单元五钻削教学课件 金属加工与实训（钳工实训）.ppt

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1、单元五 钻削教学课件 高教版 金属加工与实训（钳工实训）一、钻头及其刃磨一、钻头及其刃磨麻花钻的构成麻花钻的构成 麻花钻的刃磨姿势麻花钻的刃磨姿势 麻花钻刃磨的一般要求麻花钻刃磨的一般要求顶角顶角2、后角、后角f 的大小的大小要和工件材料的性质相适要和工件材料的性质相适应，横刃斜角应，横刃斜角0为为550。两条主切削刃应对称等两条主切削刃应对称等长，顶角长，顶角2应为钻头轴线应为钻头轴线所平分。所平分。钻头直径大于钻头直径大于5mm时时,还还应磨短横刃。应磨短横刃。修磨内容修磨内容图例图例修磨方法修磨方法修磨横刃修磨横刃一方面要磨短横刃，另一方面要增一方面要磨短横刃，另一方面要增大横刃处的前角

2、。大横刃处的前角。一般直径为一般直径为5mm5mm以上的钻头均须磨短横刃，使横刃以上的钻头均须磨短横刃，使横刃成为原来长度的成为原来长度的1/51/51/31/3，并形成，并形成内刃，内刃斜角内刃，内刃斜角=20=200 030300 0，内刃，内刃处前角处前角=0=00 0-15-150 0。横刃修磨后，。横刃修磨后，可减少轴向阻力。可减少轴向阻力。修磨主切修磨主切削刃削刃将钻头磨出第二顶角将钻头磨出第二顶角220 0=70=700 075750 0，过渡刃，过渡刃f f0 0=0.2D=0.2D。目的是增加切削。目的是增加切削刃的总长，增大刀尖角刃的总长，增大刀尖角，从而增，从而增加刀齿强

3、度，改善散热条件，提高加刀齿强度，改善散热条件，提高切削刃与棱边交角处的抗磨性。延切削刃与棱边交角处的抗磨性。延长钻头使用寿命，也有利于减小孔长钻头使用寿命，也有利于减小孔壁表面的粗糙度。壁表面的粗糙度。修磨棱边修磨棱边在靠近主切削刃的一段棱边上，磨在靠近主切削刃的一段棱边上，磨出副后角出副后角0 0=6=60 08 80 0，并使棱边，并使棱边宽度为原来的宽度为原来的1/31/31/21/2。其目的是。其目的是减少棱边对孔壁的摩擦，提高钻头减少棱边对孔壁的摩擦，提高钻头耐用度。耐用度。麻麻花花钻钻的的修修磨磨方方法法及及内内容容 修磨修磨内容内容图例图例修磨方法修磨方法修磨修磨前面前面把主切

4、削刃与副切削刃交把主切削刃与副切削刃交角处的前面磨去一块，以角处的前面磨去一块，以减少该处的前角。其目的减少该处的前角。其目的是在钻削硬材料时可提高是在钻削硬材料时可提高刀齿的强度。而在钻削黄刀齿的强度。而在钻削黄铜等软材料时，又可以避铜等软材料时，又可以避免由于切削刃过分锋利而免由于切削刃过分锋利而引起扎刀现象。引起扎刀现象。修磨修磨分屑分屑槽槽直径大于直径大于l5mml5mm的麻花钻，的麻花钻，可在钻头的两个主后面上可在钻头的两个主后面上磨出几条相互错开的分屑磨出几条相互错开的分屑槽。这些分屑槽可使原来槽。这些分屑槽可使原来的宽切屑被割成几条窄切的宽切屑被割成几条窄切屑，有利于切屑的排出。

5、屑，有利于切屑的排出。有些钻头在制造时已磨出有些钻头在制造时已磨出分屑槽分屑槽,就不必再修磨分就不必再修磨分屑槽了。屑槽了。麻麻花花钻钻的的修修磨磨方方法法及及内内容容 二二、钻钻床床及及钻钻孔孔辅辅件件名名称称图例图例操作特点操作特点适用场合适用场合台台式式钻钻床床钻孔时，拨动手柄使主轴上下移动，以实现进给和退钻孔时，拨动手柄使主轴上下移动，以实现进给和退刀。钻孔深度通过调节标尺杆上的螺母来控制。一般刀。钻孔深度通过调节标尺杆上的螺母来控制。一般台钻有五档不同的主轴转速台钻有五档不同的主轴转速,可通过安装在电动机主轴可通过安装在电动机主轴和钻床主轴上的一组和钻床主轴上的一组V V带轮来变换主

6、轴转速。带轮来变换主轴转速。台钻转速高，使用灵活，台钻转速高，使用灵活，效率高，适用于较小工效率高，适用于较小工件的钻孔。由于其最低件的钻孔。由于其最低转速较高，故不适宜进转速较高，故不适宜进行锪孔和铰孔加工。行锪孔和铰孔加工。立立式式钻钻床床通过操纵手柄，使进给变速箱沿立柱导轨上下移动，通过操纵手柄，使进给变速箱沿立柱导轨上下移动，从而调节主轴至工作台的距离。摇动工作台手柄，也从而调节主轴至工作台的距离。摇动工作台手柄，也可使工作台沿立柱导轨上下移动，以适应不同尺寸的可使工作台沿立柱导轨上下移动，以适应不同尺寸的加工。在钻削大工件时，可将工作台拆除，将工件直加工。在钻削大工件时，可将工作台拆

7、除，将工件直接固定在底座上加工。最大钻孔直径有接固定在底座上加工。最大钻孔直径有25mm25mm、35mm35mm、40mm40mm、50mm50mm等几种。等几种。立式钻床适宜加工小批、立式钻床适宜加工小批、单件的中型工件。由于单件的中型工件。由于主轴变速和进给量调整主轴变速和进给量调整范围较大，因此可进行范围较大，因此可进行钻孔、锪孔、铰孔和攻钻孔、锪孔、铰孔和攻螺纹等加工。螺纹等加工。摇摇臂臂钻钻床床摇臂钻床操作灵活省力，钻孔时，摇臂可沿立柱上下摇臂钻床操作灵活省力，钻孔时，摇臂可沿立柱上下升降和饶立柱回转升降和饶立柱回转3603600 0角。主轴变速箱可沿摇臂导轨作角。主轴变速箱可沿摇

8、臂导轨作大范围移动，便于钻孔时找正钻头的加工位置。摇臂大范围移动，便于钻孔时找正钻头的加工位置。摇臂和主轴变速箱位置调正结束后，必须锁紧，防止钻孔和主轴变速箱位置调正结束后，必须锁紧，防止钻孔时产生摇晃而发生事故。可在大型工件上钻孔或在同时产生摇晃而发生事故。可在大型工件上钻孔或在同一工件上钻多孔，最大钻孔直径可达一工件上钻多孔，最大钻孔直径可达80mm80mm。摇臂钻床的主轴变速范摇臂钻床的主轴变速范围和进给量调整范围广，围和进给量调整范围广，所以加工范围广泛，可所以加工范围广泛，可用于钻孔、扩孔、锪孔、用于钻孔、扩孔、锪孔、铰孔和攻螺纹等加工。铰孔和攻螺纹等加工。名称名称图例图例应用及注意

9、事项应用及注意事项钻夹头钻夹头直柄钻头的装夹直柄钻头的装夹切削时扭矩较小，但夹紧力过切削时扭矩较小，但夹紧力过小，容易产生跳动。小，容易产生跳动。锥柄钻锥柄钻头头直接或通过钻套将钻头和钻床直接或通过钻套将钻头和钻床主轴锥孔配合，这主轴锥孔配合，这种方法配合牢种方法配合牢靠，同轴度高。靠，同轴度高。应注意的是，换钻头时，一定应注意的是，换钻头时，一定要停车，以确保安全。要停车，以确保安全。手钳手钳夹持工件夹持工件1 1钻孔直径在钻孔直径在8mm8mm以下以下2 2工件握持边应倒角工件握持边应倒角3 3孔将钻穿时，进给量要小孔将钻穿时，进给量要小平口钳平口钳夹持工件夹持工件直径在直径在8mm8mm

10、以上或用手不能握牢以上或用手不能握牢的小工件。的小工件。钻钻孔孔辅辅件件名称名称图例图例应用及注意事项应用及注意事项V V形架和压板形架和压板夹持工件夹持工件1 1钻头轴心线位于钻头轴心线位于V V形架的对称中形架的对称中心心2 2钻通孔时钻通孔时,应将工件钻孔部位离应将工件钻孔部位离V V形架端面一段距离，避免将形架端面一段距离，避免将V V形架钻形架钻坏坏压板压板夹持工件夹持工件1 1钻孔直径在钻孔直径在10mm10mm以上以上2 2压板后端须根据工件高度用垫铁压板后端须根据工件高度用垫铁调整调整钻床夹具钻床夹具夹持工件夹持工件适用于钻孔精度要求高，零件生适用于钻孔精度要求高，零件生产批量

11、大的工作。产批量大的工作。钻钻孔孔辅辅件件三三、钻钻孔孔方方法法内容内容练习练习要点及注意事要点及注意事项项示意图加工界加工界线线钻钻孔前，要在工件上打上孔前，要在工件上打上样样冲眼作冲眼作为为加工界加工界线线，中心，中心眼眼应应打大些，如打大些，如图图a a所示。所示。钻钻孔孔时时先用先用钻头钻头在孔的中心在孔的中心锪锪一小坑（一小坑（约约占孔径占孔径1 14 4），），检查检查小坑与所划小坑与所划圆圆是否是否同心。如稍有偏离，可用同心。如稍有偏离，可用样样冲将中心冲大冲将中心冲大矫矫正或移正或移动动工件借正。如偏离工件借正。如偏离较较多，可用窄多，可用窄錾錾在偏斜相反方向在偏斜相反方向凿凿

12、几条槽再几条槽再钻钻，便可以逐，便可以逐渐渐将偏斜部分将偏斜部分矫矫正正过过来，如来，如图图（b b）所示。）所示。钻钻通孔通孔工件下面工件下面应应放放垫铁垫铁，或把，或把钻头对钻头对准工作台空槽：在孔准工作台空槽：在孔将被将被钻钻透透时时，进给进给量要小，量要小，变变自自动进给为动进给为手手动进给动进给，避免避免钻头钻头在在钻钻穿的瞬穿的瞬间间抖抖动动出出现现“啃啃刀刀”现现象，从而象，从而影响加工工影响加工工质质量，量，损损坏坏钻头钻头，甚至，甚至发发生事故。生事故。钻钻盲孔盲孔要注意掌握要注意掌握钻钻孔深度。控制孔深度。控制钻钻孔深度的方法有：孔深度的方法有：调调整好整好钻钻床上深度床上

13、深度标标尺尺挡块挡块。安置控制安置控制长长度量具或用划度量具或用划线线做做记记号。号。钻钻深孔深孔用接用接长钻头长钻头加工，加工加工，加工时时要要经经常退常退钻钻排屑，如排屑，如为为不通不通孔，孔，则则需注意需注意测测量与量与调调整整钻钻深深挡块挡块。内容内容练习练习要点及注意事要点及注意事项项示意示意图图钻钻大孔大孔直径直径D D超超过过30 mm30 mm的孔的孔应应分两次分两次钻钻。第一次用（。第一次用（0.50.50.70.7）D D的的钻头钻头先先钻钻，再用所需直径的，再用所需直径的钻头钻头将孔将孔扩扩大。大。这样这样，既利于，既利于钻头负钻头负荷分担，也有利于提荷分担，也有利于提高

14、高钻钻孔孔质质量。量。斜面斜面钻钻孔孔1.1.在工件在工件钻钻孔孔处铣处铣一小平面后一小平面后钻钻孔孔2.2.用用錾錾子先子先錾錾一小平面，再用中心一小平面，再用中心钻钻钻钻一一锥锥坑后坑后钻钻孔孔钻钻半半圆圆孔与孔与骑缝骑缝孔孔1.1.可把两件合起来可把两件合起来钻钻削削2.2.两件材两件材质质不同的工件不同的工件钻骑缝钻骑缝孔孔时时，样样冲眼冲眼应应打打在略偏向硬材料的一在略偏向硬材料的一边边3.3.使用半孔使用半孔钻钻切削液的切削液的选择选择钻钻削削钢钢件件时时，为为降低表面粗糙度多使用机油作冷却降低表面粗糙度多使用机油作冷却润润滑油；滑油；为为提高生提高生产产率率则则多使用乳化液。多使

15、用乳化液。钻钻削削铝铝件件时时，多用乳化液、煤油，多用乳化液、煤油为为切削液。切削液。钻钻削削铸铁铸铁件件时时，用煤油，用煤油为为切削液。切削液。三三、钻钻孔孔方方法法废废品形式品形式废废品品产产生原因生原因防止方法防止方法孔径大孔径大1.1.钻头钻头两切削刃两切削刃长长度不等，角度度不等，角度不不对对称称2.2.钻头产钻头产生生摆动摆动1.1.正确刃磨正确刃磨钻头钻头2.2.重新装重新装夹钻头夹钻头，消除，消除摆动摆动孔呈多角形孔呈多角形1.1.钻头钻头后角太大后角太大2.2.钻头钻头两切削刃两切削刃长长度不等，角度度不等，角度不不对对称称正确刃磨正确刃磨钻头钻头，检查顶检查顶角、后角和切削

16、刃角、后角和切削刃孔歪斜孔歪斜1.1.工件表面与工件表面与钻头轴线钻头轴线不垂直不垂直2.2.进给进给量太大量太大钻头钻头弯曲弯曲3.3.钻头钻头横刃太横刃太长长，定心不良，定心不良1.1.正确装正确装夹夹工件工件2.2.选择选择合适合适进给进给量量3.3.磨短横刃磨短横刃孔壁粗糙孔壁粗糙1.1.钻头钻头不不锋锋利利2.2.后角太大后角太大3.3.进给进给量太大量太大4.4.冷却不足，切削液冷却不足，切削液润润滑性能差滑性能差1.1.刃磨刃磨钻头钻头，保持切削，保持切削刃刃锋锋利利2.2.减小后角减小后角3.3.减少减少进给进给量量4.4.选选用用润润滑性能好的切滑性能好的切削液削液钻钻孔位偏

17、移孔位偏移1.1.划划线线或或样样冲眼中心不准冲眼中心不准2.2.工件装工件装夹夹不准不准3.3.钻头钻头横刃太横刃太长长，定心不准，定心不准1.1.检查检查划划线线尺寸和尺寸和样样冲冲眼位置眼位置2.2.工件要装工件要装稳夹紧稳夹紧3.3.磨短横刃磨短横刃钻钻孔孔加加工工废废品品产产生生的的原原因因和和防防止止 损损坏形式坏形式损损坏原因坏原因预预防方法防方法钻头钻头工作部分折断工作部分折断1.1.用用钝钻头钻钝钻头钻孔孔2.2.进给进给量太大量太大3.3.切屑塞住切屑塞住钻头钻头螺旋槽，螺旋槽，未及未及时时排出排出1.1.孔快孔快钻钻通通时时，进给进给量量突然增大突然增大2.2.工件松工件

18、松动动3.3.钻钻孔孔产产生歪斜，仍生歪斜，仍继继续续工作工作1.1.把把钻头钻头磨磨锋锋利利2.2.正确正确选择进给选择进给量量3.3.钻头应钻头应及及时时退出，排退出，排出切屑出切屑4.4.孔快孔快钻钻通通时时，减少，减少进进给给量量5.5.将工件装将工件装稳紧稳紧固固6.6.纠纠正正钻头钻头位置，减少位置，减少进给进给量量切削刃迅速磨切削刃迅速磨损损1.1.切削速度切削速度过过高，切削高，切削液不充分液不充分2.2.钻头钻头刃磨角度与工件刃磨角度与工件硬度不适硬度不适应应1.1.降低切削速度，充分降低切削速度，充分冷却冷却2.2.根椐工件硬度根椐工件硬度选择钻选择钻头头刃磨角度刃磨角度钻

19、钻孔孔时时钻钻头头损损坏坏的的原原因因和和预预防防方方法法内容内容安全注意事安全注意事项项钻钻孔孔钻钻孔前要清理工作台，如使用的刀具、量具和其他物品不孔前要清理工作台，如使用的刀具、量具和其他物品不应应放在工作台面上。放在工作台面上。钻钻孔前要孔前要夹紧夹紧工件，工件，钻钻通孔通孔时时要要垫垫块垫垫块或使或使钻头对钻头对准工作台的沟槽，防止准工作台的沟槽，防止钻头损钻头损坏工作台。坏工作台。通孔快被通孔快被钻钻穿穿时时，要减小，要减小进给进给量，以防量，以防产产生事故。因生事故。因为为快要快要钻钻通工件通工件时时，轴轴向阻力突然消失，向阻力突然消失，钻钻头头走刀机构恢复走刀机构恢复弹弹性性变变

20、形，会突然使形，会突然使进给进给量增大。量增大。松松紧钻夹头应紧钻夹头应在停在停车车后后进进行，且要用行，且要用“钥钥匙匙”来松来松紧紧而不能敲而不能敲击击。当。当钻头钻头要从要从钻头钻头套中退出套中退出时时要用要用斜斜铁铁敲出。敲出。钻钻床需床需变变速速时应时应停停车车后后变变速。速。钻钻孔孔时时，应应戴安全帽，而不可戴手套，以免被高速旋戴安全帽，而不可戴手套，以免被高速旋转转的的钻头钻头造成造成伤伤害。害。切屑的清除切屑的清除应应用刷子而不可用嘴吹，以防切屑用刷子而不可用嘴吹，以防切屑飞飞入眼中。入眼中。锪锪孔孔避免刀具振避免刀具振动动，保，保证锪钻证锪钻具有一定的具有一定的刚刚度，即当用

21、麻花度，即当用麻花钻钻改制成改制成锪钻时锪钻时，要使刀杆尽量的短。，要使刀杆尽量的短。防止防止产产生扎刀生扎刀现现象，适当减小象，适当减小锪钻锪钻的后角和外的后角和外缘处缘处的前角。的前角。切削速度要低于切削速度要低于钻钻孔孔时时的速度的速度(一般一般选选用用钻钻孔速度的孔速度的1/31/2)1/31/2)。精。精锪时锪时甚至可利用停甚至可利用停车车后的后的钻轴钻轴惯惯性来性来进进行。行。锪钻钢锪钻钢件件时时，要，要对导对导柱和切削表面柱和切削表面进进行行润润滑。滑。注意安全生注意安全生产产，确保刀杆和工件装，确保刀杆和工件装夹夹可靠。可靠。铰铰孔孔装装夹夹要可靠要可靠 将工件将工件夹夹正、正

22、、夹紧夹紧。对对薄壁零件，要防止薄壁零件，要防止夹紧夹紧力力过过大而将孔大而将孔夹夹扁。扁。手手铰时铰时，两手用力要平衡、均匀、，两手用力要平衡、均匀、稳稳定。以免在孔的定。以免在孔的进进口口处处出出现现喇叭孔或孔径喇叭孔或孔径扩扩大；大；进给时进给时，不，不要猛力推要猛力推压铰压铰刀，而刀，而应应一一边边旋旋转转，一，一边轻轻边轻轻加加压压，否，否则则，孔表面会很粗糙。，孔表面会很粗糙。铰铰刀只能刀只能顺转顺转，否，否则则切屑扎在孔壁和刀切屑扎在孔壁和刀齿齿后刀面之后刀面之间间，既会将孔壁拉毛，又易使，既会将孔壁拉毛，又易使铰铰刀磨刀磨损损，甚至，甚至崩刃。崩刃。当手当手铰铰刀被卡住刀被卡住

23、时时，不要猛力扳，不要猛力扳转铰转铰刀，而刀，而应应及及时时取出取出铰铰刀，清除切屑，刀，清除切屑，检查铰检查铰刀后再刀后再继续缓继续缓慢慢进给进给。机机铰铰退刀退刀时时，应应先退出刀后再停先退出刀后再停车车。铰铰通孔通孔时铰时铰刀的刀的标标准部分不要全出准部分不要全出头头，以防孔的下端被刮坏。，以防孔的下端被刮坏。机机铰时铰时要注意机床主要注意机床主轴轴、铰铰刀、待刀、待铰铰孔三者孔三者间间的同的同轴轴度是否符合要求，度是否符合要求，对对高精度孔，必要高精度孔，必要时应时应采采用浮用浮动铰动铰刀刀夹头夹头装装夹铰夹铰刀。刀。孔孔加加工工的的安安全全注注意意事事项项 训练项目训练项目学习内容课

24、时数材料毛坯尺寸件数工时（min）钻孔2Q235-A85658190（1）认真分析解读图形）认真分析解读图形5-6,选择钻床、钻头，制订选择钻床、钻头，制订钻削工艺路线。钻削工艺路线。（2）按图样要求划）按图样要求划4-6、2-8孔的中心线，找到中孔的中心线，找到中心位置。心位置。（3）在）在6、8孔的中心孔的中心冲眼，划出孔的圆周线。冲眼，划出孔的圆周线。（4）装夹工件。）装夹工件。（5）起钻出浅坑；观察浅）起钻出浅坑；观察浅坑与划线圆是否同轴，如坑与划线圆是否同轴，如果偏心，及时借正。果偏心，及时借正。（6）起钻达到钻孔位置要）起钻达到钻孔位置要求后，进给完成钻孔，用求后，进给完成钻孔，用

25、同样的方法依次完成其它同样的方法依次完成其它孔的钻削。孔的钻削。类类型型项项次次项目与技术要求项目与技术要求配配分分评定方法评定方法实测实测记录记录得得分分过过程程评评价价40401能熟练识读孔加工图样10否则扣10分2能正确制订钻孔加工工艺路线10每错一项扣2分3能正确选用钻孔相关工、量、刃具5每选错一样扣1分4钻削姿势正确5发现一项不正确扣2分5安全文明生产、劳动纪律执行情况10违者扣10分加加工工质质量量评评价价60601划线是否正确10偏差大于0.3mm扣2.5分42冲眼大小、位置10总体评定3借正是否正确5不正确不得分4浅坑与划线圆周线的同轴度18不同轴度偏差太大扣3分65孔径6、8

26、孔距7、28、23表面质量566偏差太大扣2.5分2偏差太大扣2分3太差扣1分6钻钻孔孔质质量量评评分分表表 知识拓展知识拓展铰孔（a）铰刀1刀体 2切削部分 3修光部分 4颈部 5柄部项目图例基本常识刃具及形式注意事项铰孔（b）铰孔铰孔是用铰刀对孔进行精加工的操作。其加工尺寸精度为IT7IT6，表面粗糙度Ra值为08m，加工余量很小，一般粗铰0.150.5 mm，精铰0.050.25 mm。铰刀和铰孔时的情形如图所示。铰刀是用于铰削加工的刀具。它有手用铰刀（直柄，刀体较长）和机用铰刀（多为锥柄刀体较短）之分。铰刀比扩孔钻切削刃多（612个），且切削刃前角0=0，并有较长的修光部分因此加工精度

27、高表面粗糙度值低。铰刀多为偶数刀刃，并成对地位于通过直径的平面内，便于测量直径的尺寸。手铰切削速度低，不会受到切削热和振动的影响，故是对孔进行精加工的一种方法。铰孔时铰刀不能倒转，否则，切屑会卡在孔壁和切削刃之间，划伤孔壁或使切削刃崩裂。铰通孔时，铰刀修光部分不可全露出孔外以免把出口处划伤。铰孔基本常识铰孔基本常识 各各种种铰铰刀刀的的结结构构和和特特点点 名称名称图例图例说明说明整体式圆整体式圆柱铰刀柱铰刀手铰刀末端为方头手铰刀末端为方头,可夹在铰杠内；机铰可夹在铰杠内；机铰刀柄部有圆柱形和圆刀柄部有圆柱形和圆锥形两种。锥形两种。可调节手可调节手铰刀铰刀可调节手铰刀的直径可调节手铰刀的直径可

28、用螺母调节，多用可用螺母调节，多用于单件和修配时的非于单件和修配时的非标准通孔。标准通孔。锥铰刀锥铰刀锥铰刀用来铰削圆锥锥铰刀用来铰削圆锥孔。孔。螺旋槽手螺旋槽手铰刀铰刀螺旋槽手铰刀常用于螺旋槽手铰刀常用于铰削有键槽的孔，螺铰削有键槽的孔，螺旋槽的方向一般为左旋槽的方向一般为左旋。旋。硬质合金硬质合金机铰刀机铰刀采用镶片式结构，适采用镶片式结构，适用于高速铰削和硬材用于高速铰削和硬材料铰削。料铰削。（1 1）工件要夹正，夹紧力适当，防止工件变形，以免铰孔后零件变形部分的回）工件要夹正，夹紧力适当，防止工件变形，以免铰孔后零件变形部分的回弹，影响孔的几何精度。弹，影响孔的几何精度。（2 2）手铰

29、时，两手用力要均衡，保持铰削的稳定性，避免由于铰刀的摇摆而造）手铰时，两手用力要均衡，保持铰削的稳定性，避免由于铰刀的摇摆而造成孔口喇叭状和孔径扩大。成孔口喇叭状和孔径扩大。（3 3）随着铰刀旋转，两手轻轻加压，使铰刀均匀进给，同时不断变换铰刀每次）随着铰刀旋转，两手轻轻加压，使铰刀均匀进给，同时不断变换铰刀每次停歇位置，防止连续在同一位置停歇而造成的振痕。停歇位置，防止连续在同一位置停歇而造成的振痕。（4 4）铰削过程中或退出铰刀时，要始终保持铰刀正转，不允许反转，否则将铰削过程中或退出铰刀时，要始终保持铰刀正转，不允许反转，否则将拉毛孔壁，甚至使铰刀崩刃。拉毛孔壁，甚至使铰刀崩刃。（5 5

30、）铰定位锥销孔时，两结合零件应位置正确，铰削过程中要经常用相配的锥）铰定位锥销孔时，两结合零件应位置正确，铰削过程中要经常用相配的锥销来检查铰孔尺寸，以防将孔铰深。一般用手按紧锥销时，其头部应高于工件销来检查铰孔尺寸，以防将孔铰深。一般用手按紧锥销时，其头部应高于工件表面表面2mm2mm3mm3mm，然后用铜锤敲紧。根据具体要求，锥销头部可略低或略高于工，然后用铜锤敲紧。根据具体要求，锥销头部可略低或略高于工件平面。件平面。（6 6）机铰时，要注意机床主轴、铰刀和工件孔三者同轴度是否符合要求。当上）机铰时，要注意机床主轴、铰刀和工件孔三者同轴度是否符合要求。当上述同轴度不能满足铰孔精度要求时，

31、铰刀应采用浮动装夹方式，调整铰刀与所述同轴度不能满足铰孔精度要求时，铰刀应采用浮动装夹方式，调整铰刀与所铰孔的中心位置。铰孔的中心位置。（7 7）机铰结束，铰刀应退出孔外后停机，否则孔壁有刀痕，退出时孔会被拉毛。）机铰结束，铰刀应退出孔外后停机，否则孔壁有刀痕，退出时孔会被拉毛。（8 8）铰孔过程中，按工件材料和铰孔精度要求合理选用切削液。）铰孔过程中，按工件材料和铰孔精度要求合理选用切削液。铰孔加工时的注意事项 废废品形式品形式废废品品产产生原因生原因预预防方法防方法表面粗糙度达不到要求表面粗糙度达不到要求1.1.铰铰刀不刀不锋锋利或有缺口利或有缺口2.2.铰铰孔余量太大或太小孔余量太大或太

32、小3.3.切削速度太高切削速度太高4.4.切削刃上粘有切屑切削刃上粘有切屑5.5.铰铰刀退出刀退出时时反反转转，手，手铰时铰铰时铰刀旋刀旋转转不不稳稳6.6.切削液不充分或切削液不充分或选择选择不当不当1.1.刃磨或更刃磨或更换铰换铰刀刀2.2.选选用合理的用合理的铰铰孔余量孔余量3.3.选选用合适的切削速度用合适的切削速度4.4.用油石将切屑磨去用油石将切屑磨去5.5.铰铰刀退出刀退出时应顺转时应顺转，手，手铰时铰时铰铰刀刀应应旋旋转转平平稳稳6.6.正确正确选择选择切削液，供切削液，供应应充足充足孔成多孔成多边边形形1.1.铰铰削余量太大，削余量太大，铰铰刀不刀不锋锋利利2.2.铰铰削前削

33、前钻钻孔不孔不圆圆3.3.钻钻床主床主轴轴振振摆摆太大，太大，铰铰刀偏刀偏摆摆太大太大1.1.减少减少铰铰削余量，刃磨或更削余量，刃磨或更换换铰铰刀刀2.2.保保证钻证钻孔孔质质量量3.3.修理修理调调整整钻钻床主床主轴轴旋旋转转精度，精度，正确装正确装夹铰夹铰刀刀孔径孔径扩扩大大1.1.铰铰刀与孔刀与孔轴轴心心线线不重合不重合2.2.进给进给量和量和铰铰削余量太大削余量太大3.3.切削速度太高，使切削速度太高，使铰铰刀温度刀温度上升，直径增大上升，直径增大1.1.钻钻孔后立即孔后立即铰铰孔孔2.2.减少减少进给进给量和量和铰铰削余量削余量3.3.降低切削速度，用切削液充降低切削速度，用切削液充分冷却分冷却孔径孔径缩缩小小1.1.铰铰刀磨刀磨损损后尺寸后尺寸变变小小2.2.铰铰刀磨刀磨钝钝3.3.铰铸铁时铰铸铁时加煤油加煤油1.1.调节铰调节铰刀尺寸或更刀尺寸或更换换新新铰铰刀刀2.2.用油石刃磨用油石刃磨铰铰刀刀3.3.不加煤油不加煤油铰铰孔孔加加工工废废品品产产生生原原因因和和防防止止