[精选]生产件批准程序PPAP培训课件(PPT 40页)27856.pptx

《[精选]生产件批准程序PPAP培训课件(PPT 40页)27856.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《[精选]生产件批准程序PPAP培训课件(PPT 40页)27856.pptx（41页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、 推进推进 PPAP PPAP原因原因 1.1.现象现象 2.2.措施措施 生产件批准程序简介生产件批准程序简介 1.PPAP1.PPAP 2.PPAP2.PPAP会签对象会签对象 3.PPAP 3.PPAP会签主要对策会签主要对策 4.PPAP4.PPAP决定提出材料的级别决定提出材料的级别 5.PPAP5.PPAP相关格式相关格式 6.6.今后推进日程今后推进日程 生产件批准程序生产件批准程序.推推进进概概要要质量管理 从配套厂向整车厂供货的零件质量状态及其恶劣 零件质量改善不足及不良零件不断供货 -工位上发生的问题严重影响生产和质量（没有建立根本对策）靠检验把关的体制（来不及检验和检验资

2、源不足，工位上发生问题）供应商没有经过ISO9000和TS16949认证，质量保证能力差 标准管理 不遵守及忽视整车厂汽车外协件质量管理业务 零件供货时没有提交标准（图纸、检查基准书、检查成报告书等）导致我们检查标准和供应商的标准不一致。测量和质量根本没有关系的产品特性提交，关键特性没有检查。可以测量产品质量的检具不满足测量要求业务执行 配套厂产品制造变更点（5M）没有管理及没有及时通报整车厂汽车 零件设计变更管理及改善前/后的库存管理问题 1.现象现象2、措施：推行、措施：推行 PPAP提高供应商的质量保证能力，使供应商处于受控状态。供应商提供的零件要满足整车厂要求的质量标准，评价零件制造工

3、程是否达到量产能力，确保零件正式进入量产之前达到目标质量。使供应商质量体系走向良性循环，共同提高产品质量。对新开发零件、返工零件、变更零件及5M变更时要事先得到主机厂的确认后供货区别为区别为“供应者自我会签供应者自我会签”和和“需要者最终会签需要者最终会签”.生产件批准程序生产件批准程序1.PPAP?供应者自我确认？对图纸及检查协定书中记录的所有项目完成后，都是满足整车厂的要求时，由供应商自己的质量管理部门，对产品的质量进行确认顾客的最终会签？对供应者自我会签后提交的工装样件需求者的质量管理部门根据规定对质量及工艺确认后会签 P PP PA AP P 业业务务流流程程新/变更零件外协件开发新/

4、变更零件装配,供应者自我会签 需求者最终会签自制件开发工程监察入库检查 外协件会签自制件会签编制初样保证书初样会签自我检查 PPAP确认提交水平 PPAP提交 PPAP接收研讨及判定外协厂 PPAP 确认会签对象 PPAP 初样制造试验、检查试样初样检查(尺寸、材料、可靠性)产品质量综合评价通报及措施确认量产移行效果 PPAP记录保存2.PPAP 对象对象 1.新开发零件 -以前没有供应过的新零件，材质、颜色 等 2.设计变更零件 -因设计变更规格、材质发生变化时 3.国产化零件 4.材质组成部分变更时 -没使用上次会签的或者不同的方式（工艺）和材质时 必须会签对象1 110100 01000

5、01000010000001000000100000000100000000产品设计过程消除质量问题化费制造过程消除质量问题费用工艺设计过程消除质量问题费用流到用户消除质量问题化费销售过程消除质量问题费用 1.工装变更时（模具、夹具等),但是消耗性工具类除外 2.工装或者设备重新调整（重新安装）时 3.制造工艺变更时（方法、步骤等）4.工装设备的工厂搬迁工厂扩建时 5.外协线变更时（热处理、电镀、涂装、材质等）6.使用已经停止使用12个月以上的装备进行生产时 7.发生质量问题停止供货后，采取措施后重新生产/供货时 8.返工零件 -上次提供的零件不满意，返工后的情况追加会签对象3.PPAP 会签

6、主要步骤会签主要步骤各阶段各阶段会签步骤会签步骤主要会签步骤内容主要会签步骤内容确定设计规格 产品图结束-制作图纸、委托会签及会签（会签图、正式图）工艺设计 掌握及设定外协厂质量保证要件 选定重点管理特性及工艺能力指数提高活动检查协定 质量保证关键件的标准化及会签 -必须提出的资料：检查基准书、QC工程表、FMEA、供方的二次、三次分供方 选定批准书、零件管理基准书、拒收让步会签申请书 PPAP 提供水准（等级）决定 -供应者等级对象考虑事项：质量认证情况、零件的重要程度、过去供货业绩、特定范围供应者专业性 PPAP 提交 新开发零件：1PP最少10天前 变更零件：至少在变更件供货10天前 P

7、PAP 会签 会签、临时会签 拒绝：质量保证要件、质量规格不满意（不可以向整车厂供货）PP 车辆制作 PPAP 会签结果（会签率）的 PP移行反映 整车评价 装配性、可靠性、符合法规程度等评价（临时会签、拒绝的重新提供）发生变更零件 重新提出 PPAP样件样件量产量产PPPP4.4.决定决定 PPAP PPAP 提供水准提供水准NO提供资料等级备注123451QC工程表（控制计划）2初始样件保证书3 产品质量评价表(PISP/PIPC)4 样件5 检查结果（尺寸、材料、可靠性）6 产品、过程更改文件7 检具、夹辅具检查报告8 测量系统分析(双性分析)9 设计/工艺 FMEA5.PPA P 表格

8、格式表格格式区分格式名称是否采用备注 检查协定格式 1.初样管理计划书2.检查基准书3.QC 工程表4.设计 FMEA5.工艺 FMEA6.供方的二次、三次分供方选定批准书7.零件管理基准书8.拒收让步会签申请书 PPAP 格式9.初始阶段检查表10.初始样件保证书11.产品质量评价表(PIST/PIPC)12.检查结果（尺寸、材料、可靠性）13.测量夹辅具检查成绩书14.测量系统调查变更管理格式 15.设计变更委托书16.变更预测表兼供货预告书17.（拒收让步）许可申请书兼通报书参考格式18.工程能力调查一览表19.PPAP综合管理台账（计划/业绩）11/211/28 811/11/2828

9、 6.6.今今后后推推进日日程程 产品图结束图纸制作、委托会签及会签（会签图、正式图外协厂整车厂零件检查基准书制作（规定格式）-质量特性、质量等级、检查基准、周期、方法外协厂 PPAP PPAP会签会签确认配套厂编制的基本标准类 -整车厂 PPAP 会签整车厂10/3110/3111/11/2828编制编制QCQC工程工程表表配套厂制作QC工程表 -设备、管理项目、管理方法、问题对策、负责人外协厂项目推进项目10月备注1516171819202122232425262728体系构架 集团PPAP与 ISIR 分析 体系 PPAP 文件讨论 PPAP 定稿供应商培训 供应商大会(底盘部分)推进组

10、供应商大会(电器部分)供应商大会(内外饰件部分)编制检查基准书编制检查基准书整理图纸整理图纸 生生产件批准程序件批准程序1.1.目的目的 2.2.适用范围适用范围 3.3.术语术语 4.4.工作流程工作流程 5.5.职责和权限职责和权限 6.6.产品设计开发确定产品设计开发确定 7.7.过程设计开发确定过程设计开发确定 8.8.质量保证协定质量保证协定 9.9.工装样件批准报告的提出工装样件批准报告的提出 10.10.工装样件批准报告的批准工装样件批准报告的批准11.11.报告批准的状态和措施报告批准的状态和措施12.12.批量生产和有效性确认批量生产和有效性确认13.13.记录保存记录保存1

11、.目的本程序适用于评价供应商是否满足整车厂生产销售的汽车、零部件的质量要求及制造过程是否达到批量生产的能力。以确保进入量产之前保证质量目标得以实现。2.适用范围本程序的适用范围是本公司内制造厂(MIP-Manufacturing In Plant)及“供应商”提供的零部件管理3.3.术语3.1 工装样件量产5M（Man,Machine,Material,Method,Measurement）已准备就绪的情况下，用1个班内连续生产的即定数量(不少于100件)的零部件。3.1.1由供应商来制作供应给整车厂的的零部件。3.1.2由MIP制作供应给后续生产单位及整车总装的零部件。例如冲压零件、原材料等

12、加工零件、发动机总成、变速器总成、白车身等。3.2 工装样件批准报告是对工装样件进行评价与制造工程决定是否量产及接收供应商零部件的报告书，提交包括初始样件保证书、产品质量评价表、零件自检报告等。3.3 工装样件批准报告提出的时机一般按公司的产品质量计划来执行，详细日程是与供应商签订质量保证书以后决定。3.3.1零部件变更：在批量供货前提交；3.3.2新车型开发：按以下情况提交：原则上是整车总装1PP进行之前。供应给MIP（发动机厂、变速器、白车身等）的情况也是1PP进行之前；由MIP制造供应的零部件(发动机厂、变速器、白车身等)也是整车总装1PP进行之前提出。3.4 整车厂要求的质量规格：3.

13、4.1 由整车厂设计并给供应商提供的图纸、规格书、各种标准及基于此的文件；3.4.2 由供应商设计整车厂最终会签的图纸、控制计划、零部件自检报告等质量保证相关文件；3.4.3其它由两者共同协商决定的事项。3.5 FMEA分析故障模式潜在的影响，对故障条件进行预防，是把焦点放在事发之前的分析方法。3.6 特殊特性可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或后续过程的产品特性或制造过程参数。3.7 质量等级所谓质量等级是对零部件的各个质量特性按重要程度划分的等级，并非是零部件本身的等级。A 等级(安全、法规零部件)根据故障发生有可能间接或者直接对人身造成伤害，或者有可能发生冲突、火灾等事故

14、的质量特性；有关安全、法规制度的质量特性。B 等级(性能零部件)发生问题时严重降低产品性能并影响整车厂品牌形象的质量特性。C 等级(一般零部件)A、B 等级以外的质量特性。3.8 检査特性合格率(PIST)：检查特性合格数占全部检查特性数的比率3.9 过程能力合格(PIPC):对相关零部件的特殊特性进行过程能力调查时满足Cp,Cpk(Pp,Ppk)1.33的特性数和比率。3.10 零部件变更 因工艺变更、生产地变更、设备及工具变更的零部件在量产或量产准备阶段发生的设计变更。各阶段各阶段会签步骤会签步骤主要会签步骤内容主要会签步骤内容确定设计规格 产品图结束-制作图纸、委托会签及会签（会签图、正

15、式图）工艺设计 掌握及设定外协厂质量保证要件 选定重点管理特性及工艺能力指数提高活动检查协定 质量保证关键件的标准化及会签 -必须提出的资料：检查基准书、QC工程表、FMEA、供方的二次、三次分供方 选定批准书、零件管理基准书、拒收让步会签申请书 PPAP 提供水准（等级）决定 -供应者等级对象考虑事项：质量认证情况、零件的重要程度、过去供货业绩、特定范围供应者专业性 PPAP 提交 新开发零件：1PP最少10天前 变更零件：至少在变更件供货10天前 PPAP 会签 会签、临时会签 拒绝：质量保证要件、质量规格不满意（不可以向整车厂供货）PP 车辆制作 PPAP 会签结果（会签率）的 PP移行

16、反映整车评价 装配性、可靠性、符合法规程度等评价（临时会签、拒绝的重新提供）发生变更零件 重新提出 PPAP样件样件量产量产PPPP4.工装样件批准的主要流程5.职责和权限相关条款内容项目组技术部采购部质量部体系办生产制造一般事项PPAP 程序的制定和修订监督PPAP程序实施管理各方案的批准报告的通过率6.1.2-2)图纸的正式承认及处理6.1.2-3)临时批准的零部件处理7.2生产过程的指导/提高(供应商)7.2生产过程的指导/提高MIP7.2过程鉴定,掌握工程能力(供应商)7.2过程鉴定,掌握工程能力(MIP)8.4-1)2)签订 零部件提交保证书(供应商)签订零部件提交保证书(MIP)8

17、.5确定供应商PPAP等级相关条款内容项目组技术部采购部质量部体系办生产制造一般事项PPAP 程序的制定和修订监督PPAP程序实施管理各方案的批准报告的通过率9.1确定是否提交PPAP及范围9.2确定提交工装样件的制造数量(供应商)9.2确定提交工装样件的制造数量(MIP)9.4确定试验检查数量9.4委托提交工装样件的试验、检査9.6PPAP 提出文件的确认9.9-3)PPAP提出主管(供应商)9.9-3)PPAP提出主管(MIP)10.2PPAP批准12批量生产和有效性确认6.6.产品品设计开开发确定确定6.1 目 的开发初期决定要制造的工装样件正式规格，其目的在于提高产品的可靠性和保证产品

18、质量。6.2 图纸的种类6.2.1 规格书(图)把制作零部件所必要的规格记录在纸面上的图纸。6.2.2会签原图供应商为了得到整车厂的设计认可所提出的图纸。6.2.3会签图会签原图满足规格书的规格已得到整车厂设计确认的图纸。*准会签只承认确认规格，可以进行零件制作。*正式会签整车厂确认会签原图满足产品规格书的要求，可以进行量产。6.2.4正式图供应商为了进入生产没有提出会签原图，而直接从整车厂获得的图纸。6.3 图纸的处理6.3.1提出时期供应商根据规格书等制作会签原图，调试阶段结束后3天内通过整车厂采购部向整车厂设计提出，承认原图上必须指定安全法规等级特性。并且为了图纸的正式承认，供应商应同时

19、提交零部件自检报告、可靠性资料数据，实测重量。6.3.2正式确认及处理整车厂接受到供应商的承认文件后应在7天以内进行处理（正式承认或退回），供应商调试阶段结束之日起10天之内从整车厂获得正式图及正式确认后，应根据确认图开始推进产品制造及保证业务。6.3.3临时批准状态下的零部件处理临时批准状态下生产的零部件可以使用于样车制造，但原则上不能使用于量产准备阶段的车辆制造上，有特殊情况不可避免使用的与整车厂相关部门协商决定。7.过程设计开发确定7.1目 的通过给供应商进行过程设计开发指导和培训，确保各个质量保证关键点早日得到满足。7.2主要推进事项过程审核等的工程指导和培训，优先贯彻于包括安全法规质

20、量等级在内的特殊特性及经常出现质量问题的（PPAP放弃及临时批准的零部件）零部件。7.2.1确认5M准备状态的适合性并指导培训.7.2.2过程设计开发中过程参数、特性值及确认制作质量保证文件的适合性并指导培训。7.2.3特殊特性（SC）的选定，掌握预备工序能力（Ppk），并对未达到的特性进行指导培训。初始过程能力的掌握是对工装样件生产（1个班内100个以上）的时候，对25批次、50个以上的检查为基础得出的。假如生产工装样件未满50个的时候应做全数检查，并计算初始过程能力，有些零部件很难把握初始过程能力的应跟有关部门协商决定。7.2.4初始过程能力的判定及措施内容见下表 区区分分得出结果得出结果

21、处置内容处置内容过程稳定Ppk 1.67可产零部件1.33 Ppk 1.67可产零部件 但,Cpk 1.33 为止进行注意观察Ppk 1.33整车厂要求事项充足 纠正措施计划文件，到Cpk 1.33为止 持续做试验和检查 质量保证关键点检查,整车厂再承认过程稳定Ppk 1.33要求事项充足 对异常原因的消除、改善、评价 改进措施计划文件及 Cpk 1.33 为止 100检査或者 SPC 样本数增大 再检查质量保证文件及改正,整车厂再承认8.检查协定8.1目 的为了稳定工程质量及达成1PP工装样件的承认（PPAP）率，事前把供应商的质量保证重要关键件进行文件化并确认适合性，以便决定PPAP的提出

22、水平。8.2检査协定时提出的文件供应商应制作以下文件并与“初始管理计划书（协定书）”（见附表20）一并向整车厂质量部门提出，对其适合性进行协议或者承认。并且整车厂要求提出有关构成零部件（Partial）的文件/数据时也应提供。8.2.1.零部件检查基准书（见附表19）(必须)8.2.2.QC工程表（见附表6）（必须)8.2.3.设计/过程 FMEA(安全法规件要求时)8.2.4.对供应商重要特性分供方确认(必要时)8.2.5.产品管理基准书（见附表10）(焊接,热处理,电镀,涂装管理基准书等,必要时)8.2.6.让步使用询问单（见附表11）(必要时)8.3 检查协定时主要协商的事项8.3.1

23、制作被要求的质量保证文件的适合性 -过程参数与产品特性项目的适合性；-特殊特性(PIPC算出对象特性)的选定适合性；-对试验,检査项目的确认周期及方法,试验数的适合性。8.3.2 产后自检报告提出周期。8.3.3 明确PPAP提交等级。8.3.4为提出PPAP的产品生产数量及试验,检査样本数的决定。8.3.5其它整车厂认为必要的事项。8.4检查协定的签订8.4.1签订时间8.4.1.1.零部件变更后必须在供货前15天完成检查协定的签订，但是有可能发生市场质量问题等需要紧急变更管理（设计变更等）情况下可以与有关部门协商调整。8.4.1.2.属于新车型开发的要在1PP一个月前签订完成。如果试制阶段

24、和1PP间的日程不足一个月的情况下，试制阶段结束后尽快（10天以内）签订检查协定。8.4.2签订主管8.4.2.1.供应商的进展情况是采购部作为主管向整车厂的质量部提出，质量部长确认后签订。8.4.2.2.MIP制造的情况下是生产制造部门作为主管向质量部提出，质量部长确认后签订。但签订检查协定时提出的文件允许与8.2项不同。8.5供应商级别分类质量部根据：供应商质量水平、业绩、提供零件的重要度等，在采购部的协助下，最终决定供应商的PPAP提交级别。*供应商的质量认证情况（ISO9000、TS16949、整车厂二方审核等）；*零部件的重要程度；*过去供货业绩；*特定领域上供应商的专业程度。原则上

25、MIP生产的零部件采用2级别。9.工装样件批准报告的提出9.1 确认工装样件批准对象*必须对象:新产品开发件*追加对象:生产过程变更件9.2 工装样件的制造*生产过程5M与正式生产状态一致的情况下，一个班次连续生产制造100件以上9.3取样*在最初样件中均匀的抽取必要数量 -必要时可以另行协商9.4工装样件检査*尺寸检查、材料试验、可靠性试验等9.5 产品质量综合评价*综合试验 检査结果 -得出合格(PIST)-得出重点特性的工序能力合格(PIPC)9.6工装样件等级的确认*根据级别提出必要文件进行确认9.7 工装样件自行检查和确认*根据新产品开发协议的准备情况 检查及确认没有达到目标的事项的

26、改善 -应用初始阶段检查表（见附表12）9.8制作初始样件保证书*根据零部件的种类制作*供应商自行判定生产样件结果9.9工装样件批准报告的提出*供应商:采购主管向质量管理部提出*MIP:质量部向后工序质量提出检査特性合格(PIST)工装样件的尺寸检査、材料试验、可靠性试验结果为基础，与已考虑特性试验,检査样本数的合格特性数的百分.检査合格数*PIST =100(%)图面 全特性(检査指导书特性)9.5.2.29.5.2.2工序能力合格(PIPC)检査协议时决定好的重点管理特性别工序能力调査结果为Pp,Ppk(Cp,CpK)1.33特性的百分.Ppk(CpK)1.33 特性数*PIPC =100

27、(%)重点管理 特性数 MIP新开发产品工装样件批准提出/批准区分表部件名称部件名称 提出主管提出主管批准主管批准主管冲压件冲压质量 焊装厂车身车身质量总装厂涂装车身涂装质量总装厂发动机加工加工质量发动机装配装配总装质量发动机质量部1010工装样件批准10.1工装样件报告的批准10.2检查及判定（批准、拒绝、临时批准）业务顺序10.110.1工装样件报告的批准整车厂质量部接收工装样件报告和工装样件。工装样件批准之前，技术部、制造生产、采购部应做充分的事前管理的培训活动，以便于达到在供应商的期限内有效的完成工装样件批准。但也有不可避免的情况发生，在规定的期限内不能完成工装样件批准的情况下允许供应

28、商与质量部进行协商，调整日程；新开发产品的情况下原则上应在1PP前10天完成；零部件变更的应在供货的10天前结束提出/接收的程序。10.210.2检查及判定整车厂质量部对工装样件批准时提交文件和工装样件进行检查及评价，得到采购部和技术部的负责人确认后做如下判定：10.2.110.2.1批准零部件质量没有问题时进行批准。10.2.210.2.2 拒绝 10.2.310.2.3临时批准如下情况下对一定数量或期间内做临时批准：10.2.3.110.2.3.1可靠性试验项目中因试验期间过长试验结束前不可避免的使用相关零件；10.2.3.210.2.3.2不能满足一部分规格但性能和寿命不受影响不用返工也

29、可使用的情况；10.2.3.310.2.3.3相关文件没有得到准备或例如检查作业指导书等，个别质量控制文件没有得到整车厂质量部认可的情况；10.2.3.410.2.3.4对已设定质量特性的过程能力不满足整车厂的要求水准，但属持续改善中的，整车厂质量部认定的情况。工装样件批准判定结果要通报给供应商，得到批准后供应商可以给整车厂供应零部件，拒绝或临时批准的情况下应把没有通过的原因记入工装样件保证书的记录栏中并通报给供应商。供应商从整车厂接收通报的同时,把工装样件再次提交的可能日期和相关原因的解决措施日程提交给质量部门，经确认报整车厂的采购部后提交给质量部，与质量部协商采取后续措施。11.11.通通

30、报批准的批准的状状态和措施和措施进行新车型开发项目的主管部门根据各开发阶段工装样件批准完成率与质量技术部门进行协商后确定项目的进行与否，由于工装样件批准通过率过低不可进行项目的情况下，提供工装样件批准报告不能批准原因的责任人（担当者），由其制定纠正措施并经过项目组负责人的确认后，与项目进行主管部门协商之后也可继续进行项目。项目组收集项目进行过程中装备问题点及整车试验过程中的性能，可靠性等的问题点，按各零部件确认工装样件批准报告结果的有效性，必要时与供应商协商采取恰当的措施。12.12.批量生批量生产和有效性确和有效性确认 供应商应把工装样件报告中相关质量记录保存一定时间。记录都可成为整车厂质量系统评价时的有用资料。试验检查试片及工装样件应保管到整车量产出库以后90天或整车厂质量部下达处理指示为止，处理时应用照片或其它方法，使有利于工装样件批准时的状态进行报告。工装样件批准文件的保管期限原则上 A 等级为15年/B、C等级为 5年。13.113.1 在事前与整车厂协商好的情况下，工装样件批准的相关文件的提交时可用人送或邮寄的方式提交工装样件批准报告的原本，可用电子文件(电子邮件,传真,电子文档等)呈交。13.213.2使用格式原则上使用本标准提供的标准格式，使用供应商的样式时应与整车厂协商方可使用。13.13.工装工装样件批准件批准记录保保存存演讲完毕，谢谢观看！