包材检验质量检验标准(共12页).doc
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1、精选优质文档-倾情为你奉上通用质量检验标准(A版) 1.目的 在顾客未提出特别要求时,明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准,明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2. 范围 本标准适用于本公司原材料采购、产品生产(含生产工序委外加工)、储存和运输等过程的质量控制,适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验,适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考,适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制,适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验,适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。 本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委
2、外加工。 3. 定义 质量标准原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目,应达到的水平。 检验标准质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时,在进行现场巡查或抽查时,所依照的质量标准、有关的条款或数值。 产品在生产过程中指成品或半成品,在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品指生产过程中各工序加工后的工序产品,但成型加工工序后的产品除外。 4. 引用文件 GB 13024-91箱纸板 GB 13023-91 瓦楞原纸 QB 1011-91单面涂布白板纸 ZBY 32024-90 白卡纸 GB/T
3、10335-1995 铜版纸 GB 7705-1987平版装潢印刷品 GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品 GB/T 6544-1999 瓦楞纸板 GB 6543-86 瓦楞纸箱 GB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表 GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法 GB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法 5. 内容 5.1 原辅材料质量标准 5.1.1 原纸进货质量标准 a 箱纸板根据GB 13024-91箱纸板结合我公司实际情况,将箱纸
4、板分为4级:高档箱纸板(一等)、普通箱纸板(二等)、普通箱纸板(三等)、挂面纸(四等)。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份,具体技术指标见表一。 b 瓦楞原纸根据GB 13023-91瓦楞原纸结合我公司实际情况,将瓦楞原纸分为3级:高强瓦楞纸(一等)、普通瓦楞纸纸(二等)、普通瓦楞纸纸(三等)。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份,具体技术指标见表二。 c 单面涂布白板纸按QB 1011-91单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测,并按技术指标进行判定,见附表三。 d 白卡纸按ZBY 32024-90 白卡纸对厚度、定
5、量、白度、横向挺度、水份进行检测,并按技术指标进行判定,见表四。 e 铜版纸符合GB/T 10335-1995 铜版纸。 f对原纸纸色的要求:在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间,不会产生明显的原纸变色(在800mm距离观察)。 g 各种原纸须符合环保要求,由供方提供定期型式试验的检测报告,每年至少1次。 5.1.2 原纸进货检验抽样及判定 5.1.2.1 抽样方式: a 箱纸板、瓦楞原纸:125件抽2件;26150件抽5件; b 单面涂布白板纸: 125件抽3件;2690件抽5件; c 白卡纸: 125件抽3件;2690件抽5件; 5.1.2.2对一
6、批原纸的抽样进行各个项目检测后,如果检测得出的某一个项目平均值达不到技术指标要求,即判定该原纸进货批不合格。 5.1.3 原纸在生产过程中质量标准 a 在生产过程中,所有原纸不能有造成产品不合格的外观质量缺陷。 b 在生产过程中,每卷原纸不允许出现造成停机的拉断现象,每卷原纸中的断纸部位应当是连接可靠的并且接头数量3个。 5.1.4 钉线质量标准 a 在现有生产工艺流程中、在规定成品库存期间,不会产生锈蚀。 5.1.5 油墨质量标准 a 在现有生产工艺流程中、在成品库存期间,不会产生变色(在800mm距离观察)。 b 在规定的磨擦状态下,不发生脱色。 5.2 平印产品生产质量标准 5.2.1
7、PS版制版质量标准 5.2.1.1 修版质量标准 a 必须要在彩色、印版规格尺寸、编排等方面严格按照原稿或客户要求误差0.05mm。 b 严格对照原稿要求对阳图进行必要的修正。 c 单版图具备各种规格线,如拼版十字线、角线、复切线以及必要的啤线、摺页线等。 d 所有规格线的尺寸不允许误差,编码不允许有错漏。所有规格线不得打进产品规格尺寸之内。 e 单版阳图网点层次2%不消失。50%网点正负值在3%以下,95%网点不糊瞎。 f 网点不允许有脏点、烂点,底片不允许有划痕、摺痕及粘附灰尘。 g 所有规格线都必须使用标准规格线,粗细在0.050.1mm之间。 h 凡交晒版、打样及印刷的单版阳图必须放置
8、信号条或标准色标。 5.2.1.2拼版、拷版质量标准 a 拼、拷版必须按照客户来样及工单要求的规格尺寸进行,误差0.05mm。 b 拷版网点层次高调要达到2%网点不丢失,中调网点还原要控制在3%,低调95%不糊瞎。 c拼成的大版必须具备各种适合晒版印刷加工的规格线,即对版、校版十字线、复切线、切线以及必要的啤线、摺页线。各种规格线都要使用标准规格线,线的粗细在0.050.1mm之间。 d 拼成的大版各规格线及画面套叠误差0.05mm,各种规格线必须打在成品规格尺寸之外。 e 拼、拷好的大版应反差强烈无灰翳,版面干净、无脏点、烂点、花痕、摺痕等现象。 f 拼成的大版片基必须在规格线外,预留10m
9、m空位。 g 打大格前应先打好定位孔,不用打大格直接晒版的底片片边必须大于晒版需要的定位孔,并统一打好定位孔再交下工序晒版。 5.2.1.3晒版质量标准 a 晒版的PS版必须具备校版十字线、切线、角线、规格线等辅助线。所有辅助线都必须在成品规格尺寸之外。 b 实地版网纹版都必须要有色标。 c网点还原率要控制,使3%以上(含3%)网点不丢失,中调网点变化范围2%,低调网点变化范围4%用十倍放大镜观测信号条3%网点可见、50%网点碰角。 d 大面积平网版网点再现要均匀,在500mm视距下观测不允许有明显的深浅现象。 e 实地版要求密实,用十倍放大镜观测不露版底线条、文字清晰、无断线、糊瞎,除特殊情
10、况另有要求外,晒出的PS版必须还原底片。 f 晒版必须定位,晒好的整套印版必须咬口来去一致。 e PS版寿命(印刷数次)不低于 50000 次。 5.2.2彩盒模切版质量标准 a 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸,以游标卡尺检验,允许误差32开以下0.2mm,32开以上0.4mm。 b 所有要求直角的啤线都必须90,所有按要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样,左右对称弯位圆滑。 c 所有啤线接口都要符合要求,不露空位。 d 图案对称,插口处要有足够的间隙插入。 e 模切版寿命(模切数次)不低于次。 5.2.3平印产品生产工序质量标准 5.2.3.1 开纸工序产品质量标准 a 一开
11、大纸必须按工单的开纸尺寸,对开误差2mm,三、四开误差1.5mm,四开以下误差1mm。 b 开好的纸应成90,斜角对开误差不大于2mm,四开及四开以下不大于1.5mm。 c 开大纸不允许有凹凸肚,对开、三开纸凹凸肚1.5mm,四开及四开以下凹凸肚1mm。 d 刀口应光洁、无崩口及起毛。 e 底面纸应干净、无刀痕。 f 切好的纸纸面统一,堆放整齐。 5.2.3.2 平印工序产品质量标准 5.2.3.2.1 产品的墨色 a 必须按客户的色样或签样的墨色进行印刷。 b 印张墨色必须均匀,同色密度偏差精细产品0.05DS,一般产品0.07DS。 c 实地印刷要求同批同色色差符合:当L50mm时,E5.
12、00,当 L50mm时,E4.00用进口密度仪检测。 5.2.3.2.2 产品的套印 a 精细产品主要部份套印误差0.2mm,次要部份套印误差0.4mm。 b 一般产品主要部份套印误差0.3mm,次要部份套印误差0.6mm。 e 套印要求高的产品或套印小量误差即误字意和影响设计意图的不受a和b限制,应根据签样。 5.2.3.2.3 产品的规格线 a 印刷的产品规格线应与咬口平行和垂直,符合模切成品的要求。 b 印张画面必须满足产品规格尺寸的全部要求,不得遗漏贴位、唇位、出血位或其他任何部位。 5.2.3.2.4产品的网线、文字、色块 a 网线、文字、色块印刷应清晰、结实、无缺损、小字包括外文、
13、拼音不误字意。 b 网点还原率要控制,使4%网点不丢失,50%网点扩大值5%。 c 条形码可读、数值正确。 5.2.3.2.5产品的油墨耐磨性及干燥 a 油墨附着力好,用手指轻擦不脱色。 b 一般产品的干燥时间须48小时;墨层较厚的实地产品、外观较高要求的产品,干燥时间应不少于24小时。 c一般情况下,没有达到干燥要求的时间,不能把产品移交给下工序;特殊情况下,需要向下工序移交时,须由技术人员、质检员进行专门验证确认。 5.2.3.2.6 产品的印油 a 印油规格尺寸必须严格按签样和客户要求并与印刷套准,允许偏差1mm。 b 印油层厚薄适中,光油层能对印刷图文起复盖保护作用,不露纸底、不起珠。
14、 c 印油后产品必须干透、无粘连,无拖花,纸底无光油。 d 印油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。 e 印刷后耐磨擦-来回50次/35秒,无明显掉色或达到客户要求。 5.2.3.2.7 产品的洁净 a 精细产品主要部位在500mm视距下目测无脏污,一般产品主要部位在500mm视距下目测无明显脏。 b 精细产品次要部位在500mm视距下目测无明显脏污,一般产品次要部位在500mm视距下目测无影响字意及设计意图的脏污。 c 产品无油脏、手印、脚印等脏污。 5.2.3.3 上光、磨光工序产品质量标准 a 上光应均匀,在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。 b 光层厚薄要适中,
15、能对全张纸起复盖作用,不露纸底、不起珠、起路。 c 上光后产品必须干透、无粘连。 d 上光产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染,纸底无光油。 e 磨光产品光洁度要高,无磨不到的斑点,并在任何可见光源下都能反射光。 f 磨光时注意温度和压力,不允许有烧油、起痕现象。 g 磨光后的产品注意散热,不允许有拉起光层、墨层的现象。 h 产品必须干净,无污染。 5.2.3.4 过底油、过UV油工序产品质量标准 a 底油均匀,在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。 b 光层厚薄要适中,能对全张纸起复盖作用,不露纸底、不起珠、起路。 c 过底油后产品必须干透、无粘连。 d 过底油后产品必须干
16、净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染、纸底无底油。 e UV层光洁度高,无较明显的条痕及不反光处。 f UV层附着牢固,用手刮无UV层脱落。 g 过UV后产品抗撕拉、抗磨擦性能好。用胶粘带撕拉较大面积的油层和墨层剥离,磨擦试验50次/35秒无较明显的油墨掉色现象。 h 过UV后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。 5.2.3.5 复膜工序产品质量标准 a 过胶的P.P.或P.E.膜不得有起皱。 b 复膜后产品的主视面不允许有直径0.3mm的气泡、杂点1处,其它可视面不超过2处。 c 复膜后半小时均匀慢速撕拉膜能扯起墨层。 d 复膜后产品必须干净,不允许由于油墨被溶解
17、造成的污染及其他污染。 5.2.3.6 平印产品的模切质量标准 a 模切好的产品刀线要啤断,不披口、不砂口、无毛刺。 b 暗线要明显,压力适中、弯摺顺利、能起直角而且纸面纸底不爆色、不爆线。 c 模切尺寸正确,成品允许误差32开以下0.5mm,32开以上1.0mm。 d 排废要彻底,不得撕破产品规格以内的任何地方,排废后发现有砂口、披口、毛刺等现象要打磨光滑。 e 图案对称,插口处要有足够的间隙插入。 f 模切与印刷套准误差:彩盒按1mm。 g 产品干净,无拖花、无污染。 5.2.3.7 压电化铝工序产品质量标准 a 电化铝附着要牢固,用进口胶粘带粘贴快速撕拉不掉金不含小型空白字部位。 b 电
18、化铝压迹要清晰,无花烂、缺损、糊瞎。 c 烫印温度适中,不允许有起泡和烫焦变色现象。 d 套印准确,主要部位误差0.1mm,次要部位误差0.2mm。 5.2.3.8 压凹凸工序产品质量标准 a 压力均匀,图案饱满、鲜明。 c 压力适中,图案不爆裂。 d 套压准确,套压误差0.2mm。 5.2.3.9 粘合工序产品质量标准 a 胶水适量,不允许有胶水内渗或外渗现象。 b 粘合牢固,粘合后10分钟撕开粘合处可见撕裂纤维。 c 胶路要直,离边23mm,以保证粘合牢固,不离口。 c 粘合后产品不允许有拖花、拖脏现象。 d 粘合后产品成型方正,不允许有较明显的一头大一头小现象。 e 粘合形成的开槽尺寸为
19、11mm。 5.2.3.10 平印全检工序质量标准 a 首检:无用纸错误、印刷内容正确、规格尺寸正确、套印准确、模切套准1mm、耐磨擦、粘合牢固(粘贴位85%有纤维撕裂)等。 b 逐个检查:印刷颜色正确符合色标或签样; 有无图文缺陷无糊版、条码清晰、无漏印、无条杠 版面干净整洁无油渍、无水渍、无手痕、无拖花、无粘花、无压花、无蹭脏。 表面质量情况表面光洁一致、无胶辊痕、无皱纸、不起泡、无破裂、无纸毛、胶水无内渗或外溢; 成型质量情况无皱纸、不爆线、无损坏、成型方正、不歪斜、不错位、摇盖与前盒壁间隙0.4mm等。 5.2.3.11 包装工序质量标准 a 按规定数量入箱/打包,不允许有混版/混装现
20、象。 b 包装时按要求放好衬纸和垫板,保证箱内产品平整受保护。 c外包装上必须牢固贴上标签或直接填写在箱上,标签或箱上内容包括检验员代号、顾客名称、产品名称、规格、数量、生产厂家、生产日期,字迹要清晰、牢固。 e 堆码符合规定要求,保证箱内产品完好。 5.3 瓦楞纸箱质量标准 5.3.1柔版质量标准 a 文字、实地图案印版深度2.3mm,网纹印版深度1.8mm。 b 图文表面光洁、平整,无划痕、沙眼等弊病。 c 整块柔性版平整、光滑,无波纹、折痕、凸起、划伤。 d 各色版片位置的起始基准一致,网点比例符合客户要求。 e 柔版厚度、硬度符合印刷质量要求。 f 版片粘贴要保证牢固、图案位置符合图纸
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