（中职）车削加工技术2、套类零件加工---工艺分析、质量分析（3）教学课件（）.ppt

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1、Y CF（中职）车削加工技术2、套类零件加工-工艺分析、质量分析（3）教学课件2 2车加工技术任务五 简单套类零件的车削加工车内沟槽、端面沟槽工艺分析及质量分析建议：建议：2 2 课时 课时子任务子任务 2 2 车内沟槽、端面沟槽车内沟槽、端面沟槽2023/5/15 2023/5/15学习目的学习目的学习重点学习重点 学习难点学习难点 能对有内沟槽、端面沟槽零件进行工艺分析和质量分析；能对有内沟槽、端面沟槽零件进行工艺分析和质量分析；车刀的选用及刃磨的技能提升；选用切削用量、车床日常保 车刀的选用及刃磨的技能提升；选用切削用量、车床日常保养技能的提升 养技能的提升能对有内沟槽、端面沟槽零件进行

2、工艺分析和质量分析；能对有内沟槽、端面沟槽零件进行工艺分析和质量分析；内沟槽、端面沟槽 内沟槽、端面沟槽 车刀的选用及刃磨的技能提升；车刀的选用及刃磨的技能提升；内沟槽、端面沟槽车削加工基本操作技能、技巧，切削用量及 内沟槽、端面沟槽车削加工基本操作技能、技巧，切削用量及切削液选用。切削液选用。内沟槽、端面沟槽车削加工的工艺分析及质量分析的方法。内沟槽、端面沟槽车削加工的工艺分析及质量分析的方法。会内沟槽、端面沟槽的检测和测量。会内沟槽、端面沟槽的检测和测量。2023/5/15 2023/5/15知识目标知识目标技能目标技能目标德育目标德育目标严谨细致、一丝不苟的科学态度和探索精神严谨细致、一

3、丝不苟的科学态度和探索精神实践操作能力、团队合作能力，自我学习能力。实践操作能力、团队合作能力，自我学习能力。能对有内沟槽、端面沟槽零件进行工艺分析和质量分析；能对有内沟槽、端面沟槽零件进行工艺分析和质量分析；车刀的选用及刃磨的技能提升；选用切削用量、车床日常 车刀的选用及刃磨的技能提升；选用切削用量、车床日常保养技能的提升 保养技能的提升内沟槽、端面沟槽车削加工基本操作技能、技巧，切削用量及切削液选用。内沟槽、端面沟槽车削加工的工艺分析及质量分析的方法。会内沟槽、端面沟槽的检测和测量。2023/5/15 2023/5/15复习提问11、内沟槽、端面沟槽有哪些？如何加工？、内沟槽、端面沟槽有哪

4、些？如何加工？22、内沟槽车刀、端面沟槽车刀有哪些？各有何特点？、内沟槽车刀、端面沟槽车刀有哪些？各有何特点？33、内沟槽车刀、端面沟槽如何装夹？有何加工要点与、内沟槽车刀、端面沟槽如何装夹？有何加工要点与技巧？技巧？44、车内沟槽、端面沟槽如何保证质量？、车内沟槽、端面沟槽如何保证质量？2023/5/15 2023/5/15一、套类零件的技术要求尺寸精度 IT8IT7形状精度 圆度 圆柱度 位置精度 同轴度 垂直度 平行度表面粗糙度 粗加工 Ra1.6Ra3.2 精加工 Ra0.8二、保证技术要求的方法1、在一次装夹中完成加工，保证形位精度适于：单件、小批量车削套类零件的加工特点：避免了安装

5、装夹而产生的定位误差，可获得较高的形位精度，但需经常换刀，尺寸难以掌握，切削用量需经常改变2、以外圆为基准保证位置精度适于：位置精度要求高的套类零件的加工特点：应用暖爪卡盘装夹工件，确保装夹精度，也不易夹伤工件表面2023/5/15 2023/5/153、以内圆（孔）为基准保证位置精度A、实体心轴（阶台心轴、锥度心轴）阶台心轴：切配合圆柱面与工件内孔保持小的间隙配合，工件靠螺母压紧，常用来装夹多个工件，如果装上快换垫圈，装卸工件方便，但定心精度较低，只能保证0.02mm的同轴度 锥度心轴：C=1:10001:5000；这种心轴制造容易，定心精度高，但轴向无法定位，承受切削力小，装卸不太方便。2

6、023/5/15 2023/5/15B、胀力心轴：特点 依靠材料的弹性变形产生的怅力来固定工件，其圆锥角为30左右，最薄部分厚36mm;其材料是：65Mn钢制成。其装卸方便，定心精度高，应用广泛。2023/5/15 2023/5/15三、车孔的质量分析废品形式 产生废品原因 对策尺寸不对1、测量不正确 正确测量、认真测量2、安装车刀不对，刀柄与孔壁相碰合理选择刀柄直径，刀柄尽可能平行工件轴线3、产生积屑瘤，导致顶尖增长，使孔径扩大研磨前刀面，使用切削液，合理选择切削速度4、工件热怅冷缩 工件冷缩后再精车，加切削液 内孔有锥度1、刀具磨损 选择耐磨刀具2、刀柄刚性差，产生让刀 尽可能增加刀柄尺寸

7、，减小切削用量3、刀柄与孔壁相碰 正确装夹刀具4、主轴轴线歪斜 检测、校对主轴轴线5、床身不水平 校对机床床身水平6、床身导轨磨损且不均匀 大修机床、刮研导轨 废品形式 产生废品原因 对策内孔不圆1、孔壁薄、装夹变形 选择合适装夹方式2、主轴轴颈磨损而不圆 大修机床、检测主轴轴颈3、工件加工余量及材料组织不均匀增加半精加工，车去不均匀余量，使精车用量均匀，毛坯件回火内孔不光1、车刀磨损及刃磨不良 及时刃磨2、车刀几何角度不合理 合理选择几何角度3、装夹刀具低于工件轴线 装夹刀具与轴线等高或稍高4、切削用量选择不当 合理选择切削用量5、刀柄太长，产生振动 尽可能缩短刀柄2023/5/15 202

8、3/5/15废品形式 废品原因 预防措施孔径尺寸大车孔时未仔细测量 仔细测量，进行试切削时，主轴转速过高，铰刀温度上升，切削液供应不足减低主轴转速，充分加注切削液铰孔时，铰刀尺寸大于要求，尾座偏位 检查铰刀尺寸，校正尾座轴线，常用浮动套筒孔圆柱度超差车孔时刀柄过细，刀刃不利，造成让刀，使外大里小增加刀柄刚度，保证刀刃锋利车孔时主轴轴线与导轨在水平面、垂直面内都不平形调整主轴轴线与导轨平行度铰孔时孔口扩大 校正尾座，常用浮动套筒2023/5/15 2023/5/15废品形式 废品原因 预防措施孔的表面粗糙度大车孔时，内孔刀磨损，刀柄振动 修磨内孔车刀，常用刚性好的车刀铰孔时铰刀磨损或切削刃崩刃、

9、毛刺修磨铰刀，不得碰毛切削速度选用不当，产生积屑瘤铰孔时 Vc=5m/min,并加注切削液同轴度、垂直度超差一次装夹时，工件移位或车床精度不高工件装夹牢固，减小切削用量，调整车床精度用软爪卡盘装夹时，软爪未车好 软爪在车床上车出，其直径与工件装夹尺寸基本相同用心轴装夹时，心轴中心孔碰毛，或心轴本身同轴度超差保护好心轴，心轴中心孔碰毛可修复，弯曲就校直或重制四、套类零件的测量1、尺寸测量（依尺寸精度、工件数量采用相应量具进行测量）孔径测量 塞规、内径千分尺、内侧千分尺、内径百分表外径测量 套规、游标卡尺、外径千分尺 长度 钢直尺、游标卡尺、外径千分尺等2023/5/15 2023/5/1522、

10、形状误差测量形状误差测量孔的圆度误差测量 用内径百分表或内径千分尺测量孔的圆柱度的测量 用内径百分表在孔全长上的前、中、后各测量几个截面，比较得出max、min，再计算(（maxmin）/2）即为全长的圆柱度误差 3、位置误差的测量径向圆跳动的测量端面圆跳动的测量端面对轴线的垂直度的测量 五、套类零件车削工艺分析1、车短而小的套类工件时，为保证内外圆的同轴度，最好在一次装夹中把内外圆及端面都加工完。2、内沟槽应在半精加工之后精加工之前进行，而且必须注意内孔精车余量对槽深的影响3、车削精度较高的孔可考虑如下两种方案 A、粗车端面、钻孔、粗车孔、半精车孔、精车端面、铰孔 B、粗车端面、钻孔、粗车孔

11、、半精车孔、精车端面、磨孔4、加工平底孔时，先钻孔，再锪孔平底、盲孔车刀车孔5、如以内孔定位车外圆，在内孔精车后，还应精车端面，以保证端面与内孔的垂直度要求。套类零件加工工艺分析举例1、找正夹紧，平端面，外圆车至59222、调头夹持5922，找正夹紧，车端面总长达到80-0.40，钻中心孔3、一夹一顶粗车锥体外圆至4359，粗车外圆40处至4139，粗车M391.5大径至40204、钻孔18粗、精车20+0.033至尺寸深22倒角160角5、调头夹43外圆，用百分百找正43外圆在伸出部分，粗车40-0.025外圆至41长9，扩孔22深60和28+0.055深25至尺寸孔口倒角1.5606、两顶

12、尖装夹，精车外圆40-0.025至尺寸，倒角C1.57、调头，两顶尖装夹，精车右端40-0.025和锥体外圆42-0.025，保证凸台宽10，车准M391.5大径，倒角，车槽32和31.5，保证轴向尺寸，车M391.5-6g至要求，转动小滑板车准平面槽50-0.105至尺寸要求，并与锥体外圆40-0.025接平总 结11、哪些外内沟槽的精度高？哪些内沟槽的精度低、哪些外内沟槽的精度高？哪些内沟槽的精度低？22、如何检查和测量内沟槽、端面沟槽？如何控制、如何检查和测量内沟槽、端面沟槽？如何控制槽深和槽宽？槽深和槽宽？33、车内沟槽、端面沟槽时如何选择切削用量？、车内沟槽、端面沟槽时如何选择切削用

13、量？44、车端面沟槽时减少振动的方法有哪些？、车端面沟槽时减少振动的方法有哪些？55、车内沟槽、端面沟槽时产生废品的原因有哪些、车内沟槽、端面沟槽时产生废品的原因有哪些？2023/5/15 2023/5/15作 业11、哪些外内沟槽的精度高？哪些内沟槽的精度低？、哪些外内沟槽的精度高？哪些内沟槽的精度低？22、如何检查和测量内沟槽、端面沟槽？如何控制槽、如何检查和测量内沟槽、端面沟槽？如何控制槽深和槽宽？深和槽宽？33、车内沟槽、端面沟槽时如何选择切削用量？、车内沟槽、端面沟槽时如何选择切削用量？44、车端面沟槽时减少振动的方法有哪些？、车端面沟槽时减少振动的方法有哪些？55、车内沟槽、端面沟槽时产生废品的原因有哪些？、车内沟槽、端面沟槽时产生废品的原因有哪些？66、复习本堂课知识，预习套类零件加工、复习本堂课知识，预习套类零件加工车内沟车内沟槽、端面沟槽槽、端面沟槽2023/5/15 2023/5/15