号 33564-1020品名 二号齿轮 10 B 1/2品号本工序 前工序磨加工G-2货架号003热处理H-1货架号004外购件看板 看板编号供货厂家编号进货循环1-4-2AI

21、XIN AIA所番地条码供货厂家名称 品号 受入公司名称收容数 背番号收容数安城工厂 F88718-877171856801121-0 EGL-5-210TRANSMISSION MANUAL看板的运用规则 No 看板的运用规则 内 容1后工序只在必要的时候，从前工序领取被摘下看板的种类及数量。后工序只领取被摘下看板的数量，即只领取需要的部件、需要的数量。如果后工序无视这条规则，随便去领取，会导致前工序的生产不稳定。2前工序按照被摘下看板的顺序，只生产被摘下看板的品种和被摘下看板的数量。前工序按照被摘下看板的顺序，只生产被摘下看板的数量。生产不应超过看板的数量而保持多余的在库。另外，顺序不能颠

22、倒。3没有看板的时候，不生产、不搬运。由看板决定物品的流动。看板是防止生产过剩、搬运过剩的工具。生产和搬运必须按照看板的移动进行，作业者不能凭自己的随意判断行动。看板的运用规则“看板生产制模式下的作业方案制定l生产线实力评估l生产组织方案级别的划分l生产指示方案的编制l生产组织方案级别的划分外协厂毛坯件收货场减速器壳加工线 领取 购 领取 生产 后桥组装生产线发货场客户 领取 平准化箱 生产 外协厂毛坯件收货场差速器壳加工线 领取 购 领取 生产 桥壳加工毛坯件收货场桥壳冲压桥壳组焊 外购厂桥壳分焊 购 领取 领取 生产 生产 生产 领取 利用“生产系统的改善方法 1、改善“生产系统的步骤：掌

23、握现状（现场实力评估表）设立课题(需要改善项目)把握整理整顿限制条件TPS不变姿态JUST-IN-TIME实施改善和运用生产系统评价水平差距生产系统 设计图通过改善要达到的目标否经 营 者 高 级 管 理 人 员 生 产 现 场培养认清生产现场实力的判断 力，掌握现有水平的差距不简单地成认制约条件判明成为制约条件的是发生高额 费用或需要时间长的改善。有关工艺、设备、厂房等对策，在中、长期方案中考虑。安排人员和费用，以便完成系统 设计图中明确的、应该做的工作根据TPS能够采取降低在库 的改善对策。完成应该进行的改善在改善活动中各级领导的职责生产系统的水平评估概括水平 内容最坏的水平一般的企业 中

24、多见点每一个工序 的效率得到提高 的水平丰田系列企业中 多见线每个生产线 的效率得到提高 的水平丰田系列企业中 认真进行“自主 研究的工厂中 多见面工厂或销售店 的效率得到提高 的 水平丰田系列企业中的 一少局部工厂中可 以见到 一流世界一流的水平生产现场丰田生产方式实力的评估表仓库1日量的货店1车次量的货店 1箱货的货店JUST-IN-TIME物资在库的状况分析物质状况图解前工序 后工序各1箱BACBAC前工序 后工序1个车次的在库量ABCABC(货店)(货店)前工序 后工序1日的在库量ABCABC(货店)(货店)前工序 后工序仓库成品在库如上待加工品在库如上JUST-IN-TIME搬运的状况分析由前工序送去 大批量搬运将复数品种混载多回搬运 每间隔1520分领取生产计划生产计划前工序后工序无信息加工前材料堆如山没有成品前工序ABC后工序ABCAA领A货店 货店(领取看板)大批量的看板张数前工序ABC后工序ABCCA货店 货店1车次的看板张数领A 领C前工序ABC后工序ABCA货店 货店看板1张领AJUST-IN-TIME生产方法的状况分析演讲完毕，谢谢观看！