班组长TPM培训教材.pptx

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1、TPMTPM培训培训成品灌装中心成品灌装中心2013-02013-07 7-1919培训内容培训内容1 1、TPMTPM全员生产维护全员生产维护2 2、设备的自主保全、设备的自主保全3 3、OEEOEE设备综合效率设备综合效率4 4、设备的点检定修、设备的点检定修5 5、我公司、我公司TPMTPM推进情况推进情况1.1 TPM的开展的开展阶段60前期 阶段50后期阶段50中期I阶段50以前MP MaintenancePreventivePM PreventiveMaintenanceCM CorrectiveMaintenanceBM BreakdownMaintenance事后保全改进保全预

2、防保全保全预防PM ProductionMaintenance生产保全 阶段60中期TPM从设备维护保养的里程分1.2 TPM的起源的起源泰勒QC休哈特SQC费根堡姆TQM 电装TPM20世纪初世纪初20年代年代60年代初年代初19701.3 TPM的定义的定义 TPMTPM是什么？是什么？MAINTENANCE MAINTENANCE 维护维护TOTAL TOTAL 全公司全公司PRODUCTIVE PRODUCTIVE 生产生产由全员参与的生产维护活动由全员参与的生产维护活动表示进行生产系统的维持，追求效极限使生产经营体到达理想状态。意味着生产系统效率提到最高。追求零故障,零良,零灾害代表

3、生产系统的整个所有部门，全员参与的意思。1.4 TPM的特点的特点全系统全系统全系统全系统 包括生产维修的各个侧面，如预包括生产维修的各个侧面，如预防保全、保全预防、事后保全、改善防保全、保全预防、事后保全、改善保全、生产保全等保全、生产保全等全效率全效率全效率全效率设备寿命周期费用评价、设备综合效率设备寿命周期费用评价、设备综合效率全员全员全员全员参加参加参加参加 具有群众性特点、包括工人的自主具有群众性特点、包括工人的自主小组活动小组活动“因人和设备的体质改善而使企业体质改善因人和设备的体质改善而使企业体质改善人人的体质改善 适应成本竞争时代的复合型人才 自主保全能力设备的使用者 设备的保

4、全能力设备的维修者 生产技术者:不用保全的设备设计能力设备设备的体质改善企企 业业 的的 体体 质质 改改 善善 现有设备的体质改善最大效率化表达 新设备的 生命周期成本设计和 MP 活动初期流动管理 1.5 TPM的目的的目的停机停机“0”化化废品废品“0”化化速度损失速度损失“0”化化事故事故“0”化化1.6 TPM的目标的目标顾客满意顾客满意 社会满意社会满意超一流企业超一流企业员工满意员工满意生产生产质量质量成本成本交期交期安全安全士气士气六大效果六大效果个个别别改改善善自自主主保保全全专专业业保保全全初初期期管管理理质质量量改改善善环环境境改改善善事事务务改改善善人人才才培培养养八八

5、大大支支柱柱两大基石两大基石彻底的彻底的5S5S活动活动岗位重复性的小组活动岗位重复性的小组活动向向方方进进推推1.7 TPM的活动体系的活动体系 全员设备维护是所有的员工努力通过持续改善设备的运行来增加有效时间、提高产品质量、加强安全性及减少设备成本的全系统活动。我操作，你维修我维修，你设计思想的转变思想的转变1.8 TPM一种模式的转变一种模式的转变1.分工要求 传统的生产分工：我管生产，你管维护！设备坏是维修部门的事！2.协作要求 鹬蚌相争，渔人得利 三不管租界3.学习要求 单一技能危机 人身体不舒服，人身体不舒服，身体的使用者，身体的使用者，即自己最清楚即自己最清楚。2.1 为什么要推

6、进自主保全为什么要推进自主保全“设备的不良设备的不良70%70%以上来自润滑与清扫的不良！以上来自润滑与清扫的不良！自主保全简单地讲就是“自己使用的设备自己管理和维护，通俗一点就是要求用自己的手维护自己的设备，实现设备的良好运行。业绩无法提升换模换线调整损失！不良损失！成品率损失！故障损失！短暫停机损失！速度降低损失！工作场所不佳士气不足作业方法不足全员参加日本式PM美国式的PM以保养部门为中心预防保养生产保养小整备异常处理联络清扫給油锁紧使用条件的检查日常点检定期点检防止劣化活動劣化测定活动将劣化做复原的活动2.2 什么是自主保全什么是自主保全2.3 什么是故障什么是故障 故障：故障：“人成

7、心使设备发生障碍。人成心使设备发生障碍。70%-80%的故障是由于人为因素造成操作不当、维护不当等。的故障是由于人为因素造成操作不当、维护不当等。1.大缺陷大缺陷:使设备的运转成为不可能的机能停止型故障使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 单独原因单独原因 2.中缺陷中缺陷:运转可能但是机能低下的故障运转可能但是机能低下的故障 复数原因复数原因 3.小缺陷小缺陷:由复合原因引起的由复合原因引起的LOSS发生的原因发生的原因中缺陷小缺陷潜在缺陷*即使大缺陷没有即使大缺陷没有 但缺陷还在成长但缺陷还在成长按按小缺陷小缺陷 中缺陷中缺陷 大缺陷大缺陷 的顺序的顺序大缺陷灰尘、锈蚀、松动、脱落，脏污

8、、磨损、裂纹、老化、发热、变形、噪音停机，后果严重产生短暂停机暂时不影响功能 把潜在的缺陷控制在现状态把潜在的缺陷控制在现状态,防止故障的扩散防止故障的扩散!2.4 自主保全的目的自主保全的目的正 确 的 操 作日 常 点 检劣 化 的 复 原基本条件整备保全技能教育小 组 活 动 防止劣化的活动 实现设备的最正确状态 员工技能提高手手 段段目目 的的v传统的设备管理理念中，生产部门使用设备，设备部保养设备的错误思维。这样，设备使用者只管用而不管设备的死活，设备部只管坏了就修好，保养基本不做。v我们经常听到生产员工挂在嘴边的话，设备坏了不关我的事，其实当设备坏了没有产出时，真的与己无关了吗？v

9、其实，设备使用者以“我的设备我管理的理念投入工作，对自己设备定期进行清扫、加油、紧固等日常保养工作，合理使用设备，及时对微小缺陷进行修复，这样，是维修部门所不能及的作用。下面做一个形象比照：2.5 自主保全的意义自主保全的意义2.5 自主保全的意义自主保全的意义给油发热点检清扫振动噪音发现漏油发现发热点检清扫给油牛奶发热脏漏油发现屎尿振动噪音发现脉搏哭声对应母亲操作者 设备对应婴儿，婴儿的妈妈就是设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈必须做的事情，相对应的给设备给油、清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。设备部门相当于婴儿的医生，目的就是

10、预防疾病发生和迅速处理问题。2.6 自主保全推行方法自主保全推行方法第一步：设备的初期清扫发现问题，减少微缺陷第二步：发生源及困难部位改善对策缩短维护时间第三步：设备保全基准作战形成具体内容及标准第四步：总点检处理劣化问题第五步：自主点检完善前面工作，适应自己操作第六步：形成自主管理体制持续推进保证2.6.1 设备的初期清扫v作用：对设备进行彻底清扫，消除污染源和困难部位，制作细致使用的设备保全基准。v定义：彻底去除附着在设备上和设备内的灰尘异物，包括细微的杂物，同时把设备的老化部件、因磨擦出现的小缺口、松动的螺丝等微缺陷找出来，这是训练员工自己动手的能力和发现问题的能力。v要点：1、清扫就是

11、点检，操作者亲自动手；2、主设备外表清扫须延伸到与设备有关的插座、连接线等配件上，确保相关设备的清洁对设备的性能良好至关重要；3、设备内部清扫的关键是能拆卸的部件尽量全部拆开来彻底清扫除灰尘；4、清扫时须带上相关工具，发现松动的螺丝可以及时紧固；5、把清扫当成工作的一局部，清扫效果纳入个人绩效考核中；6、以“人必须每天洗澡的观念执行设备的清扫工作，克服“扫干净也会脏的错误思想。举 例v一个公司一台冲床，在一个下雨天时，按一下启动按钮，冲床不可思议的连续冲两下。原则上，按一下，冲一下。后来查原因，是冲床压出的铁屑飞在插座上堆积，长期没清扫后形成一条导线，连接2个插座在雨天湿度大的情况下，短路导电

12、引起了冲床由设定的单冲式自动转换成连冲式。那位冲床操作者事后，说：“幸亏我当时反响快，不然这双手就给冲床压断了！安全问题v一家饮料公司生产企业接到客户投诉，汽水瓶里竟然发现一个小螺母，公司领导很震惊，就查，结果发现是灌装机注水口上的一个螺母松动脱落了，后来一整改，发现有26个注水机的螺母都有松动现象。品质问题v清扫同时也可以延长寿命如叉车v如果不清扫，灰尘就会加大磨擦，降低使用寿命，原来可以10年的，现在只能用个6年。2.6.2 发生源及困难部位改善对策v作用：使操作员工更加熟悉自己的设备、改善设备的使用性能、一劳永逸，同类污染现象不再发生、培养员工改善的意识和解决问题的能力。v定义：发生源设

13、备出现污染源头如室内通风不畅、设备外表灰尘多、地面积水导致设备底部生锈，铁屑飞入润滑系统中、不易清扫；困难源“眼看不到，手伸不到有污染不能扫的部位，如带盖子的传动论等。v要点：1、突破现状，大家动手；2、引入竞争，激发创意；3、维护成果，中层引导。举 例废油桶做废油桶做了一个火了一个火花收集器花收集器火花发出火花发出方向方向正常操作范围正常操作范围危险！危险！2.6.3 设备保全基准作战v作用：防止设备误点检、使点检作业标准化；方便对设备的检查、形成设备保全教育标准。v定义：为保持第一步和第二步的清扫结果，将设备点检点、点检内容、点检方法、周期作成点检作业标准书，确保点检效果和标准化。v要点：

14、1、基准为教育效劳 2、基准内容可视化 3、基准表格简洁化 4、基准本身实践化举 例12341、润滑油嘴2、刹车油3、机油嘴4、液压油嘴1、制作点检加油图2、标准加油方法3、加油用具目视法异常部位红色正常部位绿色异常部位红色测油标尺油表红色为异常范围绿色为正常范围2.6.4 总点检v作用：减少设备故障率，消除设备的微缺陷；全员提升员工的自主保全能力。v定义：对设备操作者在设备自主保全方面提出的更高要求，更深层次的掌握设备的结构、原理等，以求对设备进行更精细的点检。v要点：1、设定总点检工程 2、开展总点检工程分头培训 2.6.5 自主点检v作用：完善点检基准、减少点检错误、为员工自主管理打基础

15、，提高员工的改善技能。v定义：操作者通过前面4个阶段，有了自己发现问题的能力，在自己实际工作中重新审视前段的清扫点检内容，并加以修正。v要点：1、打倒重来的勇气 2、追求极限的改善热情 2.6.6 形成自主管理体制v作用：到达自己的设备自己管理；操作者成为设备专家；完善点检各项基准。v定义：减少管理者的强迫，让员工自己管理自己的工作，形成自觉遵守自己制定的作业标准。v要点：1、从消除浪费入手 2、浪费的冰山现象 3、浪费的根源分析 4、自主管理内容全面化维修：维持和恢复设备的额定状态及确定评估其实际状态的措施。维修是维护、检查及修理的总称。3.1 基本概念基本概念维护、检查、修理和耐用度之间的

16、关系如下图：3.2 点检定修的基本做法点检定修的基本做法 v企业设专职点检员，对限定区域范围里的设备，按照规定的检查周期和方法，进行预防性检查即点检，其目的是为了取得设备状态的信息v根据点检员的信息，制订有效的维修方案，对设备进行有方案地调整、维修，以使设备事故和故障消除在发生之前，做到了解和掌握主要零部件磨损程度的极限，使设备始终处于最正确状态。其中，点检是预防维修活动中的核心。v有效控制维修费用，使得生产成本得以降低。v降低设备故障率，故障停机时间得以下降。v提高企业设备维修管理的水平，使得维修方案的编制更为科学、合理，在保障生产安全的同时，减少了维修工程的数量。v设备维修的投资效率及生产

17、效率得以提高。v设备的点检就是根据相关的标准、周期对设备的薄弱环节进行状态检查，将可能发生的故障隐患消除在萌芽状态。点检的特点就是“八定，即：定人、定点、定量、定周期、定标准、定方案、定记录、定作业流程。3.3 点检定修制的成效点检定修制的成效缺陷处理缺陷处理点点 检检过程控制过程控制验验 收收试车生产试车生产定修评价定修评价定修准备定修准备备件材料准备备件材料准备组织机构组织机构人力资金平衡人力资金平衡确认缺陷确认缺陷公司设备部公司设备部 生产部生产部协力单位协力单位生产厂生产厂定修模型定修模型定修时间计划定修时间计划定定 修修施工方案施工方案 计划平衡下发计划平衡下发3.4 点检定修制的业

18、务流程点检定修制的业务流程3.5 点检定修的闭环管理点检定修的闭环管理 特定设备、特定设备、特定位置特定位置 依据关键程度设依据关键程度设定点检周期定点检周期每一个点检项目每一个点检项目均有评价标准均有评价标准 五定落实到人落实到人责任人责任人 检测工具检测工具 及方法及方法3.6 设备点检的五定设备点检的五定3.7 设备点检责任划分设备点检责任划分3.8 三级点检的具体方式三级点检的具体方式1.通过日常点检检查，及时发现设备的异常现象，消除隐患，防止设备劣化的扩大和延伸。2.通过日常点检维护，保证设备经常处于最正确状态下工作，延缓设备的劣化。3.提高生产操作人员能力。4.降低设备损失提高设备

19、效率。3.9 设备日常点检的作用设备日常点检的作用1.关键是严格执行日常点检流程；2.依据日常点检标准和科学的点检路线，按点检表的工程逐项检查、逐项确认；3.使岗位操作人员熟悉点检标准和掌握点检技能，并增强责任心，成为具有较高素质的“技术型和“管理型的生产工人；4.专业点检员应结合实际制订点检表，并与操作人员一起研究如何点检。3.10 设备日常点检的实施要点设备日常点检的实施要点1.全面熟悉所管辖设备的结构、性能、设备的操作；2.维护规程、检修规程；3.有实践经验、能进行一般的制图；4.有较强的故障判断能力，能使用简易的诊断仪器；5.有一定的协调能力。3.11 点检人员的基本素质点检人员的基本

20、素质1、严格贯彻执行公司的设备管理制度，负责保持本班组所使用的生产设备工装处于良好状态；2、员工能够按照设备安全操作规定正确使用设备，保证设备的正常运行；3、员工能认真开展设备日常保养和定期保养，做到正确润滑、清扫；4、员工能认真进行设备点检、配合维修工人进行设备定检，并做好记录；5、对本班组的员工进行设备的安全操作、运行、保养、点检、润滑等方面进行培训、指导；6、开展自主保全活动TPM，对设备的简单故障进行处理，对设备提出改善性修理意见，提高设备的技术状态。简单概括为两句话：1.正确使用设备；2.认真维护、保养设备。3.12 TPM班组管理应用班组管理应用 逐点记录、积累、摸索规律逐点记录、

21、积累、摸索规律定点记录定点记录按照标准，达不到标准的点按照标准，达不到标准的点做出标记，加强维护做出标记，加强维护定标处理定标处理点检记录月分析、定修设备周期点检记录月分析、定修设备周期分析，分析调整点检内容分析，分析调整点检内容定期分析定期分析查出问题、定项、定人改进设计查出问题、定项、定人改进设计定项设计定项设计设计、改进、评价专人负责到底设计、改进、评价专人负责到底定人改进定人改进定期总结，定期总结，制订措施，制订措施，确定下一确定下一步努力的步努力的方向方向系系统统总总结结3.13 明确点检要求明确点检要求 设备的自主保养指包括运转部门进行的保养活动和保养部门进行的修理活动，没有运转和

22、保养这二个方面，就不能搞好生产，这二者的关系可比作为自行车的二个轮子，缺一不可。操作者作好设备的日常维护，必须具备：发现设备异常的能力；能正确地、迅速地处理异常的能力；自己设定检查条件的能力；严格遵守既定标准、规程、程序的能力。操作者要做到：维护的八字方针：整理、清扫、加油、紧固。四项要求：整齐、清洁、润滑、安全。三好四会：管好、用好、修好。会使用、会保养、会检查、会排 除一般故障。日常维护的种类：上班生产前的点检；下班前的日保养、周保养、月保养；说明书要求的保养或一级保养；生产过程中一般故障的排除。日常维护的条件：操作说明书；设备操作规程；设备日常维护要求；点检卡；必要的工具、备件和辅料。3

23、.14 掌握日常点检维护内容掌握日常点检维护内容4.1 OEE简介简介1.OEE是Overall Equipment Effectiveness设备综合效率的缩写，它用来说明实际的生产能力与理论产能的比。2.设备综合效率由3个性能指标组成，分别是设备时间开动率、性能开动率和合格品率。在全员生产维修TPM中，世界级维修水平要求到达以下目标：设备时间开动率90 性能开动率95 合格品率99 设备综合效率853.OEE实际上反映了设备的综合性能，适用于单机、生产线或工厂的全部生产设备。通过分析OEE的计算结果，可帮助操作工、生产管理人员和维修人员提高设备生产效率，逐步减少影响提高OEE的因素。它的作

24、用主要有：4.2 OEE的作用的作用1衡量维修效果好坏的指标；2可以作为衡量单机、生产线或工厂的全部生产设备刚开始投入使用的设备性能的方法。此阶段的OEE值和设备运行一段时间后OEE的值相比较，就可了解新设备运行初期的性能如何；3分析实际生产效率损失；4帮助分析寻找制约提高设备时间开动率的设备瓶颈；5提高生产效率。4.3 设备设备六六大损失大损失开机准备的损失 设备故障的损失 转换调整的损失 瞬间停机的损失 不良返工的损失 速度低下的损失设备六大设备六大损失损失的的形象化形象化100%生产能力速度损失启动小停车和空转质量缺陷故障设置和调整时间停机4.4 影响影响OEE的七大损耗的七大损耗1 1

25、.故障损耗，因设备发生各类故障而停机和功能下故障损耗，因设备发生各类故障而停机和功能下降所带来的各种损失。降所带来的各种损失。2.2.准备、调整损耗，设备调整、生产准备所产生的准备、调整损耗，设备调整、生产准备所产生的损耗。损耗。3.3.设备调换损耗，这里不仅有刀具寿命问题，延长设备调换损耗，这里不仅有刀具寿命问题，延长刀具寿命还有设备自身的因素。刀具寿命还有设备自身的因素。4.4.加速损耗，开始投产到稳定化生产的阶段所产生加速损耗，开始投产到稳定化生产的阶段所产生的损耗。的损耗。5.5.检查停机损耗，因发生问题而停机，或设备处于检查停机损耗，因发生问题而停机，或设备处于空运转状态检查问题而产

26、生的损耗。空运转状态检查问题而产生的损耗。6.6.速度损耗，实际运行速度比设计速度慢所带来的速度损耗，实际运行速度比设计速度慢所带来的损耗。损耗。7.7.废品、修整损耗，因废品修整所引起的损耗。废品、修整损耗，因废品修整所引起的损耗。影响时间开动率影响合格品率影响性能开动率4.5 OEE计算中的时间组成关系计算中的时间组成关系总时间计划生产时间外部因素停机时间计划运行时间计划停机时间实际运行时间延误时间实际生产时间检修时间 净生产时间辅助生产时间在计算周期内所有可利用的时间因设备发生故障，需要维修和更换零部件而占用的时间因意外事件发生妨碍设备正常运行而延误的时间由于外部因素造成的停机时间(如节

27、假日、停电、停水、无订单等)生产计划中已安排的可停时间产品加工周期外的正常生产活动时间4.6 OEE的的计算方法计算方法1.时间开动率=实际生产时间方案运行时间10O 其中:方案运行时间=总时间-外部因素停机时间-方案停机时间实际生产时间=方案运行时间-延误时间-检修时间2.性能开动率=生产数量理论加工周期实际生产时间1003.合格品率=合格品数量生产数量1004.设备综合效率=设备时间开动率性能开动率合格品率 =实际生产时间方案运行时间生产数量理论加工周期 实际生产时间合格品数量生产数量100 =合格品数量理论加工周期方案运行时间 =合格品理论加工时间方案运行时间 由此可见OEE的本质实际上

28、就是合格品理论加工时间与方案运行时间的百分比。4.7 OEE举例计算举例计算 设某设备1天工作时间为24h，员工用餐、休息60min，班中方案保养停机60min，故障停机20min，生产中工艺调整30min，产品的理论加工周期为1.2min件，一天共加工产品1000件，有100件废品，求这台设备的设备综合效率OEE。计算：方案运行时间=24606060=1320min 实际生产时间=13202030=1270min 时间开动率=12701320100=96.2 性能开动率=10001.21270100=94.5 合格品率=10001001000100=90 设备的综合效率=96.294.590

29、=81.8开发设备培训课件激光机教程莱仕杰激光机伟迪捷激光机大族激光机 5.1 完善设备管理基础资料华工激光机 设设点点检检作作业业导导书书设设备备操操作作指指导导书书设设备备维维修修作作业业指指导导书书设设备备点点检检表表设设备备履履历历表表设设备备故故障障排排除除表表设设备备故故障障列列表表制作设备管理基础资料制作设备履历表制作设备操作指导书设备故障列表设备故障排除指导书5.2 进行人员培训，提高员工素质5.3 考核合格前方可上岗编制设备维护保养手册并建立点检机制设设备备基基础础资资料料设备操作规程设备操作规程设备点检作业指导书设备点检作业指导书设备点检表设备点检表设备履历表设备履历表设备

30、故障排除方法列表设备故障排除方法列表设备维修作业指导书设备维修作业指导书设备其它资料设备其它资料设设备备维维护护保保养养手手 册册进进行行员员工工点点检检培培训训5.4 开展设备日常自主保养成品部维护保养手册成品部维护保养手册全面推行设备日常点检制定点检作业指导书编制完善的设备日常点检表制定点检管理制度加强监督、全力强化点检5.5 制定点检管理制度，加强监督持续推行设备点检制度63636565班组长的班组长的TPM全员生产力维护全员生产力维护班组长怎样做好保养设备的工作班组长怎样做好保养设备的工作部部 门：门：主讲人：主讲人：时时 间：间：TPM的定的定义义vTPM的基本理念是的基本理念是“通

31、过提升员工的素质，到达提高设备的运通过提升员工的素质，到达提高设备的运作效率和品质，从而从根本上提升企业整体的运作效率作效率和品质，从而从根本上提升企业整体的运作效率。所。所以，以，TPM 就是就是“追求生产作业系统效率最大化追求生产作业系统效率最大化。vTPM开展到今天，已经演化为关于企业经营管理的理论和实践，开展到今天，已经演化为关于企业经营管理的理论和实践，因此，因此，TPM 的应用范围已经不仅仅局限于制造企业，同样也的应用范围已经不仅仅局限于制造企业，同样也适用于任何以设备为主要经营手段的企业。适用于任何以设备为主要经营手段的企业。vTPM 的操作实践追求的操作实践追求“设备的零故障设

32、备的零故障。设备的可靠性和设。设备的可靠性和设备的运作效率同等重要，甚至更甚于设备的运作效率。备的运作效率同等重要，甚至更甚于设备的运作效率。TPM是全作业系统的管理是全作业系统的管理vTPM是关于产品开发、制造直到销售全过程中各个是关于产品开发、制造直到销售全过程中各个部门都参与的全员性管理系统。部门都参与的全员性管理系统。v班组长在班组长在TPM管理系统中，具有十分重要的作用。管理系统中，具有十分重要的作用。班组是班组是TPM管理系统运行的基本单位。管理系统运行的基本单位。TPM演进的过程演进的过程事后修理预防性保养生产力保养纠正性保养全员生产力维护预测性保养全面生产力管理系统保养预防20

33、00年以后1930年以后事事后保养后保养 Break-down Maintenancev指设备发生故障后所进行的维修指设备发生故障后所进行的维修保养活动，或者设备已经开始保养活动，或者设备已经开始明显劣质化以后才进行的保养明显劣质化以后才进行的保养活动。活动。v常见的现象是故障抢修，或者停常见的现象是故障抢修，或者停机修理。机修理。v保养成本随着保养次数和频率的保养成本随着保养次数和频率的增加，呈指数式上升。增加，呈指数式上升。v要有效地降低保养成本，首先必要有效地降低保养成本，首先必须极大地控制事后保养。须极大地控制事后保养。保养频率维修保养成本和停机造成的生产损失预防性保养预防性保养 PM

34、v 制造业率先采用预防性保养措制造业率先采用预防性保养措施，把设备的故障率降到最低，施，把设备的故障率降到最低，同时可以延长设备的使用年限。同时可以延长设备的使用年限。v预防性保养的主要措施就是推行预防性保养的主要措施就是推行点检制度、通过对设备进行经点检制度、通过对设备进行经常性清理、清洁、调试等，排常性清理、清洁、调试等，排除轻微故障，消除异常。除轻微故障，消除异常。v预防性保养分为五个大项参考预防性保养分为五个大项参考右边的内容右边的内容1.日常日常保养：清理、清洁、润滑、点保养：清理、清洁、润滑、点检、调机检、调机等等；2.定期点检定期点检：由保养部门操作的点检由保养部门操作的点检約每

35、月一次約每月一次；3.定期定期调机：调试、调机：调试、換油、換油、更换更换零件零件等等；4.预防性修理：对运行过程中出现的预防性修理：对运行过程中出现的异常所进行的修理。异常所进行的修理。5.更新修理更新修理：防止设备劣化的修理。：防止设备劣化的修理。生产性保养生产性保养PvM,1970后后v通过提高设备运行的效率到达提通过提高设备运行的效率到达提升企业生产力的目的。升企业生产力的目的。v通过对设备的全生命周期所进行通过对设备的全生命周期所进行的保养性预防和纠正性保养以的保养性预防和纠正性保养以提高设备的可靠性和易维护性，提高设备的可靠性和易维护性，然后在设备的设计阶段，或者然后在设备的设计阶

36、段，或者改进阶段，参加免于保养的设改进阶段，参加免于保养的设计要素，以便最大限度地降低计要素，以便最大限度地降低事后保养发生的概率，是生产事后保养发生的概率，是生产性保养的主要思路。性保养的主要思路。v生产性保养所采用的方法包括生产性保养所采用的方法包括以下四以下四项：项：1.保养预防保养预防 Maintenance Preventive/M.P,把设备改装成容易把设备改装成容易保养的结构保养的结构Easy Maintenance，最后开展到采用免于保养的设计最后开展到采用免于保养的设计Maintenance Free2.预防性保养预防性保养3.纠正性保养纠正性保养Corrective Mai

37、ntenance/CM。这是对设备本这是对设备本身所做的改进，身所做的改进，以提高以提高设备的可靠性设备的可靠性和易维护性。和易维护性。4.事后保养事后保养全全员生产力维护员生产力维护TPM，1980前前v全员生产力维护是全员生产力维护是TPM系统的系统的操作核心理念。在这个理念指操作核心理念。在这个理念指导下，改变了在一个企业中，导下，改变了在一个企业中，设备维护、保养和操作设备中设备维护、保养和操作设备中别离的现象，逐渐形成谁操作，别离的现象，逐渐形成谁操作，谁保养的原则。谁保养的原则。v其次，操作者不仅仅需要关注怎其次，操作者不仅仅需要关注怎样能够正确地操作设备，而且样能够正确地操作设备

38、，而且还要关心怎样才能提高设备的还要关心怎样才能提高设备的有效出力率，也就是最大限度有效出力率，也就是最大限度地发挥设备的作业功能。地发挥设备的作业功能。v全员生产力维护的绩效指标全员生产力维护的绩效指标就是就是OEE,汉语叫做汉语叫做“设备综设备综合效率指数。合效率指数。v设备综合效率指数由设备综合效率指数由6 6大损失大损失指标组成。提高指标组成。提高OEE的指数，的指数，就是消除就是消除6大损失的过程。大损失的过程。OEE-设备综合效率设备综合效率OEE可靠率设备出力率故障停机启动和调机速度减缓空转操作错误重复加工设备质量率预测性保养预测性保养v预测性保养是近年来所强调的预测性保养是近年

39、来所强调的设备可靠性理论在实践中的应设备可靠性理论在实践中的应用。用。v不管是在某些制造业中，还是不管是在某些制造业中，还是在其它行业的企业中，设备的在其它行业的企业中，设备的可靠性高于一切。没有可靠性可靠性高于一切。没有可靠性，就没有生产性。比方航空业，就没有生产性。比方航空业、计算机中心、高精密加工、计算机中心、高精密加工、一些高精密的自动化设备等等一些高精密的自动化设备等等。在这些行业中，故障是不允。在这些行业中，故障是不允许的。许的。v预测性保养是指掌握设备在不同预测性保养是指掌握设备在不同运行环境下，诸如发热、压力运行环境下，诸如发热、压力异动、应力增大、震动、老化异动、应力增大、震

40、动、老化等数据，并且根据统计的结果，等数据，并且根据统计的结果，制定保养方案，杜绝设备故障制定保养方案，杜绝设备故障的发生。的发生。v预测性保养需要运用可靠性理论预测性保养需要运用可靠性理论和统计方法。和统计方法。v预测性保养可以防止不必要的维预测性保养可以防止不必要的维修和保养。修和保养。Over-maintenance 全全面生产力管理系统面生产力管理系统Total Productive Management System,1990年年后后v全面生产力管理系统突破了全面生产力管理系统突破了“全员生产力维护仅限于全员生产力维护仅限于生产制造范围的惯例，把对生产制造范围的惯例，把对设备的维护保

41、养等生产性活设备的维护保养等生产性活动，和企业的经营活动有机动，和企业的经营活动有机地结合在一起。地结合在一起。v全面生产力管理系统的基础全面生产力管理系统的基础仍然是仍然是“全员生产力维护，全员生产力维护，但是在全面生产力管理系统但是在全面生产力管理系统的框架下。的框架下。v设备备件管理的要点在于：设备备件管理的要点在于：1.充分和设备供给商合作，可充分和设备供给商合作，可以采用以采用VMI模式备货以减少模式备货以减少备件所需要的资金；备件所需要的资金；2.定期更新备件库存的数据。定期更新备件库存的数据。对于存放一定时间的备件，对于存放一定时间的备件，要定期清洗、整理和修复；要定期清洗、整理

42、和修复；3.零部件国产化和本地化策略。零部件国产化和本地化策略。设备使用和维护设备使用和维护TPM的八大支柱的八大支柱自主保全安全卫生环境个别改善计划保全初期管理教育培训品质保全管理部门效率化设备使用和维修的基本概念设备使用和维修的基本概念设备使用设备使用1.标准操作；标准操作；2.清理清洁；清理清洁；3.不超负荷运转；不超负荷运转；4.安全运行。安全运行。设备维护设备维护1.自行点检；自行点检；2.防缺陷；防缺陷；3.订立设备故障风险分析表；订立设备故障风险分析表；4.清理清洁。清理清洁。“防微杜渐防微杜渐才能才能“防患于未然防患于未然v缺陷是缺陷是令设备发生故障的原因：令设备发生故障的原因

43、：1.特大缺陷：导致设备彻底停止运转。特大缺陷：导致设备彻底停止运转。2.中等缺陷：设备可以继续运转，但是设备的效率明显下降。中等缺陷：设备可以继续运转，但是设备的效率明显下降。3.微小缺陷：可以觉察到设备不规则异常，但是还不至于令设备效率下降。微小缺陷：可以觉察到设备不规则异常，但是还不至于令设备效率下降。中缺陷小缺陷潜在缺陷大缺陷不可忽略的微小缺陷不可忽略的微小缺陷v微小缺陷的表现：灰尘、油污、微小缺陷的表现：灰尘、油污、垃圾、铁锈、滴水、滴油等；垃圾、铁锈、滴水、滴油等；v重视微小缺陷的必要性：重视微小缺陷的必要性：v微小缺陷形成的原因：微小缺陷形成的原因：1.设备受到长期污染；设备受到

44、长期污染；2.外形破损没有及时修复；外形破损没有及时修复；3.电源线胶皮破裂没有及时处理；电源线胶皮破裂没有及时处理；4.油漆剥落未能及时修补。油漆剥落未能及时修补。v微小缺陷的特征：微小缺陷的特征：1.异味、异响、异动等；异味、异响、异动等；2.间歇性性能失常。间歇性性能失常。微小缺陷导致特大缺陷微小缺陷导致特大缺陷已经形成的特大缺陷正在形成的特大缺陷正在向特大缺陷开展正在形成中等缺陷许多微小缺陷诱发因素设备管理误区设备管理误区自主保养是关键的第一步自主保养是关键的第一步v自主保养的四个法则：自主保养的四个法则：1.首先要树立谁操作，谁负责的首先要树立谁操作，谁负责的原则；原则；2.其次要细

45、心保护自己操作的机其次要细心保护自己操作的机器。器。My Machine3.再者要成为专业的设备操作者。再者要成为专业的设备操作者。4.最后要学会运用可视化管理的最后要学会运用可视化管理的手段，检测设备运行的状态。手段，检测设备运行的状态。v可视化管理是设备管理最为直可视化管理是设备管理最为直接的工具。可视化管理的对象接的工具。可视化管理的对象是设备的运行状态，以保证操是设备的运行状态，以保证操作者操作正确无误，对于所出作者操作正确无误，对于所出现的设备劣质化能够迅速采取现的设备劣质化能够迅速采取措施使其迅速恢复。措施使其迅速恢复。v运用可视化管理是推行自主保运用可视化管理是推行自主保养的关键

46、步骤养的关键步骤。各种形式举例:正常位置低位空气注油器硬管软管润滑脂注口 电动机3040506070801020PSI油箱H ighL owH-1S-1Bottompaintlimitmark Toppaintlimitmark合适的夹紧标记FlowFlowColorColorFlowFlowColorColorWarning:Keep lever downMAINTENANCEOPEN HEREParts NeededOilCycle Time=6 secParts NeededMACHINE DOWNEMERGENCY STOP设备管理可视化图例设备管理可视化图例设备可视化管理用表设备可视

47、化管理用表-停机时间记录停机时间记录自主保养的目标：零缺陷自主保养的目标：零缺陷v改变员工的观念：改变员工的观念：1.改变设备管理和操作的习惯，改变设备管理和操作的习惯，故障是可以预防的；故障是可以预防的；2.故障不是必然的，而是人为故障不是必然的，而是人为的。的。自主保养七个步骤自主保养七个步骤v自主保养是日常班组活动的自主保养是日常班组活动的主要内容，可以作为班组的主要内容，可以作为班组的绩效考核指标，藉此推动以绩效考核指标，藉此推动以班组为基础的自主保养活动。班组为基础的自主保养活动。1.初期清扫清洁；初期清扫清洁；2.故障发生源困难部位对策；故障发生源困难部位对策；3.订立自主保养的基

48、本标准；订立自主保养的基本标准；4.自主点检；自主点检；5.订立点检的作业标准；订立点检的作业标准；6.完成总点检；完成总点检；7.订立自主保养的绩效指标。订立自主保养的绩效指标。自主保养自主保养7步法检查表步法检查表班组长班组长TPM操作指南操作指南班组长班组长TPM第一步第一步v7S 清扫、清洁和清扫、清洁和TPM的的关系最为密切；关系最为密切；v所以，班组长要做的第所以，班组长要做的第一件工作就是严格考核一件工作就是严格考核设备作业区的整洁度，设备作业区的整洁度，比方机台、机座、机身比方机台、机座、机身等；等；v指定专人负责。指定专人负责。制定和7S相关的设备清洁和清扫制度每天交接班的时

49、候，要登记和检查设备当日的运行数据第一时间排除设备故障清扫，清洁生产力保养TPM制定设备清洁和清扫规程制定设备清洁和清扫规程做好当日设备运行数据的记录做好当日设备运行数据的记录第一时间排除设备的故障第一时间排除设备的故障v每次故障发生都需要做好详每次故障发生都需要做好详细的记录，作为预测性维护细的记录，作为预测性维护的数据输入。的数据输入。班组长班组长TPM第二步第二步健全设备台账管理制度设定专人负责台账定期审核台账的数据做好设备的预防性维护建立设备的管理档案；建立设备的台账；指定专人负责台账的管理；定期统计台账的数据，订立预防性维护的方案。设备台账范本设备台账范本设备故障记录台账范本设备故障

50、记录台账范本故障定期审核台账数据定期审核台账数据班组长班组长TPM第三步第三步熟悉设备操作程序帮助操作工培训执证上岗对员工进行有关设备知识的考核设备操作标准化设备操作程序包括设备运行的环境要求，比方防尘、湿度、温度、电流、电压、润滑等；根据生产方案，做好设备负荷的规划。防止设备超负荷运行或者带故障运行；设备负荷指的是设备适合的加工对象以及正常的运行速度等指标。设备操作标准化设备操作标准化v设备操作标准化第一步：编写设备手册。设备操作标准化第一步：编写设备手册。v设备操作标准化第二步：编写操作规程。设备操作标准化第二步：编写操作规程。v设备操作标准化第三步：培训一、考核员设备操作标准化第三步：培