过程流程图,控制计划,PFMEA培训.pptx

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1、过程流程图,控制计划,PFMEA 培训 -PT SQE课程目的1.熟悉过程流程图、控制计划、PFMEAPFMEA 的含义。2.规范对过程流程图、控制计划、PFMEAPFMEA的编制，熟悉如何填写三大文件 3.熟悉过程流程图、控制计划、PFMEAPFMEA的审核注意事项课程大纲课程大纲1.PFC,PFMEA,CP 的实施依据的实施依据2.PFC,PFMEA,CP的相互关系的相互关系3.PFC介绍介绍5.CP介绍介绍4.PFMEA介绍介绍FC,PFMEA,CP 的实施依据ISO/TS 16949 质量管理体系的要求：PFC,PFMEA,PCP的相互关系：CP、FMEA与 APQP、PPAP、MSA

2、、SPC的关系 过程流程图1.1.过程流程图的含义过程流程图的含义2.2.过程流程图过程流程图的的输入输入3.3.过程流程图的过程流程图的重要性重要性4.4.过程流程图的审核要点过程流程图的审核要点5.5.大家来找岔大家来找岔过程流程图含义什么是过程？什么是过程流程图？过程流程图含义1.什么是过程？将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。输入输出过程过程流程图含义2.什么是过程流程图？按照已审定的工艺方案，自原材料投入至最终成品的包装、发运，划分工艺阶段和工序，利用一定的符号规定其先后顺序,将实际的流程图示出来。过程流程图含义1如果组织对新零件的共通性已经过评审，同一份过程流程图可适用于相

3、似零件家族的生产过程.2过程流程图分初始过程流程图，试生产过程流程图和生产过程流程图3过程流程图有宏观和微观两种。DVD总成进入流程（传送带传送带停止（12秒）操作人取出盖板操作人将盖板镶边卡进DVD总成操作人将DVD盖板放平操作人取出两个螺钉工作人员取出风枪操作人用两个螺钉将盖板和DVD总成拧紧操作人打拧紧标示自检宏观的描述装配DVD盖板微观的活动宏观的过程流程图只是列出各个工序流程。微观的过程流程图需详细到各个工步，进行这样的分析是为后面用头脑风暴的方法来分析失效模式做准备。标准的过程流程图过程流程图的输入1.图纸（工艺要求,KPC/PQC)2.类似产品，相关人员的经验和教训3.DFMEA

4、4.开发过程中的质量问题5.PFC 标准表格6.过程流程图的重要性1.通常它是过程的第一“景象”2.提供代表过程方向的物流图形4.帮助项目团队对过程有一个全面的，统一的了解。3.过程流程图是PDR的重要输入5.用于 PMFEA，控制计划，模具布局，工作场地平面图等的基础。6.为过程开发提供了交流和分析的工具。过程流程图的审核要点1.过程流程图是否进行了动态更新 2.过程流程图与控制计划，PFMEA的一致性1.工序名称和编号的一致性2.KPC/KCC 的一致性3.3.过程流程图上要有返工或返修操作，以及物料重返工艺过程的流程4.是否包含整个过程 从原材料入库，到包装和发运5.如果零件检测会导致产

5、品报废，应在流程图上标明。标准的过程流程图标准的过程流程图大家来找岔PFMEA1.什么是FMEA2.FMEA的类型3.PFMEA 过程输入5.如何进行PFMEA开发/编制4.FMEA的历史6.PFMEA的审核要点什么是什么是FMEA为什么它很重要为什么它很重要?早知道 做好防震设计 就不会 造成大楼倒塌 早知道 不滥垦滥伐 就不會 造成土石流 早知道 做好桥梁维护 就不會 造成大桥倒塌有效运用 FMEA 可减少事后追悔！我先 看了气象预报 所以没有 淋成落汤鸡 我先 评估金融大楼高度 所以没有 影响飞行安全 我先 设计电脑防火墙 所以没有 被骇客入侵有效运用FMEA 可强化事先预防！以前的经验

6、教训：80%的质量溢出是由下列5种重大失效造成33%-装夹错误26%-工装磨损/坏损17%-误装配13%-错标签11%-改变过程造成工序能力达不到装夹错误工装磨损/坏损误装配错标签其他质量工作的重点在于预防，预防可能发生的各种潜在质量失效。检验或检测只能是最后的选择。什么是FMEAFMEA-Failure Mode and Effects Analysis 是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因与后果的一种分析工具，用来识别并帮助消除产品/过程的潜在失效模式。FMEA 的真正价值驱动“零”缺陷关注顾客对产品的要求和防错不放过任何过去的经验教训对新员工进行培训保留技术储备根据在APQP中的不同

7、阶段，FMEA主要有DFMEA和PFMEA两种，即设计FMEA和过程FMEA；设计FMEA即DFMEA：针对产品与规范本身，是产品设计开发的分析技术。主要驱动力：消除失效并通过稳健的设计减低严重度实现产品零缺陷的目标过程FMEA即PFMEA：针对产品的制造过程，是过程设计开发的分析技术。主要驱动力：通过对所有潜在失效的识别，了解过程，制定消除潜在失效起因的建议措施。实现过程零缺陷的目标FMEA的类型PFMEA 过程输入编制PFMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件：过程FMEA-AIAG参考手册特性矩阵以往SPC记录保修信息顾客抱怨和产品退回数据资料纠正或预防措施过程流程图、现场布置图、操作

8、描述系统和/或设计 FMEA类似产品/过程的 PFMEA其他，如供应商/物流分包商关注的问题等FMEA的历史(美国)国家航空和宇宙航行局航空和太空旅行核工业首次在福特的汽车行业大会上介绍FMEA在德国标准化在汽车行业使用在其他分支工业使用进一步开发系统FMEA在汽车行业普遍使用PFMEA样表怎样进行PFMEA编制？PFMEA开发思路 团队组建团队组建团队组建团队组建多功能小组，成员来自各个级别的人员，如客户、产品设计、过程设计、生产 线等确定小组组长获得领导支持详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因 采用头脑风暴的方式阐

9、述所有失效模式 选择和定义重要的失效模式 定义失效模式的后果过程定义过程定义过程定义过程定义过程流程图识别过程中每一工步的目的（采用“动词+名词”形式）识别风险顺序数识别风险顺序数伤害性风险（严重度S=9，10）设计风险SO（频度数和严重度数的乘积）RPN：风险顺序数（严重度数、频度数和探测度数的乘积）根据S，SO，和RPN进行风险分析更改产品/过程设计，降低严重度；更改产品/过程设计，降低频度数；采用防错技术，降低不可探测度数；提高在线检测技术和不合格品控制，降低不可探测风险；采取降低风险的行动采取降低风险的行动采取降低风险的行动采取降低风险的行动PFMEA样表失效模式实施任何一个动作的运行

10、机理动力阻力动作结果 完美的结果：平衡的动力与阻力，及正确的动作完美的结果：平衡的动力与阻力，及正确的动作 不好的结果不好的结果:1.遗漏动作遗漏动作 2.不正确的动作不正确的动作零动力或无穷大的阻力：无动作过多的动力或过小的阻力：过量的动作过小的动力或过多的阻力：过少的动作不一致的动力或阻力：不一致的动作不均衡的动力或阻力：不均衡的动作动力频率太慢或阻力不断增加：太慢的动作动力频率太高或阻力不断减小：太快的动作 共计共计7种种可能的动作失效模式动作失效模式2.不正确的动作1.遗漏动作7.失效模式失效模式(行动太快行动太快):拾零件拾得太快6.失效模式失效模式(行动太慢行动太慢):拾零件拾得太

11、慢5.失效模式失效模式(不均匀的行动不均匀的行动):不均匀地拾零件4.失效模式失效模式(不确定的行动不确定的行动):不确定地拾零件3.失效模式失效模式(不完全的行动不完全的行动):拾太少的零件2.失效模式失效模式(太多的行动太多的行动):拾太多的零件1.失效模式失效模式(遗漏遗漏):没有拾零件Process(工序名称工序名称):货物装运Process Step(工步名称工步名称):在仓库里拾取零件Function工步功能工步功能(动词动词+名词名词):拾取零件不正确地拾取零件没有拾取零件以上列举了7种可能的失效模式,但不见得都是失效模式。例如拾零件拾得太快是我们期望的，它在动作分析中就不是失效

12、模式。例子:拾取零件用物理或技术的术语描述失效模式动作失效和特性失效都是失效模式，它们是失效模式的两种不同的表述方式。例：钻100.1的螺栓孔,位置度误差为 0.25 遗漏加工孔10孔漏加工定位太多或太少10孔位置度超差钻10孔径太多10孔大钻10孔径太少10孔小弯曲变形毛刺裂纹孔位置度超差孔径太大孔径小孔漏加工孔太深成分硫含量大表面太光滑表面太粗糙XXX尺寸太大XXX尺寸太小圆跳动超差垂直度超差硬度高电路不通电路短路漏贴标签装配反了扭矩小常见的失效模式的表述方式 常见不规范或错误的失效模式的表述方式 性能不符合要求尺寸超出规范要求材料成分不合格失效后果和失效起因潜在失效后果顾客泛指指下道工序

13、、后续作业、OEM装配工厂、最终用户和政府法规。潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。当顾客是后续作业时，这种影响应描述为过程的具体表现。(如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上、危害操作者等等)当顾客是最终用户时，这种影响应描述为产品或系统的具体表现。(如：外观不良、噪音太大、系统不工作等)。失效起因/机理失效起因/机理主要从设备、人员、物料、方法、环境几个方面考虑。以分析潜在失效模式为起点，分析失效原因及后果方法设备材料人员环境失效模式下一工序后续作业OEM总装最终顾客政府法规例子:首先定义失效模式，然后明确失效原因和后果注意：在原因和后果之间没有直接关联,对每一失效模式分别单独进行分析！错过

14、流水线找不到零件无零件库存没有取零件运输到客户手中缺件运输延误原因原因失效模式失效模式后果后果现行过程控制现行过程控制不是指组织即将使用的措施，而是指当前正在使用的控制措施。控制措施有预防型和探测型两种控制方式。探测型控制措施通常是用来探测失效模式，而预防型控制措施通常是预防失效原因发生。预防型控制措施（针对失效原因）不会影响探测度数的评定。只有探测型控制措施才有探测度评定。识别风险数所有的失效模式都有三个风险评估要素：严重度（问题/后果对顾客的影响有多大）S频度（失效原因预计导致失效模式发生的频率）O 探测度（当前控制措施对失效模式的探测能力）D严重度S严重度针对后果/问题严重度是潜在失效模

15、式对顾客影响后果的严重程度评价。一般只有设计变更才能改变后果的严重度。严重度分为 1-10 级，对一个失效模式，选择后果最大计算RPN。应考虑以下几个方面：下道工序后续作业最终用户产品的操作性安全政府法规严重度评级表后果后果顾客的后果顾客的后果制造制造/装配后果装配后果严重度严重度级别级别无警无警告的告的危害危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严重度定级非常高或可能在无警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害10有警有警眚的眚的危害危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严重度定级非常高或可能在有

16、警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害9很高很高车辆/项目不能工作(丧失基本功能)。或100%的产品可能需要报废,或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上8高高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行分捡、一部分(小于100%)需报废,或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。7中等中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意 或一部分(小于100%)产品可能需 要报废,不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时6低低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修,不

17、需送往返修部门处理5很低很低配合和外观/尖响和咔哒响项目不舒服。多数(75%以卜)顾客能发觉缺陷。或产品可能需要分检,无需报废,但部分产品(小于100%)需返工。4轻微轻微配合和外观/尖响和咔哒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部分(小于100%)产品可能需要返工,无需报废,在生产线上其它工位返工。3很轻很轻微微 配合和外观/尖响和咔哒响项目不舒服。有辨识力顾客(25%以下)能发觉缺陷。或部分(小于100%)产品可能需要返工,无报废,在生产线上原工位返工2无无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。1严重度评级表频度频度是指失效原因/机理预计发生的频度，分1到10级。预

18、防措施可降低发生频度。频度评级表探测度评估在零件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式或失效起因得到发现的可能性。在做探测度评定时,假设失效模式已经发生控制措施可考虑如下：检查和测试程序、不合格品控制程序、防错技术、统计过程控制、过程控制计划等分为 1 到 10 级。更好的检验措施能提高失效模式的探测能力。P-FMEA探测度分级表 风险顺序数RPNRPN 的计算方法是：RPN=Smax O DminSmax 对应该失效模式对顾客最严重的失效后果,即最大的严重度O 该失效原因导致失效模式发生的频率Dmin 对应最好的探测措施,即最小的探测度 RPN 用于对失效模式风险等级排序。采取措施降低 RP

19、N。不管RPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应特别引起重视。RPN 在 1（1 X 1 X 1）到 1000（10 X 10 X10）之间。高风险值=您的公司，您的客户，或购买用你生产的零件组装的 车辆的购买者有高风险例子例子:RPN 的计算的计算128321923224风险评估(Risk Assessment)S：在小组进行风险降低的活动中，严重度是一个非常重要的考虑因素。造成人身伤害的风险需要非常低的频度数和非常好的探测度.设计更改可以降低严重度。SO：严重度-频度数是第二个需要考虑的重要风险，严重度不高但频繁的发生，也会造成许多问题。RPN：风险顺序数综合考虑了三个方面的风险：

20、严重度、频度数和探测度。降低RPN的直接考虑是增加控制措施（包括预防型与探测型），用来降低频度与探测度优先关注的风险之一:伤害性风险 严重度 9,109推荐的采取措施的原则优先关注的风险之二：设计风险 SO3535优先关注的高风险之三：Rolling RPN Top10推荐的采取措施的原则采取降低风险的行动更改产品/过程设计，降低严重度（伤害性风险与设计风险）；更改产品/过程设计，降低频度数；采用防错技术，提高可探测性，降低不可探测度数；提高在线检测技术和不合格品控制，提高可探测性，降低不可探测风险；变更过程控制计划；改进加工工艺、工装刀具。RPN 降低战略 RPN 降低战略举例 找出 10个

21、高 RPN 项 遵循建议的整改行动 直到每个 RPN 降低，再对下一个高 RPN 采取行动 持续循环该过程每一产品的 APQP 计划应包括降低 PFMEA 分析过程中找出的高风险的战略。建议措施:提高可探测度：这一方法是允许失效模式的出现，对一旦出现的失效进行剔除，而不能根除原因。例如象下列产品检验体系：连续检查体系 作业员在工作前对上道过程的产品检验，这种做法虽然费时，但增加客观性。自我检查体系 作业人员在把零件发放给下道工序前，作100%的检查。这种方法相对少费时，但因为“太熟悉”而影响检验质量。建议措施:减少或杜绝(失效原因的)发生频度：这类方式从短期看，成本较高，但长期看更经济更理想。

22、包括：产品的重新设计 重新设计产品，使不良状况不可能发生或很难发生。过程的重新设计 重新设计过程，使不良状况不可能发生或很难发生。很多情况下需要改变工装，省却或简化过程步骤。防错的控制体系 在不合格产品产生现场应用某种控制，以探测和根除可能导致不合格生产的原因。RPN跟踪表(例子)在上列表中要求列出的RPN数目取决于产品或过程的复杂性,工厂的规模,客户的反馈等内容PFMEA 审核要点大家来找茬Process Control Plan过程控制计划Process Control Plan过程控制计划1.过程控制计划的介绍2.过程控制计划的编制3.关键领域的控制计划介绍4.过程控制计划的形式5.过程

23、控制计划审核要点什么是过程控制计划 过程控制计划是：提供过程监视和控制方法，用于对特性的控制，是对控制产品所要求的体系和过程的系统的文件化的描述.过程控制计划详细描述了:过程步骤清单标明关键特性产品(KPCs，PQCs)过程(KCCs)描述测量方法量具频次反应计划建立控制计划的三个关键点，确保利益最大化：1.汲取历史和过去的经验2.团队方法3.采用推荐格式利于推动在组织内各层次的开发和使用过程控制计划的编制团队方法（产品）发布工程师（过程）认证工程师质量经理项目经理生产人员管理人员操作人员工装/设备生产人员材料供应商如果不能在同时集合所有人员，按进度让他们参与工厂人员最重要负责过程操作的人员下

24、面我们讲述过程控制计划中的以下几个关键领域:进料零件的物理特性性能试验关键控制特性(KCCs)量检具控制计划标签进料验证对原材料需要实验室分析明确纯度极限（化学成分构成）材料保质期的控制对工程零件等效的过程控制被供应商所使用验证尺寸特性的方法 验证零件固有功能的方法功能试验按预期计划进行的零件功能特性测试必须弄清楚最终产品的预期使用和备配件的预期使用验证每一步骤提供用来发现失效的计划采用适合的取样方法以充分性能测试，验证满足预期使用要求破坏性测试取样耐久性测试取样连续测试（ongoing testing）关键控制特性(KCCs)区分于供应商常规生产过程的独特的地方关注以下控制：材料数量类型纯度

25、（成分构成）机器和设备速度，进给量温度时间方法和装配顺序检具控制检具控制以确保测量器具的适当性在正常生产使用前，必须进行 R&R 分析（重复性和再现性）检具寿命期内，需要进行定期检查，确保并验证量具的准确度贴标签/标识过程过程控制计划应包括标签控制在主机厂,如果错误的标签贴在零件箱上，零件将100%按废品处理这个过程重要性应按 KPCs来看待如果我们把错误标签当作 PFMEA 中的失效模式或潜在失效原因，我们可对标签操作进行防错处理，该项内容必须永远包括在 PFMEA 中!标签错误的普通原因评论100%依赖操作员小孔标签储存引起箱内标签混杂内部零件号或应用错误(贴在零件上)箱中未标识的零件被人

26、为混杂隔离或清除缺件批次新标签应用的疏忽，继续使用旧标签在制品受影响只有客户才能发现缺陷原因标识过程无文件化有标签，但没有要发运的零件不适合的标签没有标签的零件非正常工装更换和回用箱”没有去掉旧标签“贴标签在过程之后缺乏错位探测反应计划典型的反应计划是：遏制；调查；记录（好的和/或坏的事项）；调整；通知班组长；标识；隔离；返工/返修；报废；100检验；追溯建立适当的授权等级和领导层参与看成是一个质量门过程控制计划的形式样件控制计划尺寸，材料和功能验证试生产控制计划尺寸，材料和功能验证在“认知曲线”上升期的额外关注，确保满足过程控制要求生产控制计划-动态文件！尺寸，材料和功能验证整个生产中的现行的控制系统按生产经验积累增加必要的控制控制计划审核要点Question?