工信版（中职）金工实习第3章教学ppt课件.ppt

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1、Y CF（中职）金工实习第3 章教学ppt 课件第3 章 锻压 3.1 锻压概述 3.2 金属的加热和锻件的冷却 3.3 自由锻 3.4 模锻与胎膜锻简介 3.5 板料冲压概述下一页 返回第3 章 锻压 了解锻压的实质、特点和应用。熟悉锻压工艺中手工自由锻、板料冲压形成过程;掌握自由锻的锹粗、拔长、冲孔等几个主要基本工序;熟悉压力机的工作原理、结构以及成型工艺过程、安全操作;了解材料成型在工程中的应用，体验具体零件成型的操作。上一页 返回3.1 锻压概述 锻压通常是指自由锻造、模型锻造和板料冲压。锻压是对坯料施加外力，使其产生塑性变形、改变其尺寸、形状及改善性能，用以制造机械零件、工件或毛坯的

2、成型方法。它是锻造与冲压的统称。具有同样特征的生产方法还有轧制、挤压和拉拔等，它们的产品多是原材料。这些加工方法统称为压力加工。锻压生产的主要特点如下。(1)产品的力学性能好。由于在外力作用下金属材料铸态组织中的孔洞、裂纹能被压合，而塑性变形会使其内部组织随之发生变化并使力学性能有较大提高，因而，锻造生产的产品常用于承受重载荷及冲击载荷的重要零件，常用的冲压生产可提高产品的强度和硬度，得到质量轻刚度好的冲压件。下一页 返回3.1 锻压概述(2)节约金属材料。锻压生产中的塑性变形能使得金属材料的体积按产品的实际形状合理分布，既减少了后续的切削加工工时，也减少了金属材料的消耗。(3)锻压件形状不能

3、太复杂。金属的塑性变形是依靠金属原子的移动来实现的，而固态下金属原子的移动比较困难，所以，其产品的复杂程度低于铸件。由于以上特点，锻压生产被广泛应用于机械制造的各个工业领域中。上一页 返回3.2 金属的加热和锻件的冷却 3.2.1 加热目的和锻造温度范围 锻压生产需要金属材料具有较好的塑性，故在锻压生产之前，尤其是锻造之前对金属材料进行加热以提高其塑性和降低变形抗力，保证锻压生产的顺利进行，加热是锻压生产重要的工序。锻压生产中用塑性和变形抗力表示金属材料的锻造性能，塑性变形时，金属材料的塑性变形和变形抗力综合反映了进行锻压生产的难易程度，塑性越高、变形抗力越低，生产中就可以用较小的变形功来获得

4、较大的塑性变形。随着加热温度的升高，金属材料的塑性升高、变形抗力降低，其锻造性能变好。但是，加热温度过高也可能使被加热坯料质量下降，甚至造成废品。下一页 返回3.2 金属的加热和锻件的冷却 所以，各种金属材料在锻压生产时都有其允许加热的最高温度，在此温度下应开始进行锻造，此温度称为该材料的始锻温度;生产过程中，随着热量的散失，温度不断下降，坯料的锻造性能也随之下降，降至一定温度后，若再继续变形，不仅所需的变形功增大，而且，会造成变形裂纹，必须及时停止加工，此温度称为终锻温度。始锻温度越高，降温时间越长，加工时间越充裕，复杂件所需的加热次数越少，断裂可能越小，所以，在保证不出现加热缺陷的前提下，

5、始锻温度应尽量取高一些。终锻温度低些，也可延长加工时间，减少加热次数，并能得到组织细密、力学性能较好的产品，因而，在保证塑性足够的前提下，终锻温度应尽可能定低一些。上一页 下一页 返回3.2 金属的加热和锻件的冷却 始锻温度和终锻温度给定了材料的锻造温度范围。各种材料都应在各自的锻造温度范围内进行锻压生产。几种常用材料的锻造温度范围见表3-1 所示。钢材随着温度的不同对外表现出不同的颜色，故在加热和锻压时可依据钢材的“火色”(即坯料的颜色)大致估计其温度，实际生产中称为“看火色”。钢材火色和温度之间的关系见表3-2。3.2.2 加热炉 实际生产中使用的加热炉，根据其所用能源和结构形式的不同，可

6、以有多种分类。目前我国使用较广的是火焰反射炉，其结构如图3-1 所示。上一页 下一页 返回3.2 金属的加热和锻件的冷却 火焰反射炉用烟煤作燃料，燃料在燃烧室内燃烧，高温炉气(或火焰)越过火墙经炉顶反射到加热室中对坯料进行加热。其加热室的最高温度可达1 350。火焰反射炉热效率较高，燃料消耗较少，加热速度一也较快。因燃烧室和加热室将燃料和坯料分隔开来，坯料不直接与燃料接触，加热较为均匀，但一也使得其结构较为复杂。除火焰反射炉外，还有使用重油、煤气和电加热的室式炉等。室式炉只有一个加热室，所以结构比较简单，热效率一也高，但若用重油、煤气作燃料，须先将重油、煤气雾化，附加设施较多;用电加热，生产成

7、本较高，目前不如火焰反射炉使用普遍。相信不久我国一也会普遍使用燃气和电加热。其他锻造炉见表3-3。上一页 下一页 返回3.2 金属的加热和锻件的冷却 3.2.3 加热缺陷及防止方法 加热过程中，若控制不当，会产生一些加热缺陷，这些缺陷轻者增大材料消耗，造成产品质量低下，重者造成废品，若不注意还会导致人身事故。所以，应对加热过程中可能出现的缺陷予以足够的重视。加热时可能出现的加热缺陷如下。(1)氧化和脱碳。钢是铁和碳的合金，采用一般方法加热时，钢的表面不可避免地要和炉气中的氧化性气体(如，,等)发生化学反应，铁元素的氧化反应使坯料生成氧化皮，这种现象称为氧化。氧化皮在后续的锻压生产中从坯料上脱落

8、下来，造成坯料体积损失，并使得表面质量下降，一旦脱落的氧化皮压人锻件，还会造成锻件裂纹。每次加热的氧化烧损量约为坯料体积的2%3%。上一页 下一页 返回3.2 金属的加热和锻件的冷却 碳元素和氧化性气体及某些还原性气体(如)发生化学反应，造成坯料表面含碳量减少，称为脱碳。脱碳使产品表面软化，强度和耐磨性下降。由于一般加热都是有氧加热，故氧化和脱碳通常是必然出现的，所以，应尽量减小氧化和脱碳层的厚度，以减少不良影响。减少氧化和脱碳的主要方法是:控制炉内的加热气氛，使之为弱还原性气氛;快速加热，减少坯料加热后在炉内的停留时间;对重要件采用少加热、无氧化加热。(2)过热和过烧。坯料在加热到始锻温度或

9、始锻温度以上并长时间保温，会造成材利的晶粒粗大，称为过热。过热的材料强度和塑性都会下降，而冲击韧度下降得更为明显。上一页 下一页 返回3.2 金属的加热和锻件的冷却 当坯料被加热到接近熔化温度并长时间保温，会造成晶粒边界氧化和晶粒间低熔点杂质熔化，削弱了晶粒之间的联系，称为过烧。过烧的坯料一经锻打就会碎裂。在加热过程中，只要严格控制加热温度，特别是严格控制坯料在高温下的停留时间，过热和过烧都是可以避免的。(3)芯部裂纹。大型锻件和导热性较差的高合金钢坯料加热时，如果装炉温度过高或加热速度过快，则坯料表层和芯部会出现比较大的温差并进而引起温度应力，导致坯料芯部受到拉应力的作用而被拉裂。防止芯部裂

10、纹的主要措施有:低温装炉，分段加热。即装炉温度控制在600 以下，以较慢的速度加热到600 左右，经一段时间保温，使内外温度均匀后再快速加热到始锻温度。上一页 下一页 返回3.2 金属的加热和锻件的冷却 3.2.4 锻件的冷却 锻制好的锻件还必须进行正确的冷却，才能保证产品质量。锻件的冷却方式有以下三种。(1)空冷。锻件在无风的空气中，放在干燥的地面上冷却。(2)坑冷。锻件放入充填有炉灰、砂子、石灰等保温材料的坑中较慢冷却。(3)炉冷。锻件锻制完成后，立即放入500 700 的加热炉中，随炉缓慢地冷却至较低温度后再出炉冷却。通常，碳素结构钢和低合金结构钢的中、小型锻件用空冷，高合金钢一般采用冷

11、却速度较慢的坑冷或炉冷，以防止表面硬化及可能出现的表面裂纹。上一页 返回3.3 自由锻 用简单、通用的工具在自由锻设备的上、下抵铁间直接使坯料变形从而获得锻件的生产方法称为自由锻。自由锻分为手工自由锻和机器自由锻，手工自由锻是最原始的锻造生产方法，机器自由锻是自由锻生产的主要生产方法。自由锻使用的工具简单、操作灵活，但是，锻件的精度低、生产率低、工人劳动强度大，所以，只适用于单件、小批和大型、重型锻件的生产。3.3.1 自由锻设备简介 常用的自由锻设备有空气锤、蒸汽一空气自由锻锤和水压机等。空气锤是生产小型锻件最常用的设备，其外形及主要结构和工作原理如图3-2 所示。下一页 返回3.3 自由锻

12、 空气锤的规格是以其落下部分(包括工作活塞、锤杆与锤头)的重量来表示的。但空气锤所能产生的打击力约是落下部分重量的1 000 倍。如150 kg 空气锤即指其落下部分的重量为150 kg，所能产生的打击力约是1 500 kN(150 000 kgf)。1.空气锤的结构 空气锤由锤身、压缩缸、工作缸、传动机构、操纵机构、落下部分及砧座等几个部分组成。锤身和压缩缸及工作缸体铸成一体;传动机构包括减速机构和曲柄、连杆等;操纵机构包括脚踏杆(或乎柄)、旋阀和连接杠杆。2.空气锤的工作原理 空气锤是将电能转化成压缩空气的压力能来产生打击力的。上一页 下一页 返回3.3 自由锻 电动机通过传动机构带动压缩

13、缸内的压缩活塞做上下往复运动，使缸内的空气压缩，被压缩过的空气经过上、下旋阀进入工作缸的上部或下部，推动工作活塞向下或向上运动。为了适应自由锻造的需要，通过脚踏杆或手柄改变上、下旋阀的位置，可以实现空气锤的空转、锤头上悬、锤头下压、单次打击及连续打击等运动。空气锤结构紧凑，不需其他附属装置，单人即可工作。但其受到压缩空气压力的限制，打击力不是很大，故常常用于中小件的生产中。实习中多用这种设备。对于大中型件可用蒸汽一空气自由锻锤或水压机进行锻造。上一页 下一页 返回3.3 自由锻 蒸汽一空气自由锻锤、水压机和空气锤相比可以提供较大的锻造力，特别是水压机采用静压力锻造，可使作用力深入到坯料内部，使

14、坯料内部也能得到充分变形。而且，工作时振动小，劳动条件好，是生产大型锻件不可缺少的设备。3.3.2 自由锻主要工序 各种锻件的自由锻成型过程都由一个或几个工序组成。根据变形性质和程度的不同，自由锻工序可分为基本工序、辅助工序和精整工序三类。变形量较大的改变坯料形状和尺寸，实现锻件基本成型的工序称为基本工序，如徽粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转等。为便于实施基本工序而预先使坯料产生少量变形的工序称为辅助工序，如切肩、压印等。上一页 下一页 返回3.3 自由锻 为提高锻件的形状精度和尺寸精度，在基本工序之后进行的小量修整工序称精整工序，如滚圆、平整等。下面简要介绍几种常用的自由锻基本工序。1.徽粗 徽粗

15、是使坯料高度减小横截面积增大的锻造工序，是自由锻最基本的工序。实际上，几乎在所有的自由锻基本工序中都用到徽粗。徽粗分为完全徽粗和局部徽粗，如图3-3 所示。它常用于锻造饼、块类锻件，如齿轮坯、法、介等。而在环、套类空心锻件锻造中，徽粗往往用于冲孔前使坯料截面积增大、高度减小并使之平整。徽粗坯料的原始高度与直径的比值应小于2.53，否则，徽粗时易使坯料徽弯而造成双鼓形或在锻件中部形成夹层，如图3-4 所示。上一页 下一页 返回3.3 自由锻 2.拔长 拔长是使坯料横截面积减小而长度增加的工序。拔长主要用于轴、杆类及长筒类锻件的成型，也可用于和徽粗工序一起增大变形量，以改善锻件的内部质量。拔长工序

16、是自由锻的一个非常重要的基本工序，也是使用最多的基本工序。根据统计，自由锻生产中，拔长操作占整个自由锻工时的70%。为了保证坯料在整个长度上都被拔长，拔长时，必须一边不断地翻转锻打，一边沿轴线送进。而每次锻打时坯料变形部位的变形情况就类似于徽粗时坯料的变形。拔长时的坯料最好为方形截面，以防止拔长锻打造成锻件的芯部裂纹。如坯料为圆形截面，则应先将其锻成方形截面并在拔长中尽量保持方形截面。在拔长到接近锻件直径时，锻打成八角形，然后滚打成圆形。拔长基本操作方法如图3-5 所示。上一页 下一页 返回3.3 自由锻 拔长有台阶的轴类件时，应先在台阶处压出凹槽，称为压肩。这样可以使台阶尺寸较为准确并使过渡

17、面平齐。圆形件压肩时，应不断旋转并轻击锻件，如图3-6 所示。沿轴线送进时，若每次送进量L 过大，则拔长效率低;送进量过小，锻件又容易产生夹层等缺陷。所以，操作中应综合考虑送进量对拔长效率和质量的影响，取一个合适的送进量，通常取L=(0.30.7)B,B为抵铁宽度。如图3-7 所示。拔长每次锻打时，如增大压下量，可以提高生产率，还可以使变形深入锻件内部，压合内部缺陷。但压下量过大，同样易产生夹层，所以，单边压下量h/2 应小于送进量L，如图3-8 所示。上一页 下一页 返回3.3 自由锻 拔长时，在锻件整个长度上，需经过若干次打击，每次的压下量不可能完全相等，故为了使锻件尺寸准确，表面光洁，拔

18、长后应对锻件进行修整。圆形件的修整通常需在摔子内完成，如图3-9 所示。属于拔长类的基本工序还有芯棒拔长和芯棒扩孔。芯棒拔长的日的是减小空芯坯料的壁厚而增加其长度，其应用于锻造长筒形锻件。芯棒拔长的过程如图3-10 所示，将空心坯料套在芯棒上，然后一起拔长。为了使锻件壁厚均匀，拔长时应将芯棒连同坯料一起慢慢转动。坯料的孔径应比芯棒直径稍大一些。上一页 下一页 返回3.3 自由锻 为保证锻件质量和提高拔长效率，对不同尺寸的锻件应采用不同的方法和工具:对壁厚小于孔径1/2 的薄壁空心件，应在上、下V 形砧中锻造;壁厚大于孔径1/2 的厚壁空心件，可在上平、下V 形砧中锻造;当锻件长度小于其孔径的1

19、.5 倍时，拔长变形量不大，可直接用冲孔后留在坯料中的冲子拔长，称为冲子拔长。芯棒拔长时，若操作速度过慢，芯棒在坯料中停留时间过长，温度升高、体积膨胀，难以与锻件脱离。故操作应迅速，且芯棒工作部分应做出1/1001/150 的锥度，表面要光滑，使用时涂上润滑油;如拔长时加热不均匀或锻造温度过低，还会产生裂纹和壁厚不均等缺陷。上一页 下一页 返回3.3 自由锻 将芯棒支放在马架上，冲孔后的坯料套在芯棒上，围绕圆周进行锤击，使坯料的壁厚减薄，内、外径同时增大的工序称为马架上扩孔或称芯棒扩孔，如图3-11 所示。这种扩孔方法不易产生裂纹，可以锻制壁很薄的锻件。芯棒扩孔最常见的缺陷是壁厚不均和锻件内壁

20、凹凸不平，防止壁厚不均可在芯棒上加一厚度等于锻件壁厚的挡铁以控制锻件的壁厚;防止内壁凹凸不平可更换粗一些的芯棒并适当减小转动送进量。3.冲孔 冲孔是用冲子在坯料上锻出通孔或不通孔的工序，可分为双面冲孔和单面冲孔。为了防止冲子在外力的打击下滑出，造成不必要的事故，冲孔前，应先把冲孔坯料的端面拍平。上一页 下一页 返回3.3 自由锻 拍平端面后，须先试冲，以保证孔位正确。即先用冲子轻轻冲出孔的凹痕，取下冲子，观察凹痕是否在正确位置。如有位置偏差可将冲子放在正确的位置上再试冲一次，纠正偏差。在确定孔位正确后，可向凹痕内撒少许煤粉，以便于拔出冲子，再继续冲深，并且在冲深过程中，应注意始终保持冲子与砧面

21、垂直，防止冲歪。对厚度较大的锻件，一般采用双面冲孔法，即把孔冲至坯料厚度的2/33/4 时，取出冲子，翻转坯料，从反面将孔冲穿，如图3-12 所示，然后，将带有冲子的锻件侧放，把锻件滚圆，最后取出冲子。较薄的坯料通常采用单面冲孔，这时，需用漏盘将坯料垫起，将冲子大头朝下，不断打击冲子，直至把孔冲穿，如图3-13 所示。单面冲孔时，漏盘孔径不宜过大，冲孔前，须仔细对正孔位;冲孔后，应取出漏盘，将带孔锻件整平。上一页 下一页 返回3.3 自由锻 4.弯曲 使坯料弯成一定的角度和形状的工序称为弯曲，如图3-14 所示。5.扭转 扭转是将坯料的一部分相对于另一部分旋转一定角度的工序。为防止锻件出现裂纹

22、，扭转应在始锻温度下进行，并且被扭转变形的部分表面必须光滑，面与面的交接处应带有一定的过渡圆角。如图3-15 所示。6.切割 分割坯料或切除锻件多余部分的工序称为切割。如图3-16 所示。切割方形截面工件时，先将剁刀垂直切人工件，快断开时，把工件翻转，再用剁刀或克棍截断。切割圆形截血工件时，需边切割边旋转，直至切断。上一页 下一页 返回3.3 自由锻 切割时，锻件的温度不宜太高，以防引起不必要的多余变形。3.3.3 自由锻常见缺陷及产生原因 自由锻造过程中常见缺陷及产生原因的分析见表3-4，产生的缺陷有的是坯料质量不良引起的，尤其以铸锭为坯料的大型锻件更要注意铸锭有无表面或内部缺陷;有的是加热

23、不当、锻造工艺不规范、锻后冷却和热处理不当引起的。对锻造缺陷，要根据不同情况下产生不同缺陷的特征进行综合分析，并采取相应的纠正措施。3.3.4 典型自由锻工艺举例 图3-17 所示为六角螺栓零件锻件图，六角螺栓毛坯的自由锻造工艺过程见表3-5 其主要变形工序为局部徽粗和冲孔。上一页 返回3.4 模锻与胎膜锻简介 3.4.1 模型锻造 模型锻造(简称模锻)是用具有较高强度的金属材料制成与锻件形状、尺寸相适应的锻模，以锻模的模膛来控制坯料的流动，使之被迫在模膛内成型，最终获得和锻模模膛相适应的锻件的锻造生产方法。和自由锻相比，模锻的产品形状较复杂、精度较高、表面粗糙度值较低;而且劳动生产率较高、生

24、产条件也有所改善。但是，模锻设备造价较高，尤其是锻模的造价高、损耗大，生产中能量消耗也较大，生产准备周期长，特别是工艺灵活性不好，故只适用于中、小型锻件的批量生产。模锻可以在模锻锤上，也可以在摩擦压力机上，还可以在专用的机械压力机上进行。目前我国使用较多的是模锻锤上模锻。下一页 返回3.4 模锻与胎膜锻简介 不久我国会赶上或超过工业发达国家，广泛使用热模锻压力机模锻。模锻锤的结构和模锻锤上模锻的工艺过程如图3-18 所示。模锻件的成型是由坯料整体变形得到的，因而需要较大的变形力，这就对模锻设备有较高的要求，所以模锻锤的砧座质量比自由锻锤大得多，其锤身和砧座连成一个整体，而且模锻锤的锤头导轨较长

25、，与锤头的配合也较精密，保证了模锻过程中上、下锻模的对准。模锻时，坯料经一系列打击后成为锻件，而为了完成这些打击，就必须有相应的模膛。锻件的形状越复杂，模锻时所需的成型工步就越多，所需的模膛也越多，锻模的尺寸就越大，结构一也就越复杂。为了保证一定的锻模寿命，锻模必须用具有较高的热硬性、耐磨性和耐冲击性能的专用热模具钢制成。上一页 下一页 返回3.4 模锻与胎膜锻简介 锻模模膛与分模面垂直的表面都应有一定的斜度，称为模锻斜度，以增加锻模的耐击打能力并便于锻件出模。模膛内所有面与面的交角都要有圆角，以利于变形金属充满模膛且防止由于应力过大使模膛开裂。为了防止坯料不能完全充满模膛及上、下锻模直接碰击

26、造成的锻模损坏，模锻件下料时应使坯料的体积大于锻件的实际体积，终锻模膛的周边相应加工出容纳多余金属的飞边槽，锻造过程中，多余金属进入飞边槽，锻后再用切边模把飞边切去，得到所需的锻件。模锻时，锻件的通孔不可能直接锻出，而必须留有一定厚度的冲孔连皮，锻后再将其冲除。模锻件如图3-18 中所示。通常，经模锻、切边、冲孔的锻件还需经过正火处理及表面清理后才能成为最终的模锻件。上一页 下一页 返回3.4 模锻与胎膜锻简介 3.4.2 胎模锻造 胎模锻造是在自由锻设备上使用活动锻模生产锻件的方法。它是介于自由锻和模锻之间的生产方法。可以视为将锻模的每个模膛做成单独的一块不固定在设备上的活动模胎模，根据锻制

27、时的需要，可随时将胎模放在下砧上进行锻造，用完后取下，按变形顺序放上另一个胎模，继续锻造，直至完成锻件的生产。在现代的工业生产中，已很少单独使用自由锻来生产锻件了，往往根据具体需要，在不同工序中灵活使用胎模锻制锻件的方法生产小批量锻件。上一页 下一页 返回3.4 模锻与胎膜锻简介 常用胎膜种类、结构及应用见表3-6 所列。胎模锻同时具有自由锻和模锻的某些特点，和模锻相比，不需昂贵的模锻设备、锻模制造成本较低、适应性强;和自由锻相比，锻件在模膛内最终成型，锻件形状较准确、表面质量和尺寸精度较高、力学性能较好、生产效率较高;因而，胎模锻为在自由锻设备上生产模锻件提供了有效途径。胎模锻每次成型时，每

28、个胎模都是独立使用的，都可以有自己的分模面，这样就提供了不同方向锻制锻件的可能性，所以胎模锻甚至能锻出模锻也难以生产出的形状很复杂的锻件。上一页 下一页 返回3.4 模锻与胎膜锻简介 胎模锻的工艺极为灵活，它既可以完全由胎模完成锻件的锻制过程;也可以用自由锻制坯，胎模的最终成型来保证锻件的形状、尺寸;还可以根据锻件各部分的要求，有选择地对需要高的部位用胎模成型，而其他部位用自由锻成型。胎模锻的主要缺点是:模具寿命低、需用较大吨位的自由锻设备、操作工人的劳动强度大等。胎模锻主要适用于中、小批量锻件的生产。各种锻造方法的综合分析和比较见表3-7。上一页 返回3.5 板料冲压概述 3.5.1 板料冲

29、压 板料冲压是利用装在冲床上的冲模，使金属板料变形或分离，从而获得零件的加工方法。它是机械制造中重要的加工方法之一，应用十分广泛。板料冲压件的厚度一般都不超过2mm，冲压前不需加热，故又称薄板冲压或冷冲压，简称冷冲或冷压。常用的冲压材料是低碳钢、铜及其合金、铝及其合金、奥氏体不锈钢等强度低而塑性好的金属。冲压件尺寸精确，表面光洁，一般不再进行切削加工，只需钳工稍加修整或电镀后，即可作为零件使用。下一页 返回3.5 板料冲压概述 3.5.2 板料冲压的基本工序 冷冲压的工序分为分离工序和成型工序两大类。分离工序是使零件与母材沿一定的轮廓线相互分离的工序，有冲裁、切日等;成型工序是使板料产生局部或

30、整体塑性变形的工序，有弯曲、拉深、翻边、胀形等。板料冲压的基本工序分类见表3-8。上一页 下一页 返回3.5 板料冲压概述 3.5.3 冲压设备及冲模 1.冲床 常用冲压设备主要有剪床，冲床，液压机等。冲床是进行冲压加工的基本设备，常用的有开式双柱冲床，如图3-19 所示，电动机5 通过V 带减速系统4 带动带轮转动。踩下踏板7 后，离合器3 闭合并带动曲轴2 旋转，再经过连杆11 带动滑块9 沿导轨10 做上下往复运动，进行冲压加工。如果将踏板踩下后立即抬起，滑块冲压一次后便在制动器1 的作用下，停止在最高位置上;如果踏板不抬起，滑块就进行连续冲击。冲床的规格以额定公称压力来表示，如100

31、kN(10T)。其他主要技术参数有滑块行程距离(mm)，滑块行程次数(次/min)和封闭高度等。上一页 下一页 返回3.5 板料冲压概述 2.冲模模具 冲模是使板料分离或成型的工具。典型的冲模结构如图3-20 所示，一般分为上模和下模两部分。上模通过模柄安装在冲床滑块上，下模则通过下模板由压板和螺栓安装在冲床工作台上。冲模各部分的作用如下。(1)凸模和凹模。凸模11 和凹模7 是冲模的核心部分，凸模与凹模配合使板料产生分离或成型。(2)导料板和定位销。导料板9 用以控制板料的进给方向，定位销8 用以控制板料的进给量。上一页 下一页 返回3.5 板料冲压概述(3)卸料板。卸料板10 使凸模在冲裁

32、以后从板料中脱出。(4)模架。包括上模板2、下模板5 和导柱4、导套3。上模板2 用以固定凸模11 和模柄1 等，下模板5 用以固定凹模7、导料板9 和卸料板10 等。导柱4 和导套3 分别固定在上、下模板上，以保证上、下模对准。上一页 返回表3-1 常用材料的锻造温度节围返回表3-2 钢材火色和温度的关系返回 图3-1 火焰反射炉结构示意图返回1-燃烧室;2-火蠕;3-加热室;4-坏料;5-炉门;6-鼓风机:7-烟拼:8-换热器表3-3 工业锻造炉返回图3-2 空气锤的结构和工作原理下一页 返回图3-2 空气锤的结构和工作原理(a)空气锤外观图;(b)空气锤传动图 1-踏杆;2-砧座;3-砧

33、垫;4-下抵铁;5-上抵铁;6-锤头;7-工作缸;8-下旋阀;9-上旋阀;10-压缩缸;11-平柄;12-锤身;13-减速机构;14-电动机;15-工作活塞;16-压缩活塞上一页 返回 图3-3 镦粗返回(a)完全镦粗;(b)局部镦粗图3-4 高径比太大时的镦粗缺陷返回(a)双鼓形;(b)夹层;(c)镦弯图3-5 拔长基本操作方法返回 图3-6 压肩返回(a)方形件压肩;(b)圆形件压肩 图3-7 拔长时的供进量返回(a)送进量合适(b)送进量太大;(c)送进量太小图3-8 拔长时的压下量及夹层的产生返回 图3-9 拔长后的修整返回(a)矩形截面件的修整(h)圆形截面件的修整图3-10 芯棒拔

34、长返回1-v 形砧;2-上抵铁;3-芯棒;4-锻件图3-11 芯棒扩孔返回1-芯棒;2-坏料;3-马架;4-挡铁图3-12 双面冲孔返回(a)冲到坏料的2/33/4;(h)翻转坏料从反面冲穿 1-冲子;2-坏料;3-冲孔涂料图3-13 单面冲孔返回1-冲子;2-坏料;3-漏盘图3-14 弯曲返回(a)角度弯曲;(b)成型弯曲1-成型压铁;2-坏料;3-成型垫铁图3-15 扭转返回图3-16 切割返回(a)方形件的切割;(b)圆形件的切割1-剁刀;2-工件;3-克棍:4-剁垫表3-4 自由锻常见缺陷主要特征及产生原因返回图3-17 六角螺栓零件锻件图返回表3-5 六角螺栓毛坯的自由锻造工艺过程下

35、一页 返回表3-5 六角螺栓毛坯的自由锻造工艺过程上一页 返回图3-18 模锻锤结构和锤模锻工艺过程返回1-踏杆;2-下模;3-上模;4-操纵机构;5-锤身;6-砧座;7-坏料;8-带飞边和连皮的锻件;9-飞边和连皮;10-锻件表3-6 常用胎膜种类、结构及应用范围下一页 返回表3-6 常用胎膜种类、结构及应用范围上一页 返回表3-7 常用锻造方法的特点和应用比较返回表3-8 板料冲压的基本工序下一页 返回表3-8 板料冲压的基本工序上一页 返回 图3-19 开式双柱曲轴冲床示意图返回1-制动器;2-曲轴;3-离合器;4-V 带减速系统;5-电动机;6-拉杆;7-踏板;8-工作台;9-滑块;10-导轨;11-连杆3-20 简单冲模返回1-模柄;2-上模板;3-导套;4-导柱;5-下模板;6,12-压板;7-凹模;8-定位销;9-导料板;10-卸料板;11-凸模