机械识图、形位公差、表面粗糙度11486.pptx

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1、机械简单识图形位公差、表面粗糙度第一章第一章 图样的画法图样的画法n一、一、视图视图n 视图主要用来表达机件的外部形状。它一般只画机件的可见部分,必要时才画不可见部分。n视图包括:基本视图、向视图、局部视图、斜视图和旋转视图。n二、基本视图二、基本视图 机件向基本投影面投影所得的视图称为基本视图。n国家标准机械制图中规定,采用正六面体的六个面作为基本投影面,向这六个基本投影面投影以后就可以得到六个基本视图,它们分别是:n主视图-由前向后投影所得的视图;n俯视图-由上向下投影所得的视图;n左视图-由左向右投影所得的视图;n右视图-由右向左投影所得的视图;n仰视图-由下向上投影所得的视图;n后视图

2、-由后向前投影所得的视图。各视图的位置关系主視方向仰視方向右視方向左視方向俯視方向后視方向俯視圖仰視圖左視圖主視圖右視圖后視圖各视图的摆放位置长对正,高平齐,宽相等n六个基本视图摆放位置关系都是固定的,不需任何标注。在看这六个基本视图时,必须记住以下口决:长对正,高平齐,宽相等。具体含意为:n 长对正 物体的同一个面在主视图,仰视图及俯视图中的投影长度相等且是对正的n 高平齐 物体的同一个面在主视图,后视图,左视图及右视图中的投影高度相等且是平齐的n 宽相等 物体的同一个面在俯视图,仰视图,左视图及右视图中的投影宽度相等 三、向视图三、向视图n向视图是可以自由配置的视图,可根据需要,将某个方向

3、的视图配置在图纸的任何位置,在向视图的上方标出“向”(“向”中的“”为大写字母A,B,C.),在相应的视图附近用箭头指明投影方向,并注上相同的字母,如图所示的A向视图。A向A四、局部视图四、局部视图n局部视图是将物体的某一部分向某基本投影面投射所得到的视图,如下图所示。AA五、斜视图五、斜视图n斜视图是将物体向不平行于任何一个基本投影面的平面投影所得的视图,如下图所示。B或B六、旋转视图六、旋转视图n有的机件部分结构倾斜于基本投影面,且该结构具有回转轴线,在画图时,为了能反映倾斜部分的真实结构,可假想将倾斜部分绕回转轴线旋转到与基本投影面平行的位置,再进行投影所得到的视图称为旋转视图,如下图所

4、示。七、剖视图七、剖视图 n假想用剖切平面剖开机件,将处在观察者和剖切平面之间的部分移走,而将其余部分向投影面投影所得的视图称为剖视图,如下图所示。第二章第二章:公差与配合公差与配合n在机械设计和制造中,制定合理的公差配合及形状和位置公差是保证产品质量的重要手段之一。第一节第一节:公差与配合的基本概念公差与配合的基本概念n 1.尺寸公差 为了保证零件的互换性,就必须对零件的尺寸规定一个允许的变动范围。这个允许的变动范围的大小就称为尺寸公差。n 2.基本尺寸 设计时给定的尺寸n 3.实际尺寸 通过测量所得的尺寸n 4.极限尺寸 允许尺寸变化的两个界限值,它以基本尺寸为基数来确定n 5.最大极限尺

5、寸 两个极限尺寸中较大的一个尺寸n 6.最小极限尺寸 两个极限尺寸中较小的一个尺寸n 7.尺寸偏差 某一尺寸减基本尺寸所得的代数差n 8.上偏差 最大极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差n 9.下偏差 最小极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差下面举例加以说明:n例1:尺寸n此尺寸的基本尺寸为10,上偏差为+0.05,下偏差为-0.02,尺寸公差为0.07n(尺寸公差=最大极限尺寸最小极限尺寸)或(尺寸公差=上偏差下偏差)n最大极限尺寸为10.05,最小极限尺寸为9.98,实际尺寸必须在9.98到10.05之间才OK。n例2:尺寸160.1n 此尺寸的基本尺寸为16,上偏差为+0.1,下偏差为-0.1,

6、尺寸公差为0.2,最大极限尺寸为16.10,最小极限尺寸为15.90,此尺寸为对称偏差,即上下偏差的是正负相反的偏差 n例3:尺寸25 0n 此尺寸的基本尺寸为25,上偏差为0,下偏差为-0.5,尺寸公差和0.5,最大极限尺寸为20.00,最小极n限尺寸为19.50,n 从以上的实例可以看出,上下偏差可以为正值,也可以为负值,还可以为0,但是,尺寸公差只能为正值,而不能为0和负值 第二节第二节:形位公差形位公差 n(一)形位误差n被测要素的实际形状对其理想形状的变动量为形状误差,被测要素的实际位置对其理想位置的变动量为位置误差,被测要素的理想位置必须相对基准而定。形状误差和位置误差和起来称为形

7、位误差。基准要素的理想形状称为基准。形位公差是形位误差所允许的变动全量(二)形位公差的概念1.直线度:是用来限制实际直线对理想直线变动量的一项指标2.平面度:是用来限制实际平面对理想平面变动量的一项指标3.圆度:是用来限制实际圆对理想圆变动量的一项指标4.圆柱度:是用来限制实际圆柱对理想圆柱变动量的一项指标5.线轮廓度:是用来限制实际曲线对理想曲线变动量的一项指标 6.面轮廓度:是用来限制实际曲面对理想曲面变动量的一项指标7.平行度:是用来控制零件上被测要素(平面或直线)相对于基准要素(平面或直线)的方向偏离0的程度8.垂直度:是用来控制零件上被测要素(平面或直线)相对于基准要素(平面或直线)

8、的方向偏离90的程度9.倾斜度:是用来控制零件上被测要素(平面或直线)相对于基准要素(平面或直线)的方向偏离某一给定角度(090)的程度10.同轴度:是用来控制理论上应同轴的被测轴线与基准轴线的不同轴程度 11.对称度:是用来控制理论上要求共面的被测要素(中心平面、中心线或轴线)与基准要素(中心平面、中心线或轴线)的不重合程度12.位置度:是用来控制被测实际要素相对于其理想位置的变动量,其理想位置是由基准和理 论正确尺寸确定。理论正确尺寸是不附带公差的精确尺寸,用以表示被测理想要素到基准之间的距离,在图样上用加方框的数字表示,如30,便与未注尺寸公差的尺寸相区别13.跳动:是被测实际要素绕基准

9、轴线回转一周或连续回转时所允许的最大跳动量(三)形位公差的标注n1.形位公差代号n 在技术图样中,形位公差应采用代号标注,当无法采用代号标注时,允许在技术要求中用文字说明。n 形位公差代号包括:n(1)形位公差有关项目的符号(见下表)n(2)形位公差框格n 公差框格以及填写在框格中的内容,用以表达对形位公差的具体要求,如要求的项目、公差带形状(当给定的公差带为圆或圆柱时应在公差数值前加注符号)、公差值、基准代号的字母等。n 公差框格应水平地或垂直地绘制,其线型为细实线。指引线用以直接指向有关的被测要素。无基准要求的形状公差，公差框格仅两格；有基准要求的位置公差，公差框格为三格至五格。n(3)基

10、准要素。形位公差项目特征的符号公差值及附加符号基准要素的字母及附加符号公差框格指引线指引线公差框格举例说明n 表示对基准A的直线度公差是0.1mm。n 表示对基准A、B、C的位置度公差是0.05（圆形或圆柱形公差带的直径）。n 表示平面度公差为0.08mm，且只允许中间材料外凸起。举例说明n 表示在任意100mm长度范围内的直线度公差为0.08mm。n 表示在被测要素全长范围内的直 线度公差为0.08mm，在任意100mm长度范围内的直线度公差为0.02mm。第三章第三章 表面粗糙度表面粗糙度n表面粗糙度的符号如下表所列。符号意义基本符号，表示表面粗糙度可用任何方法获得。当不加注粗糙度参数值或

11、有关说明（例如：表面处理、局部热处理状况等）时，仅适用于简化代号标注。基本符号上加一短划，表示表面粗糙度是用去除材料的方法获得的。例如：车、铣、钻、磨、剪切、抛光、腐蚀、电火花加工、气割等。基本符号上加一小圆，表示表面粗糙度是用不去除材料的方法获得的。例如：铸、锻、冲压变形、热扎、冷轧、粉末冶金等。或者是用于保持原供应状况的表面（包括保持上道工序的状况）。表面粗糙度代号。n a1、a2：粗糙度高度参数代号及其数 值（m）;n (e):加工余量（mm）;n d:加工纹理方向符号；n c:取样长度（mm）或波纹度(m);nf:粗糙度间距参数值（mm）或轮廓支承长度率；nb:加工要求、镀覆、涂覆、表

12、面处事理或其它说明等。表面粗糙度等级等级表面状况等级表面状况等级表面状况50明显可见刀痕1.6不见加工痕迹0.05亮光泽面25可见刀痕0.8可辨加工痕迹方向0.025镜状光泽面12.5微见刀痕0.4微辨加工痕迹方向0.012镜面6.3可见加工痕迹0.2不可辨加工痕迹方向3.2微见加工痕迹0.1暗光泽面n1、图样上符号是_公差的_度。符号是_公差的_度。n8、实际尺寸是通过_所得的尺寸。n9、剖面图分为_和_两种。n10、公差的作用是保证在配合中的_。n视图是机件向投影面_时所得到的图形。n机械工程图样上，所标注的法定长度计量单位常以 为单位。n5、点的投影永远是点，线的投影永远是线。（）n6、

13、主视图反映出物体的上、下、左、右位置关系，俯视图反映出物体的上、下、前、后关系。（）n7、对零部件有关尺寸规定的允许变动范围，叫作该尺寸的尺寸公差。（）n8、下列关于三视图的描述中正确的是_nA物体的主视图反映其长度和宽度方向的尺寸nB物体的俯视图反映其长度和高度方向的尺寸nC物体的左视图反映其高度和宽度方向的尺寸nD物体的左视图反映其长度和高度方向的尺寸n9、下图中，主、俯、左三个视图中正确的视图是_nA主视图nB俯视图nC左视图nD均有错误n10、下图中表面粗糙度要求最高的面是_nA A面nB B面nCC面nDD面谢谢观看/欢迎下载BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES.BY FAITH I BY FAITH