水泥稳定碎石施工质量控制要点.docx

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1、水泥稳定碎石施工质量控制要点 第一篇：水泥稳定碎石施工质量限制要点 浅谈水泥稳定碎石施工质量限制要点 摘 要 本文介绍了水泥稳定碎石施工质量限制要点，以及施工时的留意事项。 关键词 水泥稳定碎石 质量限制 目前国内高等级公路已普遍接受水泥稳定碎石作为基层材料，已取得较好的效果。水泥稳定碎石作为半刚性材料，以其整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好等特点在高等级路面基层施工中被广泛应用。S323徐海公路大修改善工程路面基层接受水泥稳定碎石，施工过程中接受场拌机铺，振动压路机碾压并遵循“先摊铺，后碾压，最终整形光面的工艺方法，较好的到达了规定的质量要求。水泥稳定碎石的施工要求较严格，为限制基层施工质

2、量，提高效益，对施工机械、施工人员、施工组织都有较高的要求，中间如有一环出了问题即造成一批混合料作废。对水泥稳定碎石基层施工中的每一个环节加以限制，不仅能保证水泥稳定碎石基层的施工质量，而且能够取得较好的经济效益。水泥稳定碎石施工首先要把握三个关键环节： 1 把握检测关 每天对原材料级配和含水量、混合料级配和含水量、水泥剂量和粉煤灰含量、压实度和无侧限抗压强度进行检测。 2 把握时间关 由于水稳碎石的结合材料-水泥的固有特性，时间因素对整个施工过程尤为重要，施工中要严密组织、科学限制拌和运输摊铺碾压等各道工序，确保施工一次胜利，一般从混合料拌和到碾压结束的时间不超过2小时。 3 把握养护关 养

3、护对水泥稳定碎石基层的强度形成和干缩性影响特殊大，所以要充分重视水稳基层的养护工作。派专人负责对已完水泥稳定碎石基层进行养护，养护接受麻袋湿养，养生期不少于14天，养生期间禁止一切车辆通行。 1对原材料的限制 1.1碎石 要严格限制碎石级配，以保证原材料的稳定性。碎石最好是定山厂、定筛孔尺寸，建议山场裂开机接受35mm、22mm、6mm的筛孔规格。碎石的压碎值30%，硫酸盐含量0.25%。 1.2水泥 水泥应接受初凝时间3小时以上和终凝时间较长宜在6小时以上的水泥，不得运用快硬水泥、早强水泥和受潮变质的水泥，宜接受标号32.5#，经检验安定性合格的水泥。 若接受散装水泥，散装水泥进场入罐时，出

4、炉天数大于7天，且安定性满意要求；入罐温度不高于50，若高于50必需运用时，应实行降温措施。 1.3粉煤灰 粉煤灰中SiO2 .Al2O3 和Fe2O3 的总含量应大于70%，烧失量小于20%，比外表积大于2500cm2 g或90%通过0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔。对于湿粉煤灰其含水量不超过35%，含水量过大时，粉煤灰易凝合成团，造成拌和困难。如进场含水量偏大，可接受打堆、翻晒等措施，降低含水量。 1.4水 凡是饮用水均可运用。 2混合料组成设计 2.1进行混合料组成设计时，应先确定碎石合成比例，水泥、粉煤灰接受外比。 2.2确定混合料最正确含水量、最大干密度。 2.3根据混合

5、料的最正确含水量、最大干密度制备无侧限抗压强度试件，在规范规定的温度下保湿养生6天，浸水24小时后进行无侧限抗压强度试验，无侧限抗压强度代表值应大于或等于4MPA。严禁用增加水泥剂量来提高无侧限抗压强度，因为水泥剂量大简洁使路面基层产生干、温缩等非荷载裂缝；徐海公路S323TA1标的协作比设计充分考虑了这一点，接受1%的粉煤灰替代水泥以降低结构层的收缩性。 2.4根据试拌、击实试验以及试铺来验证混合料的最大干密度，最终确定最大干密度和最正确含水量。 3施工过程中的质量限制要点 3.1拌和过程中的质量限制 1应配备产量大于400T/H的拌和机，拌和机至少要有五个进料斗，应配置2个50T的水泥罐或

6、1个80100T的水泥罐，并配有大容量的储水箱。全部料斗、水箱和水泥罐应配备高精度电子计量器，并经有资质的计量部门进行标定后方可运用。 2工程技术人员应在每天起先拌和前，检查料场内各材料的含水量，计算当天的施工协作比，外加水与自然含水量之和要比最正确含水量略高，并根据天气、气温、早中晚等具体因素适时调整加水量。 3必需专设工程技术人员对混合料进行检测和限制，拌和过程中每小时至少检查一次混合料的含水量、水泥剂量特殊状况随时检查。每个工作日上、下午至少检查一次混合料的级配，出现问题刚好向技术负责人汇报，不得擅自处理。 4在拌和过程中为了有效限制混合料的含水量、水泥剂量，在拌缸处指定专人视察混合料的

7、颜色及水泥下料状况，确保含水量、水泥剂量精确，严禁将不合格的混合料运到摊铺现场。 5拌和场负责人与摊铺现场负责人应保持联系，随时通报彼此运转状况，以便对方实行相应措施。 6设专人记录每车料的拌和时间、出厂时间，以此作为前台收料摊铺的根据。 3.2运输过程中的质量限制 1运输混合料的车辆应接受大吨位的自卸车，并且数量满意施工要求，以保证拌和摊铺的连续性和均匀性。 2运输混合料的车辆应配备覆盖混合料的帆布或彩条布，严禁混合料暴晒。接料时车辆应前后移动，避开混合料产生离析。 3应实行预防措施刚好处理抛锚车辆，保证运输车辆处于完好状态，刚好、平安、快速地把混合料运到摊铺现场，运输时间超过30分钟作废料

8、处理。 3.3测量放样过程中的质量限制 (1)施工前应认真复核水准点、中线桩，根据设计标高定出高程限制桩，直线段每10米、曲线段每5米布设中桩，边线按超出设计宽度2025cm 限制。 (2)每断面设4个限制点每机2点，测量摊铺前的标高、摊铺后的标高以及碾压后的标高，以确定水泥稳定碎石的松铺系数。 3.4摊铺过程中的质量限制 (1)摊铺水泥稳定碎石基层前应将作业面内的软土、浮土、积水等去除洁净，同时将作业面内的外表洒水潮湿。 (2)检查摊铺机各部分运转状况，确保摊铺机处于良好状态。 (3)根据摊铺支配提前做好路肩培土，并设专人维持交通，确保交通平安。 (4)摊铺时应接受两台功能一样的摊铺机进行梯

9、队摊铺，两台摊铺机梯队作业时应相距58米。无超高路段先摊铺边部，前一摊铺机边部走钢丝，中部走移动梁，后一台摊铺机中部走已摊铺好的水泥稳定碎石基层，边部走钢丝。两台摊铺机要均速协调作业，摊铺厚度、松铺系数、振动频率、行进速度等要保持一样。合理限制摊铺速度1台400t/h拌和机作业时速度为1.1m/min。摊铺现场应严格杜绝“车机互等现象：即既不能因摊铺机等运输车而影响已铺好段面的压实；也不能让车辆长时间的闲置等待摊铺增加延迟时间，前后场应协调作业、步调一样 (5)摊铺过程中应严格限制基层厚度和高程，确保横坡度满意设计要求，为确保摊铺的平整度，摊铺机在进行摊铺时应严格依据试验路确定的摊铺速度匀速连

10、续摊铺，严禁一会快，一会慢。 (6)专人记录每车料起先摊铺时的桩号、起先摊铺的时间以及摊铺终了时的桩号和摊铺结束的时间，并记录摊铺机停止摊铺的时间。 (7)现场施工人员认真检查摊铺的均匀性，对局部出现的蜂窝现象刚好进行处理。 (8)每天施工结束后的工作缝接受整齐后干脆碾压和再施工时用切缝机切齐等方法进行处理，并支配专人埋植工作缝标记桩。 3.5碾压过程中的质量限制 1为了保证基层压实度，缩短延迟时间，应接受大吨位的压路机组合，徐海公路S323TA1标接受的组合形式为： 初压：振动压路机1台CA30型，前静后振1遍。 复压：振动压路机2台YZJ-18型，前振后振各1遍。 终压：30T胶轮压路机2

11、台，各稳压1遍。 2施工前向压路机操作手进行技术交底，明确碾压方法、碾压依次、错轮宽度以及碾压的速度。 3在碾压路段上设置碾压路段显示牌，显示牌上应写明碾压段落的起讫桩号以及碾压段落第一车料的拌合时间，以便随时驾驭总的延迟时间。 (4)无超高路段由边到中碾压，在保证边部压实每台压路机在边部多压一遍的同时要防止混合料侧相位移，碾压速度一般为1.82.2KMH ；压路机换档要平顺，严禁急刹车拉动、推挤结构层；压路返回。在摊铺机方向换档位置要错开形成齿状且原路返回。另外，要确保结构层在允许延迟时间之内到达规定压实度。对碾压过程中的局部枯燥处要支配用喷壶洒水潮湿。 5专人记录每台压路机的碾压趟数以及每

12、一趟起先碾压的时间和碾压终了时间，碾压时间记录人员与拌合、摊铺时间记录人员每天起先施工前统一对表，每天施工结束后，时间记录人员应认真整理时间记录表和进行分析，以便更好地确定其次天的碾压速度。 6碾压应在水泥终凝前及试验路确定的延迟时间内完成，并到达要求的压实度，同时没有明显的轮迹。 7严禁压路机停在未碾压成型的路段上，以免破坏基层；严禁压路机在已完成的路段或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层外表不受破坏。 8碾压结束后应马上进行压实度检查，为了削减振动对压实度的影响，应与正在碾压段落间隔一段，每碾压段应按抽检频率要求随机进行检查，压实度检查完后应快速将试样送到工地试验室检查含

13、水量由于试验量大，建议接受燃烧法检查含水量。试验人员根据压实度试验结果认真分析，并刚好供应给碾压负责人，以便利碾压负责人刚好实行有效措施。 3.6养生过程中的质量限制 1水泥稳定碎石基层的压实度经检查合格后，应刚好用潮湿的麻袋进行覆盖，严禁水泥稳定碎石基层暴露。 2养生期间，洒水车应行驶在另一半幅，不得碾压已做好的水泥稳定碎石基层；同时洒水车的喷头应接受喷雾式，严禁接受高压式胶管干脆喷洒。对未洒到的地方接受小型手推洒水车进行补洒。 3专人负责检查水泥稳定碎石基层外表潮湿状态、洒水的均匀性，同时认真视察裂缝产生的状况，并做好记录和标记。 4养生期不少于14天，养生结束后刚好做下封层。 3 .7交

14、通管制 1水泥稳定碎石基层养生期间，严禁一切车辆通行。 2在养护路段上设置确定数量的平安标记，避开交通平安事故的发生。 3支配专人加强巡察，觉察状况刚好处理。 二三年九月 其次篇：水泥稳定碎石施工质量的限制 水泥稳定碎石施工质量的限制 内容摘要： 水泥稳定碎石具有良好的力学性能和板体性、水稳性以及抗冻性等优点；同时这种结构还有级协作理、就地取材、造价低廉、易于机械化施工等特点，被广泛用于修建高速公路路面底基层或基层。虽然其优点很多，运用范围也比较广泛，但是若对其特点了解缺乏，施工质量限制不好，就不能充分发挥其特长，甚至会留下工程隐患，造成严峻的后果。在施工中要防止水泥稳定碎石中出现原材料不合格

15、、协作比不精确、拌和不均匀、摊铺不平整、碾压不密实、接缝不平整等质量问题。避开形成松散、裂缝、弹簧、强度不合格等质量问题。 本文总结了水泥稳定碎石的优点和缺点，分析了水泥稳定碎石存在的缺点所形成的缘由，认为存在的缺点有：材料级配、水泥用量、混合料离析、成活时间难限制；水泥凝聚时间短，而从混合料拌和到碾压的施工时间比较长，影响混合料密度和胶结强度；水泥稳定碎石的干缩简洁形成裂缝。认为以上这些缺点应从整个施工工艺进行限制和改善。具体有以下几点： 1. 加强原材料质量限制 2. 限制协作比的组成比例 3. 做好水泥用量滴定试验 4. 限制好含水量 5. 充分做好基层的准备工作 6. 高度重视混合料的

16、拌和运输工作 7. 管理好混合料的摊铺、压实和养生工作 实际施工时，只要严格限制原材料质量和材料协作比，尤其是水泥的用量和含水量，细心的组织施工，科学管理，运用效率高的拌和、摊铺及压实机械，并使拌和、运输、摊铺、压实、养生等工序紧密相接，尽可能缩短从加水拌和到压实的间隔时间，那么生产出 来的水泥稳定碎石基层的各项指标确定能满意设计和规范的要求。 有了上述的各种限制再加上有序的施工组织就可以将水泥稳定碎石的缺点削减到最少，从而发挥它的优点。同时，结合本人参与的实际工作，谈谈对水泥稳定碎石施工质量限制的心得体会，列举了具有参考价值的数据，该文对提高工程质量限制有确定的指导意义，确保了工程质量，为建

17、精品工程迈出了坚实的一步。 引言 水泥稳定碎石基层就是将符合公路路面基层施工技术规范规定的 2号级配碎石外掺 4%-6%的水泥，加入 5%-6%的水，用强制连续式拌和机拌和后运往施工现场，经摊铺机摊铺并碾压成型的路面结构基层。水泥稳定碎石具有材料来源广泛、费用经济，强度高，水温性好，良好的力学性能和板体性，被广泛用于修建高等级路面基层或底基层。如双行四车道，宽 28米，全互通、全立交、全封闭，路面结构上面层为 4cm沥青混凝土 AK-16A，中面层为 5cmAC-20中粒式沥青混凝土，下面层为 6cmAC-25粗粒式沥青混凝土；1cm厚沥青中砂下封层，18cm水泥稳定碎石下基层，20cm水泥稳

18、粒料底基层，15cm级配碎石垫层。分两层铺筑，半幅摊铺作业，一次成型。经过试验段试铺和正式摊铺，需验收的高程、平整度、压实度、无侧限抗压强度等指标均满意设计和规范要求，就保证和提高水泥稳定碎石基层的施工质量，提出以下几点看法。 1.水泥稳定碎石的优点 1强度高：水泥稳定碎石具有足够高的强度，它可以根据交通量的大小通过材料组成设计调整强度的凹凸，以满意不同交通量不同道路等级的要求，完全能适应重交通量和高速公路路面基层的需要。 2机械化施工无论是拌和还是摊铺，都能由机械来完成，机械化程度越高，质量越能得到保证。 3能够很好地与面层结合，由于水稳的外表比较粗糙、清洁、能通过透层油或封层油与面层很好的

19、联成整体。 2.水泥稳定碎石施工中存在的缺点 2.1材料级配、水泥用量、离析、成活时间难限制； 2.2 由于水泥的凝聚时间比较短，而水泥稳定碎石基层在实际施工中，拌和站距摊铺点较远，对于大规模机械化施工，要保证在水泥终凝之前完成摊铺和碾压操作很困难。特别是夏季温度较高时，往往未等到摊铺，水泥已凝聚，拌和料呈颗粒状，严峻影响稳定基层的密实度和胶结强度。此外，水泥稳定碎石基层属于硬性贫水泥混凝土，加水量大时稳定层强度降低，干缩率增大，抗裂性差；加水量小时则工作性变差，稳定层呈松散状态，密实度降低； 2.3水泥稳定碎石的干缩:收缩裂缝引起路面破坏 水泥稳定碎石基层中的胶凝材料为水泥，而水泥基材料在水

20、化形成强度过程中易产生干缩性裂缝，尤其是随水泥用量及用水量的增加，其收缩性更大，基层外表易出现较为规则的间距为515m横向裂缝。这种横向裂缝在交通荷载或温度应力的反复作用下，由下层慢慢反射到沥青混凝土表层，使表层产生规则的反射裂缝。 3、如何从施工工艺方面解决其存在的缺点 从施工工艺中可以确定程度上解决上述问题，首先，认清水泥稳定碎石的组成和性质：水泥稳定碎石是以水泥、碎石、石粉、水为原料，以适当的级配和配比拌和而成，该混合料属于半刚性材料。在水泥稳定碎石混合料中，水泥是活性材料，其配比多少干脆影响到基层的强度和收缩变形。若水泥配比过多，易产生收缩变形；水泥配比过少，则形不 成确定的强度。一般

21、状况下，水泥配比以3 6为宜。集料是水泥稳定碎石的主体，它与基层强度有着亲热的关系。集料本身的质量及级配还干脆影响到水泥掺量的大小、水对水泥的水化、混合料的拌和、摊铺、碾压乃至形成强度的整个过程，一般拌和过程中含水量应限制在58。摊铺、碾压过程中由于水分蒸发，还要刚好补充洒水。知道了水泥稳定碎石的组成和性质之后，就可以看出有以下几个因素造成上述问题： 原材料、协作比、灰剂量、含水量、基层的准备工作、混合料的拌和、摊铺、碾压及养生的整个过程。在施工过程中充分发挥水泥稳定碎石的优点，而对其缺点应从施工工艺的整个过程进行限制。 3.1、加强原材料质量限制 水泥稳定碎石基层施工准备阶段质量限制主要在材

22、料上。粒料颗粒质量过软,在压路机辗压过程中易被压碎,从而破坏本身的级配 ,影响集料能够到达的密度实。所以施工前按规范要求对粒料取样试验。水泥是混合料中主要胶结成分,填充颗粒的空隙 ,同时与集料凝合硬化,经机械压实,变成半刚性整体。水泥稳定碎石施工材料主要有粗细集料、水泥等。 水泥水泥作为集合料的一种稳定剂，其质量对集料的质量是至关重要的，施工时应选用终凝时间较长，标号较底的水泥，水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书，每 200T应对水泥的终凝时间，标号进行抽检。为使稳定土有足够的时间进行拌合、运输、碾压、以及保证其具有足够的强度， 由于不同类型

23、的水泥具有不同的干缩性,经多次对各种水泥运用效果比较,其中道路用一般硅酸盐水泥干缩性较矿渣水泥干缩性小,因此,选用干缩性小的水泥,可在确定程度上降低裂缝的机率。不应运用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。因路面基层施工需要水泥用量较大，为便利拌和、施工，一般都运用散装水泥，且都贮存在水泥罐中。在水泥进场入罐时要了解其出炉天数，刚出炉的水泥要停放七天，且安定性合格后才能运用。夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不得大于 50，否则必需降温处理后方能运用。水泥厂应市场需求量大而质量不稳定，要实行预防措施，对指定的有牌号的水泥也要加大自检频率，杜绝运用不合格水泥。公路路面基层施工技术规范JTJ034-

24、2000版,主要要求水泥稳定碎石基层用的水泥初凝时间在 3h以上,终凝时间在 6h以上。其他水泥指标与一般混凝土相同。水泥强度等级接受 32.5标准等级水泥即可。运用的水泥必需留意: a.水泥须有出厂产品合格证及化验资料; b.抽查水泥样品进行安定性、强度、凝聚时间等指标; c. 不同批号的水泥应分别作混合料标准击实试验。 碎石 水泥稳定碎石混合料中集料占绝大多数，是骨架结构的主体，故而作用特殊之大。集料主要由若干不同粒径的粗细集料按即定比例混合而成。由于用量较大，单种集料的加工可能不是同一种轧制设备，导致集料的级配波动较大，为此可根据级配选择生产规模较大，生产工艺相近的厂家做为供料单位。 更

25、新先进设备，优化加工工艺，签定质保合同，从而保证集料质量。 水泥稳定碎石基层的强度主要是依靠碎石本身的强度、石料的嵌挤锁结作用和水泥材料的稳定胶结作用而形成的。根据公路路面基层施工技术规范要求:水泥稳定碎石单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm。碎石的外观(针片状含量):碎石选购时应选取具有棱角且近于立方体,碎石料中扁平瘦长的颗粒含量不得大于1 5%。在集料压碎值、针片状、含泥量、级配等符合要求的前提下，进场分类堆放。重点留意碎石强度，其压碎值不大于30%，最大粒径规范中要求不大于40mm，但从阅历来看大于30mm、小于40mm最好，既简洁拌和，也不易离析。基层用级配碎石备料按粒径9.5031

26、.5mm、粒径4.759 .5mm、粒径4.752.36mm， 2.36mm以下的四种规格筛分加工出料。另外，确定要限制碎石的含水量，否则将会干脆影响水泥剂量和水稳的强度。通过 0.075mm筛孔的颗粒应不大5 %，塑性指数限制在6以内，集料中的有机质含量不应超2%，硫酸盐含量不得超0.25%。强调一点的是选购级配碎石时确定要按规格料收购，不能进混合料，规格料的种类由拌和楼料仓的数量来确定。 进料时要严加限制04.75mm粗石粉，因为这种粗石粉多为石料厂的副属品。含有大量的山皮土和软弱层废料，假如限制不严，含泥量是影响水稳的一个敏感因素，一旦超标就很难限制好水稳。这一点在工程初期进料时往往被人

27、忽视。应定期对碎石含泥量予以抽查，对碎石中的泥快和杂物予以清捡。 试验作为工程运用碎石、石屑材料的供用场。碎石最大粒径不大于31.5.压碎值不大于28%.针片状含量小于15%.集料中小于0.6mm的颗粒必需做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数大于9。 a.对碎石母材试验要多取几组，不能只取目测较好的石材，应有代表性； b.加强料场管理，专人挑捡，风化石予以去除； c.检查振动筛孔尺寸，与设计级配符合的同时，振动筛也要催促经常修补； d.碎石材料应按不同粒径堆放，料堆间隔要坚实，且高度足够。 砂 沿线大小河流较多,河砂储量丰富,为石英质中粗砂,采集便利,经试验各项指标符合规范要求.

28、 水凡饮用水皆可运用.遇到可疑水源,应托付有关部门化验鉴定。 3.2、限制协作比的组成比例水泥稳定碎石基层混合料中集料级配的好坏不但对基层强度有影响,而且对其他的路用性能也有影响。公路路面基层技术规范中规定水泥稳定类基层的强度宜在3MPa到4MPa之间。而目前在高速公路建设中,有些施工单位在施工过程中过分强调水泥碎石基层的强度,认为强度越高越好,并在工地协作比设计中尽可能地选择强度高的配比,有的道路在水泥碎石基层完工后进行7d钻芯取样,测得的抗压强度到达7MPa、8MPa,甚至10MPa以上,这种盲目提高强度的做法导致基层刚度过大,简洁产生其他负面的影响。这种做法是不值得提倡的，这样不仅奢侈了

29、材料，而且水泥稳定碎石基层的效果也不能充分发挥。 一般状况下,在水泥剂量、石料的强度、石料形态等满意相应规范要求的前提下,根据级配曲线配置的混合料7d抗压强度大都符合要求。但各个级配混合料的抗裂性能和抗冲刷性能却有较大的差异。近些年来,实践证明,对于用水泥稳定碎石这类半刚性材料作基层的道路,在运用中发生破坏的缘由,除了极少数是为因抗压强度缺乏引起的以外,大多是由于其收缩性大或抗冲刷实力缺乏所致。虽然规范中对水泥碎石基层材料的抗收缩性能、抗冲刷性能没有明确的要求,但是在协作比设计中应当有所考虑。 在实际运用中,假犹如时要求水泥碎石基层材料的抗压强度、抗裂性和抗冲刷性都到达最好的状态特殊困难,因此

30、所选用的协作比应当是在充分考虑道路沿线地质、水文、气候以及施工难易程度的条件下,抗压强度、抗裂性和抗冲刷性之间的一种平衡。例如:在抗压强度满意要求时,对于比较干旱,但温差较大的地区,就应着重考虑基层材料在温缩下的抗裂性是否能够满意实际要求。具体配比应当通过相应的试验确定。此外,在协作比设计中应充分地考虑到在实际施工是否易于操作,例如:摊铺机摊铺粗料含量较多的混合料时, 由于摊铺机分料器在分料的过程中将混合料中的粗颗粒拨到了两侧,易使局部的地方出现离析现象。而细料含量较多时,压实阶段简洁产生弹簧现象。与之相比,当混合料配比适当时,则极少发生离析和弹簧现象。 水泥稳定碎石是由几种材料混合而成，为了

31、确定各种材料的组成比例，充分发挥各种材料的特性，获得性能优良的稳定材料，必需进行混合料的组成设计。水泥稳定材料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取适合的集料和水泥，确定合理的集料协作比例，水泥剂量和混合料的最正确含水量。组成设计原则： a. 粉粒含量不宜过多 b. 在到达强度的前提下,接受最小水泥剂量但不大于4%. c. 改善集料级配,削减水泥用量,使水泥用量不大于6%。 .取工地实际运用的集料,分别进行筛分,按颗粒组成进行计算,确定各种集料的组成比例,要求组成混合料的级配应符合公路路面基层施工技术规范的规定,且4.75mm、0.075mm 的通过量应接近级配范围的中值。 附表

32、：水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成 级通过以下筛孔mm的质量百分率% 配 31.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 范围 100 90-100 72-89 47-67 29-49 17-35 8-22 0-7 .取工地运用的水泥，按不同的水泥计量分组试验，一般建议水泥剂量按4%、4.5%、5%、5.5%四种比例进行试验水泥：集料=4：100、水泥：集料=4.5：100、水泥：集料=5： 100、水泥：集料=5.5：100。制备不同比例的混合料。 .为削减基层裂缝，必需做到三个限制：在满意设计强度的基础上限制水泥用量； 在削减含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；

33、根据施工气候条件限制含水量。 .根据确定的最正确含水量,拌制水泥稳定碎石混合料,按要求压实度(重型击实标准98%)制备试件,在标准条件下养护 6天,浸水一天后取出,做无侧限抗压强度。 .水泥稳定碎石 7天浸水无侧限抗压强度代表值满意R3.5MPA。 .取符合强度要求的最正确协作比作为水泥稳定碎石的生产协作比,用重型击实法求得最正确含水量和最大干密度,经总监代表、助理确认，报总监批准,以指导施工。 实践证明，用同一剂量并水泥级配良好的集料，其强度和耐久性比稳定级配不好的集料要好的多，而且改善集料的稳定级配以削减水泥用量是削减水泥稳定碎石基层裂缝的重要措施。 0.075以下颗粒含量越多，水泥稳定碎

34、石的强度越小，故这部分集料的数量要接近规范要求级配范围的中值。本标段经过试验室的多种混合料协作比试验，经比较最终选定路面基层接受 5%水泥、石屑、中粗砂组成确定级配的混合料进行协作比设计，以保证工程量为主，同时考虑材料供应状况及施工易操作为原则，经优化协作比试验，确定了路面基层的施工协作比为 5%水泥稳定碎石,其中集料的掺配比例: 1-3cm碎石 :石屑:中粗砂=45:30:20,碾压混合料的最正确含水量为 6.9%,最大干密度为 2.240g/cm 3. 施工时要根据来料批量或产地的不同进行经常验证，觉察不同时要刚好试配和调整比例，另外，施工时要按设计协作比水泥用量增 0.5%以弥补施工中的

35、各种损耗。确保水稳的质量。施工中千万不能轻视，试验人员应当跟踪抽样，且要宁多勿少的原则，以保证质量，但最多水泥用量不得超过 6%，只要能保证 7d的试件强度到达规范要求 3.0Mpa4.0Mpa即可。 3.3、做好水泥用量滴定试验 水泥剂量检测及限制，是施工质量限制领域中的一个重要环节。要想能够通过精确检测及限制水泥稳定碎石中的水泥剂量来指导施工，首先，应在试验室配备不同剂量的土样，测定与之对应的不同 EDTA化学试剂的耗量，绘制标准曲线，为下一步接受 EDTA滴定法现场测定施工拌和时的水泥剂量作检测准备，然后在生产过程中依据规范要求 2000m 2检测一次，至少 6个样品，用 EDTA滴定法

36、试验检测，在根据试验结果进行调整，最终定期对工程数量与实际运用水泥剂量进行计算比较。 标准曲线和 EDTA水泥剂量试验是施工水泥剂量限制的准备工作，根据 EDTA试验检查施工当天每段时间剂量是否到达基层协作比设计要求，假如检测出来的水泥用量偏高，需要削减拌和机水泥出量，一般接受转速限制水泥量；否则，调高转速，直到水泥剂量符合要求。水泥剂量太小,不能保证水泥稳定土的施工质量;而剂量太大,既不经济,还会使基层的裂缝增多、增宽,从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。所以,必需严格限制水泥用量, 做到经济合理,精益求精,以确保工程质量。施工水泥稳定碎石基层时必需从施工过程和结果来限制水泥剂量。同时，需要

37、一种适合工地实际状况，可操作性强、变异系数小的限制与检测方法。以确保施工出来的水泥稳定碎石基层在经济上节省，功能上满意半刚性基层路面的要求。 3.4、限制好含水量 含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要限制指标，必需严格驾驭。厂拌混合料现场 ,每天由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量 ,根据施工协作比设计的最正确含水量指标,结合当天的气温、湿度、运距状况确定混合料拌和时的用水量。在前场负责检测压实度的专职试验人员,在混合料摊铺整型过程中亦刚好测定混合料的含水量,刚好指挥压路机碾压,力求在最正确含水量条件下碾压。实际施工中 ,拌合物施工含水量应比试验最正确含水量高 0.5%1

38、.0%即可,如含水量过低小于最正确含水量，混合料难以成型，压实度达不到设计要求，钻芯取样松散，板结性差，其强度达不到设计要求。 如含水量偏高,水泥水化后剩余水分会因蒸发而引起水稳层自然收缩,产生裂缝。且碾压时粘轮，混合料易产生推移等。混合料的含水量与气温有着亲热的关系,气温在 510时,以设计含水量为准;气温在1020时,含水量应加大2%3%;气温在20以上时 ,含水量应加大 3%5%,随着气温的转变应刚好调整混合料的含水量。此外影响拌合料含水量的因素还很多,施工过程中必需做到勤测, 专人检查，在动态中找到平衡。通常最正确含水量由试验室通过击实试验得出,而粒料及混合料的含水量可在工地现场按酒精

39、燃烧称重法快速测定,以确定现场所加水量。所以只有严格按规范施工 ,加强每一施工环节的质量限制,才能保证施工质量。 3.5、充分做好基层的准备工作 底基层的检测 在水泥稳定碎石铺筑前，要对全线底基层做充分的检测工作，主要检查高程、宽度及强度等指标，觉察问题刚好向上级部门汇报，实行适当措施予以订正，为水稳碎石的铺筑做充分的准备工作。在实际施工中常会出现底基层高程偏高或偏低，个别路段强度缺乏松散等现象。若底基层高程偏低，则可实行以强补弱，接受水稳碎石逐层补足的方法予以订正。若底基层偏高较多，则势必会造成基层偏薄，影响整体强度和上部结构层的质量。此时若接受平地机、洗刨机挂除偏高部分，一则底基层以板结，

40、难度较大，而则会破坏板体强度。此时建议向上级部门汇报，对路段进行适当调坡，以保证基层厚度和路段整体质量。对于强度缺乏导致的松散要予以彻底去除，不能留下软弱夹层。在熟料运输过程中要尽可能削减运输车辆在底基层尤其是养护时间缺乏的段落上的行驶，削减对底基层的破坏。摊铺前，对底基层全面清扫，并根据气温状况在底基层顶面洒水，使之呈微湿状态。 钢绞线要挂紧且高程要精确 在挂设钢绞线时，相邻两支架的距离不能太远，以免由于钢绞线的垂直度影响基层的平整度。我公司接受纵向间距 6.0M且内外两侧均挂设钢绞线，其张紧长度限制在 200M左右，用 1吨的张紧器张紧，而且要边施工边由测量人员进行高程，横坡度等检查，以防

41、施工车辆的碰撞。 摊铺和碾压设备的准备 在摊铺混合料之前，要细致检查摊铺机和碾压设备的完好状态，以避开由于机械故障造成中途停机，否则时间一长，将会造成经济损失，造成施工错缝，这是因为受水稳的时间限制所要求的。 3.6、高度重视混合料的拌和运输工作 拌和设备的质量干脆影响混合料拌和的质量,而拌和设备的好坏的关键就要看其骨料、粉料、水等各种物料的协作比精度是否能够得到保证。为使混合料拌和均匀，拌缸要满意确定长度。至少要有五个进料斗，料斗口必需安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。拌和机的用水应配有大容量的储水箱。全部料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，全部电子超级大动态计量器应经

42、有资质的计量部门进行计量标定后方右运用。经过广泛的市场考察和比较，驻信高速项目部引进西德产 ABG422型摊铺机，这种机型在摊铺厚度较大的混合料方面性能较好，并且很好地限制摊铺厚度和外表平整度。整套拌和设备在摊铺前经有资质的计量部门进行计量标定，并在拌和机生产厂家的指导下对性能进行调试，根据生产实力的大小，使各个料仓叶轮的转速维持在相对稳定的状态。每次起先拌和前，对场内各种集料的含水量进行检测，根据含水量大小适当调整协作比。实践证明，混合料外加水与自然含水量的总和要比最正确含水量高 12个百分比，以弥补混合料在运输和摊铺过程中的水份挥发、损失。含水量过小，则合料极易松散，不宜碾压成型。含水量过

43、大，则简洁形成软弹，无法刚好碾压或碾压过程中简洁形成波浪状，使外表平整度受到影响，施工时可根据当时的天气，温度状况确定含水量的大小，凭阅历和现场摊铺、碾压的状况来确定。 稳定材料水泥剂量的大小，是混合料拌和过程中必需很好驾驭的因素：灰剂量偏大，则简洁形成裂缝，影响基层整体强度质量，甚至钻芯取样就难以实现；灰剂量偏低则强度难以到达。在操作中可接受双控法，既瞬时限制和总量限制：瞬时限制既干脆从摊铺拌缸下料口取出混合料和从摊铺现场取混合料做 EDTA滴定，看其是否到达设计水泥剂量，并且就此推断限制室中仪表上表示的水泥流量和石料流量是否真实；总量限制就是将某一时间内所用水泥用量及石料总量相比较，觉察问

44、题刚好进行调整。经过反复几次的摸索，一般都能将水泥流量限制在相对稳定的状态。水泥的凝聚时间确定了混合料必需在延迟时间内运到施工现场摊铺并完成碾压，因此混合料的运输工作是较为重要的环节。拌和场与施工现场接受对讲机亲热联系，以便互相协调生产。不断检查、修理运输线路，消退障碍。为了节省倒车、拌合料摊铺时间，一般接受 15t以上的自卸汽车运输较好，并要求车况良好，每天上班前应对车辆进行常规检查，解除故障，防止装满料后不能卸车，时间太长，引起水泥稳定级配碎石混合料凝固而造成奢侈。同时应用篷布覆盖，一方面削减运输途中的洒漏，污染路面；另一方面，削减运输途中的水分蒸发。混合料的运输应避开车辆的颠簸,以削减混

45、合料的离析。当车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过2小时，必需予以报废。 3.7、管理好混合料的摊铺、压实和养生工作 摊铺保证路面基层到达设计的压实度和平整度是基层摊铺、碾压阶段的主要目标。混合料摊铺前应将下承层充分洒水潮湿，枯燥的下承层会汲取混合料下部的水分，使得混合料底层难以压实成型。摊铺前应根据下一层的高程结合试铺时测定的松铺系数计算出该层水泥稳定碎石的厚度，布置好钢丝线，摊铺过程中设专人不断检查自动找平仪触件与钢丝线的相适状况。要有支配、有组织的根据摊铺用料量，确定单位时间的混合料拌和量、运输车辆，使混合料摊铺在稳定、连续、均匀的状况下进行。要留意摊铺机速度保持恒

46、定，这一点应考虑拌和场的生产实力与摊铺机速度香匹配，以避开中途不必要的停机，一般限制在1.0m/min2.5m/min左右。由于半幅一次摊铺成型，两侧会出现少许离析现象，可将摊铺机螺旋输送器最外端叶片反装，消退边侧混合料的离析。 摊铺过程中因故中断2小时以上或连续两天施工的接头处都要设置横缝，横缝与道路中心线相垂直。否则接着摊铺时应将摊铺机旁边及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。 碾压 碾压是限制水泥稳定碎石基层施工质量的最关键的环节，到达设计及规范要求的压实标准是实现设计预期强度的保证。选用大吨位振动压路机对于提高压实效果很有关心。确定要保证混合料在水泥终凝前完成，以防水份散失或由于终凝而导致结构层的板体性破坏，压实工具的配备组合及碾压遍数由试验段来确定，压实度应到达重型击实标准的98%以上。驻信高速5合同段配备的压实机械和组合状况如下： 首先，由捷克产 VV170不挂振动稳压两遍，然后用瑞典产 CA511振动压路机振压三遍，最终用胶轮压路机徐州产YZ9/16，带喷水设施碾压二遍成型。注以上所述一遍振压路机在同一轮迹上一进一退为一遍。碾压时，应遵循先外侧后内侧的原