模块六钳工电子教案 金工实训.doc

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1、教学目标知识目标：看懂图样，了解零件的作用；了解零件的加工顺序和加工方法；掌握普通划线工具的型号及主要技术规格；掌握普通划线工具的组成部分及其作用。了解锯削的定义、有关锯条的参数；知道锯条的选用原则、安装要求及起锯方法；掌握锯削过程中对锯的压力、锯削速度和锯条的往复长度的确定方法。了解锉削加工的特点；了解锉刀的种类及规格。各种相关设备的使用；了解钻孔加工的特点；了解钻孔加工工艺范围；掌握钻头刃磨要领，保证刃磨姿势、站立动作、钻头几何形状及各种角度的正确性。了解丝锥的分类、用途；了解攻螺纹工具的使用方法及动作要领。了解套螺纹工具的使用方法。掌握刮削工艺要点。了解装配的基本概念；熟悉装配的工艺过程

2、。技能目标：熟练掌握划线工具的使用方法；正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰。掌握正确的锯削姿势、锯削操作技能，操作时能够满足一定的锯削要求；学会运用提高锯削加工精度的方法。掌握正确的锉削姿势；掌握锉削的加工方法。熟练掌握各种孔加工的基本操作方法；能达到图样技术要求。掌握攻螺纹底孔的确定方法；掌握攻螺纹操作的基本方法；能够解决攻螺纹过程中所遇到的问题。掌握套螺纹圆杆直径的确定；掌握套螺纹的基本方法及动作要领；能够解决套螺纹过程中所遇到的问题。掌握平面刮削的操作要领。掌握装配的工艺步骤及装配方法。教学重点掌握划线工具的使用方法，掌握正确的锉削方式。教学难点在教师辅助下，能够独立进行钳工工艺的

3、相关操作。教学手段实物演示；教学板书；录像插件；电子课件。教学学时20学时教 学 内 容 与 教 学 过 程 设 计注 释模块六 钳工钳工是使用钳工工具和钻床等设备，按图样技术要求对工件进行加工、修整、装配的工种。随着社会生产的发展，钳工的工作范围愈来愈广泛，需要掌握的技术理论知识和操作技能也愈来愈复杂，钳工的专业化分工也愈来愈细，于是产生了专业性的钳工，如模具钳工、工具钳工、装配钳工和机修钳工等。本模块分别介绍钳工的基本操作。钳工的基本操作包括划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等内容。实训一 划线一、实训内容划给定工件的加工线。二、工艺知识1.划线的作用划线是指钳工根据

4、图样要求，在毛坯上明确表示出加工余量、划出加工位置尺寸界线的操作过程。划线既可作为工件装夹及加工的依据，又可检查毛坯的合格性，还可以通过合理分配加工余量（也称借料）尽可能地挽救废品。 2.划线的种类划线的种类有平面划线和立体划线。前者是指在工件或毛坯的一个平面上划线，后者是指在工件或毛坯的长、宽、高三个方向上划线。3.划线工具与使用方法1）划线平板划线平板是用于划线的基准工具，它由铸铁制成，并经时效处理。划线平板的上平面经过精细加工，光洁平整，是划线的基准平面。2）划线方箱划线方箱是由铸铁制成的空心立方体。各面都经过精加工，相邻平面相互垂直，相对平面相互平行。其上有V形槽和压紧装置。3）划线V

5、形铁、千斤顶V形铁由碳素钢制成，淬火后经磨削加工。其相邻两边相互垂直，V形槽成90夹角，划线的时候，工件靠紧V形铁，并垂直于划线平板。V形铁用于划线时支撑圆柱形工件，使工件轴线与平板平行，便于划出中心线。当给较大的工件划线时，不适合用划线方箱和V形铁，通常用3个千斤顶来支撑工件，千斤顶的高度可以调整，以便找正工件。4）涂料为使在工件上所划线条清晰，在划线部位都要涂上一层薄而均匀的涂料，简称涂色。涂料的种类很多，常用的有石灰水、工艺墨水、硫酸铜等。5）划针划针是直接在工件上划线的工具。在已加工面内划线时，使用直径35 mm的弹簧钢丝或高速工具钢制成的划针，可保证划出的线条宽度为0.050.1 m

6、m。在铸件、锻件等加工表面划线时，用尖端焊有硬质合金的划针，以便保持划针的长期锋利，此时划线宽度应为0.10.15 mm。划针通常与钢直尺、90角尺、三角尺、划线样板等导向工具配合使用。6）划规划规是用来划圆、圆弧、等分线段以及量取尺寸的工具。常用的划规有普通划规、扇形划规、弹簧划规等。7)划线盘、游标高度尺划线盘可作为立体划线和找正工件位置用的工具。调节划针高度，在平板上移动划线盘，即可在工件上划出与平板平行的线，也可用游标高度尺划线。目前应用较多的是游标高度尺。8)样冲划圆、划圆弧及钻孔都要打样冲眼，以便划规及钻头定位；在已划好的加工线条上也要打样冲眼，以便在所划线模糊后仍能找到其位置。打

7、样冲眼时，开始样冲要向外倾斜，以便样冲尖头与线对正，对正后摆正样冲，用小锤轻击样冲顶部即可，冲眼的深浅要适当，薄料冲眼要浅些，以防损伤和变形。4.划线方法1）划线前的准备（1）熟悉图样。（2）工件的检查。（3）清理工件。（4）工件涂色。（5）在工件孔中装塞块。2）用钢直尺划线紧握钢直尺，在需要划线处的两边各划出两条很短的线，保证其交点为所要求的刻度，然后再用钢直尺将两点连接起来。在划线的时候要注意，划针的尖端要沿着钢直尺的底边移动，否则划出的直线不直，尺寸不准确。划线时，划针还必须沿划线方向倾斜3060，使针尖顺划线方向拖过去，碰到工件表面不平的地方，可以将针尖滑过去；如果划针垂直或反向倾斜，

8、碰到不平处，针尖会跳动，使划出的线不直。3）用90角尺划线划平行线时，将90角尺的基准边紧贴在钢直尺上，根据要求的距离，推动角尺平移，并沿角尺的另一边划出平行线。划垂直线时，将90角尺的基准边靠在已经划好的直线上，然后沿角尺的另一边划出垂直线。绘制基准边的垂直线时，将90角尺厚的一面靠在工件上，然后沿角尺的另一面划出垂直线。4）用划规划线划圆弧或圆的时候要先划出中心线，确定中心点的位置，并在中心点打样冲眼，最后用划规按要求的尺寸划圆弧或圆。若圆弧的中心点在工件的边缘上，划圆弧的时候就要采用辅助支撑。在铸有孔的工件上划圆加工线时，先把辅助支承放在圆的中心处，按要求找正圆心，然后再划线。5）轴类零

9、件划圆心线轴类零件的划线一般是绘制端面上的打孔线或圆柱面上的开槽线。划圆柱面开槽线一般用高度游标卡尺和V形铁配合，将轴类零件放在两块等高的V形铁槽中，把高度游标卡尺的游标调整到轴顶面上的高度，然后减去轴的半径，即可用刻划头在圆柱面上划出中心线的位置。6）划线后打样冲眼划完后的线条必须打样冲眼来作标记，防止在搬运或移动的过程中把线擦掉。5.划线基准的确定基准是用来确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。在零件图上用来确定其他点、线、面位置的基准称为设计基准。划线基准是指在划线时选择工件上的某个点、线、面作为依据，用它来确定工件的各部分尺寸、几何形状及工件上各要素的相对位置。根据作用的

10、不同，划线基准分为以下三种。（1）尺寸基准。（2）放置基准。（3）校正基准。平面划线时一般要划两个互相垂直方向的线。立体划线时一般要划三个互相垂直方向的线。划线基准的选择原则如下。（1）划线基准应尽量与设计基准重合。（2）对称形状的工件应以对称中心线为基准。（3）有孔或凸台的工件应以主要的孔或凸台中心线为基准。（4）在未加工的毛坯上划线，应以非主要加工面为基准。（5）在加工过的工件上划线，应以加工过的表面为基准。三、划线实训操作1.划线实例划出零件的加工线。2.划线步骤（1）在划线前，先选择划线工具，再对工件表面进行清理，并涂上涂料。（2）检查待划线工件是否有足够的加工余量。（3）分析图样，根

11、据工艺要求明确划线位置，确定划线基准。（4）确定待划线图样位置，划出高度基准的位置线，并相继划出其他要素的高度位置线。（5）划出宽度基准的位置线，同时划出其他要素的宽度位置线。（6）用样冲打出各圆心的冲孔，并划出各圆和圆弧。（7）划出各处的连接线，完成工件的划线工作。（8）检查图样各方向划线基准选择的合理性、各部分尺寸的正确性以及线是否清晰，有无遗漏和错误。（9）打样冲眼，显示各部分尺寸及轮廓，工件划线结束。四、注意事项(1)首先应看懂图样，了解零件的作用，分析零件的加工顺序和加工方法。(2)工件夹持或支撑要稳妥，以防滑倒或移动。(3)在一次支撑中应将要划出的平行线划全，以免再次支撑补划，造成

12、误差。(4)正确使用划线工具，划出的线要准确、清晰。(5)划线完成后，要反复核对尺寸，核对无误才能进行机械加工。五、评分标准填写该实训评分表。实训二 锯削一、实训内容锯削材料的一个面。二、工艺知识1.锯削的特点锯削是钳工使用手锯切断工件材料、切割成形和在工件上锯槽的工作。锯削具有操作方便、简单、灵活的特点，但加工精度较低，常需进一步后续加工。2.锯削工具1）钳台钳台也称为钳工台或钳桌，主要作用是安装台虎钳，摆放工具、量具和图样等。2）台虎钳台虎钳是专门用来夹持工件的。台虎钳的规格指钳口的宽度，常用的有100 mm、125 mm、150 mm等。其类型有固定式和回转式两种，两者的主要构造和工作原

13、理基本相同。3）锯弓锯弓是用来夹持和拉紧锯条的工具，有固定式和可调节式两种。固定式锯弓只能安装一种长度的锯条。可调节式锯弓则通过调整可以安装几种长度的锯条。4）锯条锯条由碳素工具钢经淬硬制成，其规格以两端安装孔的中心距表示。常用锯条的长度为 300 mm，宽度为1213 mm，厚度为0.6 mm。3.锯削的基本操作1）正确安装锯条（1）锯条的安装方向。（2）锯条的松紧2）工件装夹 把工件装夹在台虎钳上，工件伸出钳口不应过长，防止锯削时产生振动。锯条应和钳口边缘平行，并夹在台虎钳的左边，以便操作。工件要夹紧，并应防止变形和夹坏已加工表面。3）锯削姿势锯削时站立姿势为身体正前方与锯削方向大约成45

14、角，右脚与锯削方向成75角，左脚与锯削方向成30角。握锯时右手握锯柄，左手控制锯弓方向。推力和压力的大小主要由右手掌握，左手压力不要太大。锯削的操作方式有两种：一种是直线往复运动，适用于锯薄形工件和直槽；另一种是摆动式，锯削时锯弓做类似顺锉外圆弧面时锉刀的摆动。摆动式锯削动作自然，不易疲劳，切削效率较高。4）起锯方法起锯的方法有两种，一种是从工件远离自己的一端起锯，称为远起锯；另一种是从工件上靠近操作者身体的一端起锯，称为近起锯。一般情况下采用远起锯较好。无论用哪一种起锯方法，都要有起锯角度，但不要超过15。为使起锯的位置准确和平稳，起锯时可用左手拇指挡住锯条来定位。5）锯削速度锯削速度以往复

15、2040次/min为宜。锯削速度过快，锯条容易磨钝，反而会降低切削效率；锯削速度太慢，切削效率不高。三、锯削实训操作1.锯削实例锯削工件的上平面。2.锯削步骤（1）在工件上划线。（2）锯削尺寸：平面尺寸为30 mm25 mm（要求纵向锯)。（3）锯削前要认真检查划线情况，确认无误后再进行锯削加工。（4）要求锯削姿势正确、协调，及时克服和纠正不正确的姿势。（5）要符合尺寸、形位公差要求，并保证锯痕整齐。四、注意事项(1)应根据所加工材料的硬度和厚度正确选用锯条，锯条安装的松紧程度要适度，根据手感应随时调整。(2)锯削前，要在锯削的路线上划线，锯削的时候以划好的线作为参考，贴着线往下锯，但是不能把

16、参考线锯掉。(3)被锯削的工件要夹紧，锯削中不能有位移和振动；锯削线离工件支撑点要近。(4)锯削时要扶正锯弓，防止歪斜，起锯要平稳，起锯角不应超过15，角度过大时，锯齿易被工件卡夹。(5)锯削时，向前推锯时双手要适当加力；向后退锯时，应将锯弓略微抬起，不要施加压力。用力的大小应根据被锯削工件的硬度来确定，硬度大的可加力大些，硬度小的可加力小些。(6)锯削时最好使锯条的全部长度都能进行锯削，一般锯弓的往复长度不应小于锯条长度的2/3。(7)安装或更换新锯条时，必须注意保证锯条的齿尖方向要朝前；锯削中途更换新锯条后，应掉头锯削，不宜沿原锯缝锯削；当工件快被锯断时，应用手扶住，以免工件下落伤脚。五、

17、评分标准填写该实训评分表。实训三 锉削一、实训内容锉削操作训练。二、工艺知识1.锉削的特点锉削用于工件的修整加工，它是最基本的钳工工作之一。锉削加工的操作简单，但工作范围广，操作技艺高，需要长期严格训练才能掌握好。2.锉刀1）锉刀的基本知识锉刀是锉削的刀具，用高碳工具钢(T12、T12A)制成，并经热处理，其硬度达62 HRC以上。（1）锉身。锉梢端至锉肩之间所包含的部分称为锉身。（2）锉柄。锉身以外的部分称为锉柄。（3）锉身平行部分。锉身中与母线互相平行的部分称为锉身平行部分。（4）梢部。锉身截面尺寸开始逐渐缩小的始点到锉梢端之间的部分称为梢部。（5）主锉纹。在锉刀工作面上两个方向排列的深浅

18、不同的锉纹中起主要锉削作用的锉纹为主锉纹。（6）辅锉纹。主锉纹覆盖的锉纹是辅锉纹，起分屑作用。（7）边锉纹。锉刀窄边或窄面上的锉纹称为边锉纹。（8）主锉纹斜角。主锉纹与锉身轴线的最小夹角称为主锉纹斜角。（9）辅锉纹斜角。辅锉纹与锉身轴线的最小夹角称为辅锉纹斜角。（10）边锉纹斜角。边锉纹与锉身轴线的最小夹角称为边锉纹斜角。（11）锉纹条数。锉刀轴向上单位长度(以每10 mm计)内的锉纹数为锉纹条数。（12）齿底连线。在主锉纹法向垂直剖面上，过相邻两齿底的直线称为齿底连线。（13）齿高。齿尖至齿底连线的距离称为齿高。（14）齿前角。在主锉纹过齿尖的法面上，锉齿切削刃面与法面的交线和齿底连线的垂直

19、线的夹角称为齿前角。2）锉刀的种类常用的锉刀有钳工锉、异形锉和整形锉三类。钳工锉按其断面形状不同，分为平锉(板锉)、半圆锉、三角锉、方锉和圆锉五种。异形锉是用来锉削工件特殊表面的，有刀形锉、菱形锉、扁三角锉、椭圆锉等。整形锉又称什锦锉或组锉，因分组配备各种断面形状的小锉而得名，主要用于修整工件上的细小部分，通常以5把、6把、8把、10把或12把为一组。3）锉刀的规格锉刀的规格分尺寸规格和齿纹的粗细规格。不同锉刀的尺寸规格用不同的参数表示。圆锉刀的尺寸规格以直径来表示，方锉刀的尺寸规格以方形尺寸来表示，其他锉刀则以锉身长度表示其尺寸规格。锉刀齿纹的粗细规格以锉刀每10 mm轴向长度内的主锉纹条数

20、来表示，见表61。4）锉刀的选择（1）锉齿粗细的选择。（2）按工件表面形状选择锉刀。（3）按工件材质选用锉刀。（4）按工件加工面和加工余量选择锉刀。3.锉削方法1）锉刀的握法较大锉刀用右手握着锉刀柄，柄端顶住拇指根部的手掌，拇指放在锉刀柄上，其余手指由下而上地握着锉刀柄。左手在锉刀上的放法有三种。（1）左手掌斜放在锉梢上方，拇指根部肌肉轻压在锉刀刀头上，中指和无名指抵住梢部右下方。（2）左手掌斜放在锉梢部，拇指自然伸出，其余各指自然卷曲，小指、无名指、中指抵住锉刀前下方。（3）左手掌斜放在锉梢上，各指自然平放。握持中型锉刀时，右手的握法与握大锉刀一样，左手只需拇指和食指轻轻扶住锉刀前端。小型锉

21、刀用右手食指压放在锉刀柄的侧面，其他手指自然握住锉刀柄，而左手只用手指压在锉刀中部即可。使用整形锉时，一般只用右手拿着锉刀，食指放在上面，拇指放在左侧。2）锉削姿势起锉时，身体向前倾10左右；锉至1/3行程时，身体随之倾至15左右；在锉削2/3行程时，右肘向前推进锉刀，身体逐渐向前倾至18左右后停止向前；锉刀推出全程时，身体随着锉刀的反作用力退回到15位置。行程结束后，把锉刀略提起，使手和身体回到最初位置。为了保证锉削表面平直，锉削时必须掌握好锉削力的平衡。3）工件的装夹锉削时工件装夹得正确与否将直接影响到锉削的质量。因此，在装夹工件时要注意以下几点要求。（1）工件应夹紧在台虎钳的中间。装夹要

22、牢固，在锉削过程中不能松动，也不能使工件发生变形。（2）工件伸出钳口不要太高，以免在锉削时工件产生弹跳。（3）工件形状不规则时，要加适宜的衬垫再夹紧。（4）夹持圆柱形工件时应用三角槽垫铁。（5）夹持薄板形工件时应用钉子将工件固定在木块上，然后再夹紧木块。（6）装夹精加工表面时，钳口应衬以软钳口(铜或其他较软材料)，以防把表面夹坏。三、锉削平面实训操作1.锉削直角形工件直角形工件各面已全部粗加工，现在只需锉削A、B、C、D面。2.锉削步骤（1）首先检查工件尺寸，确定各加工面的加工余量。（2）锉削基准平面A(有几个平面同时要锉削时，应先选大的平面或长的平面作为基准)，这时应考虑到平行度与垂直度的公

23、差值都为0.02 mm，所以基准面的平面度必须小于0.02 mm才能符合基准的要求，绝不允许未达到上述要求时就急于去锉削其他平面。（3）锉削平面B(外表面和内表面都要锉削时，尽量先锉好外表面，这样内表面的检查测量也就容易了)，并保证该面与基准平面A的垂直度公差为0.02 mm。（4）锉削平面C，保证（200.1） mm的尺寸要求，以及该面与基准平面A的平行度公差为0.02 mm。（5）锉削平面D，保证(200.1） mm的尺寸要求，保证该面与基准平面B的平行度公差为0.02 mm。锉削该表面时要特别小心,以防锉坏C面。四、注意事项(1)锉刀必须装柄使用，以免刺伤手腕。松动的锉刀柄应装紧后再用。

24、(2)不准用嘴吹锉屑，也不要用手清除锉屑。当锉刀堵塞后，应用钢丝刷顺着锉纹方向刷去锉屑。(3)对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞翅或毛刺等，应先用砂轮磨去，然后再锉削。(4)锉削时不准用手摸锉过的表面，因手有油污，再锉时容易打滑。(5)锉刀不能用做橇棒或敲击工件，以防止折断伤人。(6)放置锉刀时，不要使其露出工作台面，以防锉刀跌落伤脚；也不能把锉刀与锉刀叠放或锉刀与量具叠放。五、评分标准填写该实训评分表。实训四 钻孔、扩孔、锪孔和铰孔一、实训内容在板料上进行钻孔操作训练。二、工艺知识1.钻孔用钻头在实体材料上加工出孔的方法称为钻孔。钻孔可以达到的标准公差等级一般为IT11IT10，表面粗糙度值一

25、般为Ra2512.5 m。1）钻孔设备（1）砂轮机。砂轮机主要用于刃磨钻头、刮刀和錾子或样冲、划线等工具，也可以用来磨去工件或材料上的毛刺、锐边和氧化皮。砂轮机主要由砂轮、电动机和机体组成。为了减少尘埃污染，按环保要求砂轮机要带有吸尘装置。（2）手电钻。手电钻是一种电动工具，常用的有手枪式和手提式两种。手电钻的电源电压分单相(220 V或36 V)和三相(380 V)两种。（3）台式钻床。台式钻床是一种可放在工作台上使用的小型钻床，其最大钻孔直径一般为12 mm以下。（4）立式钻床。立式钻床最大钻孔直径有25 mm、35 mm、40 mm和50 mm等几种，一般用来加工中型工件。2）钻头钻头的

26、种类较多，有麻花钻、扁钻、深孔钻、中心钻等，还有专用的玻璃钻头、合金钻头、空心钻头等，它们的几何形状虽有所不同，但切削原理是一样的，都有两个对称排列的切削刃，使得钻削时所产生的力能平衡。麻花钻是最常用的一种钻头，主要用来在实体材料上钻孔。（1）麻花钻的结构。麻花钻由刀柄、颈部和刀体组成。（2）麻花钻的辅助平面。切削平面。麻花钻主切削刃上任一点的切削平面，是由该点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面。基面。切削刃上任意一点的基面是通过该点并与该点切削速度方向垂直的平面。正交平面。通过主切削刃上任意一点并垂直于切削平面和基面的平面称为正交平面。柱截面。通过主切削刃上任意一点作与钻头轴线平行

27、的直线，该直线绕钻头轴线旋转所形成的圆柱面的切面称为柱截面。（3）标准麻花钻头的切削角度。顶角(2)。麻花钻的顶角又称锋角或钻尖角，它是两主切削刃在其平行平面MM上的投影之间的夹角。螺旋角()。螺旋角是主切削刃上最外缘处螺旋线的切线与钻头轴心线之间的夹角。前角(o)。钻头的前角是在正交平面(主剖面)N1N1或N2N2内测量的前刀面与基面之间的夹角(o1、o2)。后角(o)。麻花钻的后角是在柱截面O1O1或O2O2内测量的后刀面与切削平面之间的夹角。横刃斜角。横刃与主切削刃在钻头端面内的投影之间的夹角称为横刃斜角。（4）标准麻花钻头的缺点。通过实践证明，标准麻花钻的切削部分存在以下缺点。横刃较长

28、，横刃处前角为负值，在切削中，横刃处于挤刮状态，产生很大的轴向力，容易发生抖动，定心不良。主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各点的切削性能不同。钻头的棱边较宽，副后角为零，靠近切削部分的棱边与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨损。主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角很大，刀齿薄弱，而此处的切削速度却最高，故产生的切削热最多，磨损极为严重。主切削刃长，而且全宽参加切削。（5）标准麻花钻头的刃磨和修磨。标准麻花钻头的刃磨和修磨方法如下。钻头的刃磨。钻头的切削刃变钝后进行磨锐的工作称为刃磨。刃磨的部位是两个后刀面(即两条主切削刃)。钻头的修磨。为适应钻削不同的材料而达到不同的钻削要求，以及改进标准麻花钻

29、头存在的缺点，通常要对其切削部分进行修磨，以改善切削性能。钻头的修磨通常从以下几个方面有选择地进行。a.磨短横刃并增大靠近钻心处的前角。b.修磨主切削刃。c.修磨棱边。d.修磨前刀面。e.修磨分屑槽。3）工件的夹持钻孔中的安全事故大都是由工件的夹持方法错误造成的，因此，应注意工件的夹持。小件和薄壁零件钻孔，可用手虎钳夹持工件。中等零件多用平口钳夹紧。大型和其他不适合用虎钳夹紧的工件，则直接用压板螺钉固定在钻床工作台上。在圆轴或套筒上钻孔时，须把工件压在V形块上。4）钻孔加工在钻床上钻孔时，钻头的旋转运动为主运动，钻头的直线移动为进给运动。钻削时钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切削用量

30、大，排屑又很困难，因而钻削有如下几个特点。（1）摩擦较严重，需要较大的钻削力。（2）产生的热量多，而传热、散热困难，因此，切削温度较高。（3）钻头高速旋转以及由此产生较高的切削温度，易造成钻头严重磨损。（4）钻削时的挤压和摩擦容易产生孔壁的冷作硬化现象，给下道工序的加工增加困难。（5）钻头细而长，刚度差，钻削时容易产生振动及引偏。5）切削液钻孔时必须使用切削液，切削液能起到如下作用。（1）冷却作用。（2）润滑作用。2.其他的孔加工方法1）扩孔加工用扩孔钻或麻花钻将工件上原有的孔进行扩大的加工称为扩孔，扩孔加工公差等级可达IT10IT9，表面粗糙度可达Ra12.53.2 m。扩孔加工一般应用于孔

31、的半精加工和铰孔前的预加工。扩孔钻的结构特点如下。（1）由于孔中心不切削，扩孔钻没有横刃，所以切削刃只做成靠边缘的一段。（2）由于扩孔产生的切屑体积小，不需大容屑槽，所以扩孔钻可以加粗钻心，提高刚度，保持工作平稳。（3）由于容屑槽较小，扩孔钻可做出较多刀齿，增强导向作用。一般整体式扩孔钻为34齿。（4）由于背吃刀量较小，所以切削角度可取较大值，使切削省力。2）锪孔锪孔是指加工工件上已有孔的孔口。锪孔用的刀具称为锪钻，常用的锪钻分为柱形锪钻、锥形锪钻和端面锪钻三种。（1）柱形锪钻。（2）锥形锪钻。（3）端面锪钻。3）铰孔铰孔是指用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降低表面粗糙度值

32、的方法。铰刀按形状可分为圆柱铰刀和圆锥铰刀。圆柱铰刀又可分为整体式铰刀和可调节式铰刀。铰刀按其容屑槽形状的不同，可分为直槽铰刀和螺旋槽铰刀。锥铰刀用以铰削圆锥孔。常用的锥铰刀有以下四种。（1)110锥铰刀。110锥铰刀用于加工联轴器上与柱销配合的锥孔。（2)莫氏锥铰刀。莫氏锥铰刀用于加工06号莫氏锥孔。（3)130锥铰刀。130锥铰刀用于加工套式刀具上的锥孔。（4)150锥铰刀。150锥铰刀用于加工圆锥定位销孔。三、钻孔实训操作钻孔前应把孔中心的样冲眼用样冲再冲大一些，使钻头的横刃预先落入样冲眼的锥坑中，这样钻孔时钻头不易偏离孔的中心。1.起钻钻孔时，应把钻头对准钻孔的中心，然后启动主轴，待转

33、速正常后，手摇进给手柄，慢慢地起钻，钻出一个浅坑，这时观察钻孔位置是否正确，如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周线不同心，应及时借正。2.借正如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周偏位较少，可移动工件(在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移)或钻床(如摇臂钻床)主轴来借正；如偏位较多，可在借正方向打上几个样冲眼或用油槽錾錾出几条槽，以减少此处的钻削阻力，达到借正的目的。3.限位钻不通孔时，可按所需钻孔的深度调整钻床挡块限位，当所需孔的深度要求不高时，也可用表尺限位。4.分两次钻削当钻削直径大于30 mm的大孔时，由于机床、刀具的强度和刚度等因素，一般要分两次钻削：先用0.50.7倍孔径的钻头钻削，然后再用所需

34、孔径的钻头扩孔，这样可以减小轴向力，保护机床，同时也可提高钻孔质量。5.排屑钻深孔时，钻头钻进深度达到直径的3倍时，钻头就要退出排屑一次。以后每钻进一定深度，钻头都要退出排屑一次，要防止连续钻进使切屑堵塞在钻头的螺旋槽内而折断钻头。6.手动进给通孔将要钻穿时，必须减小进给量，如果是采用自动进给的，应改为手动进给。四、注意事项(1)钻孔时不能戴手套。(2)切屑不能用嘴去吹。(3)工件装夹要紧固。五、评分标准填写该实训评分表。实训五 攻螺纹一、实训内容攻M8螺纹。二、工艺知识1.攻螺纹定义 攻螺纹是用丝锥在工件内圆柱面上加工出内螺纹的方法。攻螺纹通常用于小尺寸的螺纹加工，特别适合单件生产和机修场合

35、。2.攻螺纹用工具1）丝锥（1）丝锥的构造。每个丝锥都由工作部分和柄部组成。工作部分由切削部分和校准部分组成。切削部分(即不完整的牙齿部分)是切削螺纹的重要部分，常磨成圆锥形，以便使切削负荷分配在几个刀齿上。（2）成组丝锥。为了减少切削力和延长丝锥的使用寿命，一般将整个切削工作量分配给几支丝锥来承担。（3）丝锥的种类。丝锥的种类很多，钳工常用的有普通螺纹丝锥、圆柱管螺纹丝锥和圆锥管螺纹丝锥等。2）铰杠铰杠是用来夹持丝锥柄部的方榫，带动丝锥旋转切削的工具，一般用钢材制成。铰杠有普通铰杠和丁字铰杠两类，每类铰杠又分为固定式和可调式两种。一般攻制M5以下的螺纹采用固定式普通铰杠。可调式普通铰杠的方孔

36、尺寸可以调节，因此应用比较广泛。旋转手柄或旋转调节螺钉即可调节方孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。铰杠长度应根据丝锥尺寸的大小进行选择，以便控制攻螺纹时的扭矩，防止丝锥因施力不当而扭断。三、攻M8螺纹实训操作1.攻螺纹前底孔直径和深度以及孔口倒角1）底孔直径的确定丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动，所以攻螺纹前，钻削的孔径(即底孔)应大于螺纹小径。底孔的直径可按表6-4查得或按下面的经验公式计算。2）钻孔深度的确定 攻不通孔的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹的长度，不通孔的深度所需螺纹的深度0.7d(螺纹大径)。3）孔

37、口倒角攻螺纹前要对钻孔的孔口进行倒角，以利于丝锥的定位和切入。倒角的深度大于螺纹的螺距。2.攻螺纹操作步骤攻螺纹的整体操作步骤如图6-50所示。3.攻螺纹操作方法（1）攻螺纹时，丝锥必须放正，两手握住铰杠中部，均匀用力，使铰杠保持水平转动，并在转动过程中对丝锥施加垂直压力，使丝锥切入12圈。（2）用钢直尺或90角尺在两个互相垂直的方向检查，发现不垂直时，要加以校正。（3）丝锥位置校正并切入34圈时，只需均匀转动铰杠。每正转12 圈要倒转14圈。在攻螺纹过程中，要经常用毛刷对丝锥加注机油润滑。攻制不通螺孔时，丝锥上要作好深度标记。在攻螺纹过程中，还要经常退出丝锥，清除切屑。 （4）攻材料较硬或直

38、径较大零件的螺纹时，要头锥、二锥交替使用。在调换丝锥时，应先用手将丝锥旋至不能再旋进时再用铰杠转动，以防螺纹乱牙。四、注意事项(1)螺纹底孔直径不能太小。(2)选择合适的铰杠手柄长度，以免旋转力过大折断丝锥。(3)旋转铰杠感觉较吃力时，不能强行转动，应退出头锥换用二锥，用手将二锥旋入螺纹孔中，如此交替进行攻螺纹。五、评分标准填写该实训评分表。实训六 套螺纹一、实训内容利用板牙套M8螺纹。二、工艺知识1.套螺纹的定义套螺纹(或称为套丝、套扣)是用板牙在圆柱杆上加工外螺纹的方法。2.套螺纹用工具1）板牙板牙是加工外螺纹的刀具，用合金工具钢9SiCr制成，并经热处理淬硬。其外形像一个圆螺母，只是上面

39、钻有34个排屑孔，并形成切削刃。板牙由切屑部分、定位部分和排屑孔组成。管螺纹板牙可分为圆柱管螺纹板牙和圆锥管螺纹板牙，其结构与圆板牙基本相仿。但圆锥管螺纹板牙只是在单面制成切削锥，因此，圆锥管螺纹板牙只能单面使用。2）板牙架板牙架是用来夹持板牙、传递转矩的工具。不同外径的板牙应选用不同的板牙架。板牙架是专门固定板牙的，即用于夹持板牙和传递转矩。三、套螺纹实训操作1.套螺纹前圆杆直径的确定套螺纹前应先检查圆杆直径和端部。圆杆直径为dd-0.13P式中，d为圆杆直径，mm；d为外螺纹大径（即螺纹公称直径），mm；P为螺距，mm。圆杆端部应做成260的锥台，以便于板牙定心切入。2.套螺纹操作步骤（1

40、）按照规定确定圆杆直径，同时将圆杆端部倒成圆锥半角为1520的锥体，锥体的最小直径要比螺纹的最小直径小。（2）套螺纹开始时，要检查校正，应保持板牙端面与圆杆轴线垂直，避免切出的螺纹单面或螺纹牙一面深一面浅。（3）开始套螺纹时，两手转动板牙的同时要施加轴向压力，当切入12牙后检查板牙是否套正，如有歪斜应慢慢校正后再继续加工。当套入34牙后就可不加压力，只需均匀转动板牙，同攻螺纹一样要经常反转，使切屑断碎及时排屑。（4）套好的螺纹可以用标准螺母试拧进去，但要注意不要把螺纹弄坏。四、注意事项(1)每次套螺纹前应将板牙排屑槽内及螺纹内的切屑清除干净。(2)套螺纹前要检查圆杆直径大小和端部倒角。(3)套

41、螺纹时切削扭矩很大，易损坏圆杆的已加工面，所以应使用硬木制成的V形槽衬垫或用厚铜板作为保护片来夹持工件。在不影响螺纹要求长度的前提下，工件伸出钳口的长度应尽量短。(4)在钢制圆杆上套螺纹时要加切削液，以减小螺纹表面粗糙度值和延长板牙寿命。一般使用加浓的乳化液或机油，要求较高时使用二硫化钼。五、评分标准填写该实训评分表。实训七 刮削一、实训内容掌握刮削方法，做到刮削姿势正确，刀迹准确，刮点合理。二、工艺知识1.刮削原理刮削属于精加工，是指在工件与校准工具或互配工件之间涂上一层显示剂，经过对研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀进行微量刮削的加工方法。这样反复地显示和刮削，就能保证工件有较高的

42、形位精度和互配件的精密配合。2.刮削的特点及其应用刮削具有切削量小、切削力小、产生热量小和装夹变形小等特点，不存在车、铣、刨等机械加工中不可避免的振动、热变形等影响，因此，能获得很高的尺寸精度、形状精度、位置精度、接触精度和很小的表面粗糙度值。刮削过程中，由于工件多次受到刮刀的推挤和压光作用，使工件表面组织的表面粗糙度值变得比原来小。刮削后的工件表面还能形成较均匀的微浅凹坑，可创造良好的存油条件，改善相对运动件间的润滑情况。3.刮削余量刮削余量一般为0.050.4 mm，具体数值依刮削面积而定。4.平面刮刀平面刮刀用于刮削平面和刮花，一般采用T10A、T12A钢制成。当工件表面较硬时，也可以用

43、焊接高速钢或硬质合金刀头的刮刀。1)平面刮刀头部形状和角度刮刀的角度按粗、细、精刮的要求而定。2)平面刮刀的粗磨粗磨刮刀两侧面，使刮刀侧面先接触砂轮边缘，再慢慢平放在砂轮侧面上，不断地前后移动进行刃磨，使两面平整。粗磨顶端面，将刮刀的顶端放在砂轮轮缘上，平稳地左右移动进行刃磨。3)热处理将粗磨好的刮刀（头部长度为25 mm左右）放在炉火中缓慢加热至780 800 ，取出迅速放入冷水中，待刮刀全冷后取出，其切削部分硬度可达60 HRC以上。精刮刀和刮花刮刀，淬火时可用油冷却，使刀头不产生裂纹，切削部分硬度接近60 HRC。4)细磨热处理后的刮刀要在细砂轮上细磨，直至基本达到刮刀几何角度和形状的要

44、求。磨削时要经常蘸水冷却，避免刃口部分过热而退火。5)精磨在油石上进行精磨。操作时在油石上加适量机油，先磨两平面，再精磨端面。5.曲面刮刀曲面刮刀用于刮削内曲面，如工件上的油槽和孔的边缘等，常用的有三角刮刀和蛇头刮刀。三角刮刀由三角锉刀改制或用工具钢锻制，蛇头刮刀则由工具钢锻制。6.校准工具校准工具是用来推磨研点和检查被刮面准确性的工具，也称研具。常用的校准工具有校准平板(通用平板)、宽工作面平尺、角度平尺以及根据被刮面形状设计制造的专用校准平板等。1)平板平板又称平台，用来检验较宽的平面。2)平尺平尺有宽工作面平尺及角度平尺。宽工作面平尺用来检验狭长的平面。对平尺的技术要求如下。（1）材料用

45、优质灰铸铁或高强度铸铁，硬度要求为170229 HBW。（2）平尺的非工作面必须清洁并涂漆。（3）平尺的工作面不得有气孔、裂纹、斑点、锈迹或其他缺陷，刮后要求每25 mm25 mm 面积内，1级平尺点数不少于25点，2级平尺点数不少于20点。（4）角度平尺工作面间允许的最大角度偏差为：1级角度平尺为5，2级角度平尺为10。（5）平尺用后应擦净，并涂上防锈油，垂直悬挂放置，以防变形。7.显示剂1）显示剂的种类工件和校准工具对研时，所加的涂料称为显示剂，其作用是显示工件误差的位置和大小。（1)红丹粉。（2)蓝油。2）显示剂的用法刮削时，显示剂可以涂在工件表面上，也可以涂在校准件上。前者在工件表面显

46、示的结果是红底黑点，没有闪光，容易看清，适合精刮时选用。后者只在工件表面的高处着色，研点暗淡，不易看清，但切屑不易黏附在切削刃上，刮削方便，适合粗刮时选用。8.显点的方法及注意事项显点的方法应根据不同形状和刮削面积的大小有所区别。1)中、小型工件的显点一般是校准平板固定不动，工件被刮面在平板上推研。2)大型工件的显点当工件的被刮面长度大于平板长度的若干倍(如机床导轨)时，将工件固定，使平板在工件的被刮面上推研。9.刮削精度的检查刮削精度包括尺寸精度、形位精度、接触精度和表面粗糙度等。1）刮削精度的检查方法将被刮面与校准工具对研后，再罩上边长为25 mm的方框，根据方框内的接触点数来评价被刮面的精度。2）刮削精度的数值各种平面接触精度的接触点数和滑动轴承的接触点数可以查表得到。三、刮削实训操作1.刮削实例三块平板对刮对研。2.刮削步骤和方法1)刮削的步骤（1）一次循环。以1（即1号平板，下略）为过渡基准，1与2互研互刮，使之互相贴合，再将3与1互研，单刮3与1贴合，然后2与3互研互刮