[精选]成功推行6S管理(PPT 77页)5613.pptx

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1、主讲：周士量主讲：周士量主讲：周士量主讲：周士量成功推行成功推行成功推行成功推行6S6S6S6S管理管理管理管理只有整理没整顿只有整理没整顿,物品真难找得到物品真难找得到;只有整顿没整理只有整顿没整理,无法取舍乱糟糟无法取舍乱糟糟;整理整顿没清扫整理整顿没清扫,物品使用不可靠物品使用不可靠;3S3S之效果怎保证之效果怎保证?清洁出来献一招清洁出来献一招;标准作业练素养标准作业练素养,安全生产最重要安全生产最重要;日积月累勤改善日积月累勤改善,公司管理水平高公司管理水平高.6S口诀口诀6S推行口号推行口号工作效率想提高工作效率想提高,整理整顿先做好整理整顿先做好.清扫清洁大家做清扫清洁大家做,安

2、全环境真不错安全环境真不错.培养良好素养培养良好素养,营造团队力量营造团队力量.全力以赴全力以赴,追求卓越追求卓越,严格自律严格自律,从我做起从我做起.5S5S活动不仅能够改善活动不仅能够改善作业环境，还能提高作业环境，还能提高作业效率、品质、士作业效率、品质、士气、牵一而动百，是气、牵一而动百，是其他管理活动有效开其他管理活动有效开展的基石之一。展的基石之一。5S5S的来源与的来源与6S6S的管理的管理5S5S活动源于日本，它指的是在生产活动源于日本，它指的是在生产现场中，对材料、设备、人员等生现场中，对材料、设备、人员等生产要素进行相应的产要素进行相应的“整理、整顿、清整理、整顿、清扫、清

3、洁、素养扫、清洁、素养”等活动，为其他管等活动，为其他管理活动的开展打下良好的基础，它理活动的开展打下良好的基础，它是日本产品在二战后品质得以提升，是日本产品在二战后品质得以提升，并行销全世界的一大法宝并行销全世界的一大法宝。由于用罗马字拼写这几个日语词汇时，它们的第一个字母都是S，所以日本人称为5S。随着人们对活动的不断认识，相应增加到“安全”的内容，就有了6S的管理活动。6S整理 (SEIRI)整顿 (SEITON)清扫 (SEISO)清洁 (SEIKETSU)素养 (SHITESUKE)安全 （SAFETY）5S的发展的发展1.6S：5S+Safety(安全）2.7S：5S+Safety

4、(安全）+Saving（节约）3.8S：5S+Saving(节约）+Service(服务）+5S+Speed(效率）积八大浪费 综上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，这些浪费包括：资金的浪费场地的浪费人员的浪费士气的浪费形象的浪费效率的浪费品质的浪费成本的浪费对对“浪费的病浪费的病”开开“药方药方”如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业，如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业，第一步就是要重视第一步就是要重视“整理、整顿、清扫整理、整顿、清扫”的工作，的工作，并彻底地把它做好。以上这些并彻底地把它做好。以上这些“病症病症”，我们，我们 开给一个开给一个“药方药方”，药名叫，药名

5、叫“6S”6S”5S5S说明书说明书(广谱抗菌药方广谱抗菌药方)现代人易得现代病，现代病无奇不有，而5S的出现，正是现代病的克星。5S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用。（成分）整理、整顿、清扫、清洁、素养,安全（适用范围）生产车间.宿舍房间.仓库.办公室公共场所 公共事务.供电.供水.道路交通管理等 社会道德.人员思想意识的管理（作用）消除各种问题?(隐患),强壮体魄,提高免疫力.主要作用有以下6种:1.5S让客户留下深刻的印象;2.用5S可以节约成本;3.用5S可以缩短交期;4.用5S可以使我们的工作场所的安全系数增大;5.5S可以推进标准化的建立;6.通过5S可以提高全

6、体员工的士气.(用法)内外兼服(用量)遵医嘱 *注意：开始服用后，请持续，切勿中途停止、中途断药。推行6S后的结果 假如你作为一个客户，走进一家公司，你发现假如你作为一个客户，走进一家公司，你发现以下现象以下现象：大门：保安人员有礼貌地向你问好，并迅速为你办完登记手续，打开大门为你放行；厂区：厂区规划合理，行政大楼、生产车间、仓库、宿舍、餐厅、大道、花园、草地等这些映入你的眼帘，你顿时觉得心旷神怡；行政办公室：各个写字台间宽敞明朗，办公人员各司其职，办公物品摆放整齐，电话铃声井然有序，没有半点喧闹；生产车间：生产现场工作区、通道、物料区、半成品区、不良区、工具柜等合理规划，各种物品摆放整齐并有

7、明显的标识，地面上干干净净，没有零散物品掉在地上，生产看板上的图表及时反映出生产进度等；生产人员：员工穿着整齐的厂服，各人情绪看起来非常饱满，工人动作熟练，在装配产品、流水线没有堆积，生产主管不时进行巡视。6S给企业会带来什么 当你作为客户，看到这样一个环境优美，管理有序，员工状态佳的公司，首先就有相当的好感，对这家公司的产品品质会产生充分的信心，你很愿意同这样的公司进行合作，而一切首先是推行“6S”的功劳，而且，“6S”的作用不仅如此，“6S”还具有以下的作用：推行推行6S的好处的好处q 提高企业形象；q 减少浪费；q 安全有保障；q 标准化的推动者；q 增加员工归属感。推行推行推行推行6S

8、6S活动失败的要因活动失败的要因活动失败的要因活动失败的要因1.高层不支持；高层不支持；2.中层不配合；中层不配合；3.基层抵制；基层抵制；4.干劲不足；干劲不足；5.心血来潮，无计划，形式上模仿；心血来潮，无计划，形式上模仿；6.缺少系统性概念；缺少系统性概念；7.评分标准不明；评分标准不明；8.主办人员经验不足；主办人员经验不足；9.未开展各种竞赛活动维持气氛；未开展各种竞赛活动维持气氛；10.未用看板使结果月月见报；未用看板使结果月月见报；11.未定目标；未定目标；12.没有不断的修正和检讨。没有不断的修正和检讨。推行推行推行推行6S6S的的的的1 11 1种强心剂种强心剂种强心剂种强心

9、剂1.1.高层主管的支持与成立高层主管的支持与成立6S6S推行委员会；推行委员会；2.2.对员工进行军体化训练；对员工进行军体化训练；3.3.对员工进行礼仪训练；对员工进行礼仪训练；4.4.6S6S宣贯让员工理解宣贯让员工理解6 6S S的精义和重要性；的精义和重要性；5.5.选取活动主题与重点项目选取活动主题与重点项目试点单位的试行；试点单位的试行；6.6.6S6S与企业文化相融；与企业文化相融；7.7.6 6S S业余文化生活的繁荣；业余文化生活的繁荣；8.8.开展以员工为中心的开展以员工为中心的“群众性管理群众性管理”；9.9.发布、检讨、改善与修正；发布、检讨、改善与修正；10.10.

10、引用外力资源引用外力资源专家指导；专家指导；11.11.建立评价体制建立评价体制-6S-6S活动成功的基准。活动成功的基准。导入时机的选择导入时机的选择导入时机的选择导入时机的选择一般较为理想的导入时机为：一般较为理想的导入时机为：新厂成立时；新厂成立时；新生产线导入时；新生产线导入时；新产品或新技术引进时；新产品或新技术引进时；新的管理革新时；新的管理革新时；新年度开始时；新年度开始时；员工较稳定，干部有提升管理力意愿时；员工较稳定，干部有提升管理力意愿时；配合其他管理活动一起推动时。配合其他管理活动一起推动时。整理（整理（整理（整理（SEIRI)SEIRI)定义：定义：区分要用和不要用的，

11、不要用的清除掉。区分要用和不要用的，不要用的清除掉。目的：目的：把把“空间空间”腾出来活用。腾出来活用。整理推行要领整理推行要领整理推行要领整理推行要领1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；2.调查需要物品的使用频度，决定日常用量；3.清除不需要物品；4.制定废弃物处理方法；5.每日自我检查。工作场所（范围）全面检查工作场所（范围）全面检查工作场所（范围）全面检查工作场所（范围）全面检查 地面上；地面上；工作台；工作台；办公区域；办公区域；材料架；材料架；墙上；墙上；室外。室外。制定整理基准制定整理基准清除不需要的物品清除不需要的物品？真的要丢？红牌作战红牌作战作战对象：作

12、战对象：机器设备；机器设备；库存物品、材料；库存物品、材料；作业工具、用品；作业工具、用品；张贴基准张贴基准 物品不明者；物品不明者；物品变质者；物品变质者；物品过期者物品过期者;制定废弃物处理方法制定废弃物处理方法制定废弃物处理方法制定废弃物处理方法vv设定废弃小组；设定废弃小组；vv 设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法；设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法；vv设定不要物品的回收制度；设定不要物品的回收制度；vv 尽量不制造不要物品。尽量不制造不要物品。每日自我检查每日自我检查每日自我检查每日自我检查v 所在岗位是否乱放不要物品；v 配线配管是否杂乱；v 产品或工具是否直接放在地上；v

13、是否在所定场所按照处理方法分别整理收 集废弃物 或不要物品。定义：定义：要用的东西依规定定位、定量的摆放整齐，要用的东西依规定定位、定量的摆放整齐，明确地标示明确地标示。目的：目的：整齐、有标示，不用浪费整齐、有标示，不用浪费“时间时间”做找的做找的工作。工作。整顿整顿整顿整顿（SEITON)SEITON)与看板、目视管理同步进行与看板、目视管理同步进行与看板、目视管理同步进行与看板、目视管理同步进行一目了然一目了然2、定点摄影整顿推行要领整顿推行要领整顿推行要领整顿推行要领1.要落实前一步骤整理工作；2.布置流程，确定置放场所；3.规定放置方法；4.划线定位；5.标识场所物品；6.看板管理与

14、目视管理整顿推行重点整顿推行重点整顿推行重点整顿推行重点整顿要形成任何人都能立即取出整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；所需要东西的状态；要站在新人、其他职场的人的立要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确；么地方更为明确；对于放置处与被放置物，都要想对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用；办法使其能立即取出使用；另外，使用后要能容易恢复到原另外，使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知位，没有恢复或误放时能马上知道。道。确定置放场所确定置放场所参照整理中“依使用频率判断之基准”，决定 置放场所；物品的放

15、置场所原则上要100%设定；置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配置；流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则；物品的保管要定位、定量；确定置放场所确定置放场所生产线附近只能放真正需要的物品；放置场所的最适空间，可运用弹性设定；堆高标准一般为120CM,高度超过120CM的物料，宜放置于易取放的墙边；危险品应在特定的场所保管；不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所；无法按规定位置放置的物品，应挂暂放标示牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。规定放置方法规定放置方法以类别型态来决定物品的放置方法；以类别型态

16、来决定物品的放置方法；立体放置，提高收容率；立体放置，提高收容率；尽可能按先进先出的方法放置；尽可能按先进先出的方法放置；危险场所应用栅栏等隔离；危险场所应用栅栏等隔离；放置方法的原则为平行、直角；放置方法的原则为平行、直角；不超过所规定的范围；不超过所规定的范围；清扫工具以挂式方法放置；清扫工具以挂式方法放置；必要时，设定物品负责人以及点检表。必要时，设定物品负责人以及点检表。划线定位划线定位q 色带宽度的参考标准：色带宽度的参考标准：主通道：主通道：10CM；次通道或区域线：次通道或区域线：57CM；q 通道宽度的参考标准：通道宽度的参考标准：纯粹人行道：约纯粹人行道：约80CM以上；以上

17、；单向车通道：约单向车通道：约W+60CM以上（以上（W车身最大宽度）；车身最大宽度）；双向车通道：约双向车通道：约W1+W2+90CM以上。以上。划线定位划线定位q 划线定位方式：划线定位方式：油漆油漆 定位胶带定位胶带 磁砖磁砖 栅栏栅栏q 颜色表示区分：颜色表示区分：黄色：一般通道、区域线黄色：一般通道、区域线 白色：工作区域白色：工作区域 绿色：料区、成品区绿色：料区、成品区 红色：不良品区警告、安全管制等红色：不良品区警告、安全管制等 具体用何种颜色视原先底色而定。具体用何种颜色视原先底色而定。以看板管理说明浪费以看板管理说明浪费就是把希望管理的项目,通过各类管理板显示出来,使管理状

18、态众人都知道的管理方法.看板管理是一流现场管理的重要组成部分,是给客户信心及企业内部营造竞争氛围,提高管理透明度之非常重要的手段.看板内容看板内容质量信息:每日,每周及每月的不合格品数值和趋势图,以及改善目标.不合格品的实物应当陈列出来,给所有的员工看.成本信息:生产能力数值,趋势图及目标.交货期信息:每日生产图表.机器故障数值,趋势图及目标.设备综合效率.品管圈活动.目视管理目视管理目视管理是用图形,图表等视觉感应,确定目前状态,并立即产生判断,使问题得到迅速解决的方法.由于现场异常及问题点较难发现,延误了处理问题的机会,忽视了不良发生的征兆,实行目视管理可以避免问题的发生:1.Q(品质):

19、异常及问题的浮现化2.C(成本):浪费,不均,不合理浮显化3.D(交期):延误及进度状况明确化4.S(安全):标示出事故次数及灾害状况以强化意识5.M(士气):团队意识和人员合作态度信念化目视管理实施要点目视管理实施要点1.设定工作现场目标2.从整顿开始3.彻底做好物品放置方法的标示4.物流和人流去向明确5.基准要明确化标示6.异常状态的警告及标示作业管理作业管理利用照片,图片 制成标准书.工具,零件放置的颜色管理.异常报警电灯.限度样本.利用区域,颜色别的棚架标示.半成品放置标示.控制图标示及控制管理.人员的配置图.危险区域标示.物流放置标示.生产进度管理板.生产计划板.总产量标示板.工作指

20、示板.检验,工具,量具管理.不量品样本.不量的直方图管理.检验仪器的精度标示及校验标签.问题异常分析板.加油口的颜色标示.操作台上现有物品的顺序指引.危险动作的颜色区分.换模部位与固定部位的颜色区分.定期保养标示.发生异常,停止及启动的指示灯.螺栓的配合记号.过程管理过程管理品质管理品质管理设计管理设计管理清扫（清扫（SEISO)定义：定义：清扫现场内的脏污，并防止污染的发生。清扫现场内的脏污，并防止污染的发生。目的：目的：清除清除“脏污脏污”，保持职场内干干净净、明，保持职场内干干净净、明明亮亮。明亮亮。清扫推行要领清扫推行要领1.建立清扫责任区（室内外）；建立清扫责任区（室内外）；2.执行

21、例行扫除，清理脏污；执行例行扫除，清理脏污；3.调查污染源，予以杜绝；调查污染源，予以杜绝；4.建立清扫基准，作为规范。建立清扫基准，作为规范。清扫推行重点清扫推行重点使职场达到没有垃圾、没有脏污的状态；使职场达到没有垃圾、没有脏污的状态；使工具等能正常使用；使工具等能正常使用；杜绝因环境造成的废品；杜绝因环境造成的废品；清扫要用清扫要用“心心”来做。来做。建立清扫责任区建立清扫责任区 利用公司的平面图，标识各责任区及负责人；利用公司的平面图，标识各责任区及负责人；各责任区应细化成各自的定置图；各责任区应细化成各自的定置图；必要时公共区域可采用轮值的方式；必要时公共区域可采用轮值的方式；执行例

22、行扫除，清理脏污执行例行扫除，清理脏污 规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容；规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容；清扫过程中发现不良之处，应加以改善，如：清扫过程中发现不良之处，应加以改善，如：墙壁、天花板脱落；墙壁、天花板脱落；死角、擦拭不到的地方；死角、擦拭不到的地方；地板破损的地方。地板破损的地方。执行例行扫除，清理脏污执行例行扫除，清理脏污 清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念；清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念；配线、配管上部的擦拭配线、配管上部的擦拭 机器设备周围的清扫机器设备周围的清扫 转角处的清扫转角处的清扫 日光灯内壁和灯罩的清扫日光灯内壁和灯罩的清扫

23、 清扫用品本身保持清洁和归位。清扫用品本身保持清洁和归位。调查污染源，予以杜绝调查污染源，予以杜绝 脏污是一切异常与不良的根源脏污是一切异常与不良的根源 电路板上的脏污，是短、断路的主因；电路板上的脏污，是短、断路的主因；机器上残留的切屑，会影响到精度；机器上残留的切屑，会影响到精度；加工削油的流淌，会造成马达过热、烧坏；加工削油的流淌，会造成马达过热、烧坏；调查脏污的源头调查脏污的源头 调查一般脏污的源头；调查一般脏污的源头；对污染的形态、对象予以明确化；对污染的形态、对象予以明确化；调查发生部位、发生量，影响程度；调查发生部位、发生量，影响程度；研究采取的对策。研究采取的对策。建立清扫基准

24、建立清扫基准，作为规范作为规范 清扫点检要项 建立清扫基准q 清扫对象；q 清扫方法、重点；q 要求标准；q 周期；q 时机；q 使用的清扫工具；q 使用时间；q 负责人。资料文件的清扫资料文件的清扫q 定期整理个人及公共档案的文件 保留经常使用和绝对必要的资料；保留机密文件和公司标准书档案文件；保留必须移交的资料；废弃过时和没有必要的文件；q 丢弃不用的档案文件 建立文件清扫基准；机密文件销毁必须管制；一般的废弃文件、表单背面再利用；无法利用的集中起来，卖给业者。资料文件的清扫资料文件的清扫q 文件档案清扫基准 过时表单、报告书、检验书；无用的名片等；修正完毕的原稿；回答结案的文件；招待卡、

25、贺年卡，过期的报纸、杂志；改善过的各式表单；过期的变更通知书、联络单；无保留价值的传真；会议通知、资料等。机器设备的清扫机器设备的清扫v 建立员工和机器设备的切身感 以产能、稼动率、综合效率和奖金挂钩来体现；设定具体的责任者来维护和检查；v 以良好的心态来清扫设备和周围的环境 设备内外不要品的清扫；配套设备的清扫，如风管、排气扇等；以“清扫安全基准”对电气部分进行清扫；设备周围死角部分的清扫；v 机器设备擦拭干净后，应细心检查 检查注油口、油槽、水槽、配管及接口、各给油部位；有电气部门人员参与检查电气控制系统开关，紧固螺丝，检查指示灯、转轴等部位是否完好。公共区域的清扫公共区域的清扫v 公共区

26、域的干净维护，可体现群体的美德 休息室、会客室、洗手间等公用场所，容易脏乱；视情况，负责人采取轮流和固定方式；明定清扫基准和查核表；上级领导重视和关心；对全员进行教育和宣导。清洁（清洁（SEIKETSU)定义：定义：将前将前3 3S S实施的做法制度化、规范化，并贯实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。彻执行及维持成果。目的：目的：通过制度化来维持成果，并显现通过制度化来维持成果，并显现“异常异常”之所在。之所在。清洁推行要领清洁推行要领1.1.落实前落实前3 3S S工作；工作；2.2.制定目视管理、颜色管理的基准；制定目视管理、颜色管理的基准；3.3.制定稽核办法；制定稽核办法；

27、4.4.制定奖惩制度，加强执行；制定奖惩制度，加强执行；5.5.维持维持5 5S S意识；意识；6.6.高阶主管经常带头巡查高阶主管经常带头巡查.落实前落实前3S工作工作 彻底落实前彻底落实前3 3S S的各种动作；的各种动作；充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气氛；充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气氛；“整理整理”、“整顿整顿”、“清扫清扫”是动作，是动作，“清洁清洁”是结果，即在工作现场进行整理、整顿、清扫过是结果，即在工作现场进行整理、整顿、清扫过后呈现的状态是清洁。后呈现的状态是清洁。制定目视管理、颜色管理的基准制定目视管理、颜色管理的基准制定目视管理、颜色管理的基准制定目视管理、颜色管

28、理的基准 透过各种目视化的措施，来进行点检工作，使“异常”现象无所遁逃而立刻加以消除，让工作现场保持在正常的状态；借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个地、物明朗化的现场，而达到目视管理的要求；如一个被定位“台车”的地方，被放置“半成品”，即可显示“异常”，应加以处理。制定稽核方法制定稽核方法 建立清洁稽核表；建立清洁稽核表；作业人员或责任作业人员或责任 者应认真执行，者应认真执行，逐一点检工作；逐一点检工作；主管人员作不定主管人员作不定 期复查。期复查。检查员工检查员工“忽视忽视”与与“失误失误”的事情！的事情！防呆纠错的方法的运用。防呆纠错的方法的运用。制定奖惩制度，加强执行制定奖惩制度，

29、加强执行 以5S竞赛的方法，对在5S活动中表现优良和执行不力的部门及人员予以奖惩；奖惩只是一种形式，而团体的荣誉与不断的进步才是最重要的。高阶主管经常带头重视高阶主管经常带头重视 上级关心，下级才有责任心；上级关心，下级才有责任心；有缺失应当场指正；有缺失应当场指正；属下应抱属下应抱“立即纠正立即纠正”的心态来执行。的心态来执行。清洁推行重点清洁推行重点坚持！坚持！坚持！坚持！再坚持！再坚持！素养（素养（素养（素养（SHITSUKE)SHITSUKE)定义：定义：人人依规定行事，养成好习惯。人人依规定行事，养成好习惯。目的：目的：改变改变“人质人质”，养成工作规范认真的习惯。，养成工作规范认真

30、的习惯。素养推行要领素养推行要领素养推行要领素养推行要领1.1.持续推动前持续推动前4 4S S至习惯化；至习惯化；2.2.制定共同遵守的有关规则、规定；制定共同遵守的有关规则、规定；3.3.制定礼仪守则；制定礼仪守则；4.4.教育训练（新进人员加强）；教育训练（新进人员加强）；5.5.推动各种精神提升活动推动各种精神提升活动.持续推动前持续推动前4S至习惯化至习惯化 前前4 4S S是基本动作，也是手段，通过这些基本动作和手段，来使员工在无形是基本动作，也是手段，通过这些基本动作和手段，来使员工在无形中养成一种保持整洁的习惯；中养成一种保持整洁的习惯；主管应不断教导部署，加强前主管应不断教导

31、部署，加强前4 4S S的执行和改善，以改变行为习惯；的执行和改善，以改变行为习惯；7S7S推行一年，基本能定型化，但轻易的放松和忽视，是很容易开倒车的；推行一年，基本能定型化，但轻易的放松和忽视，是很容易开倒车的；每年可选定某一月份为每年可选定某一月份为“7S7S加强月加强月”。制定共同遵守的有关规则、规定制定共同遵守的有关规则、规定 除非是公司政策性的决定，否则一般性的规除非是公司政策性的决定，否则一般性的规则和约定尽可能让员工协商来设定内容则和约定尽可能让员工协商来设定内容 作业要点；作业要点；安全卫生守则；安全卫生守则；服装仪容；服装仪容；礼貌运动须知；礼貌运动须知；将各种规则和约定目

32、视化，让规则和约定用将各种规则和约定目视化，让规则和约定用眼睛一看就能了解，而不必伤脑筋去判断眼睛一看就能了解，而不必伤脑筋去判断 利用漫画方式定成管理手册利用漫画方式定成管理手册 制成图表制成图表 制成标语、看板、卡片。制成标语、看板、卡片。制定礼仪守则制定礼仪守则v 言语礼仪；言语礼仪；v 电话礼仪；电话礼仪；v 仪表礼仪；仪表礼仪；v 行为礼仪。行为礼仪。教育训练（新进人员加强）教育训练（新进人员加强）新进人员的专项训练、7S推行手册、行为约定；每天利用早会提升共识；每单位日常在职训练。安全(SAFETY)定义定义:消除隐患消除隐患,排除险情排除险情,预防事故的发生预防事故的发生.目的目

33、的:保证员工的人身安全和生产的正常运行保证员工的人身安全和生产的正常运行,减少减少经济损失经济损失.推行要领建立系统的安全管理系统建立系统的安全管理系统重视员工的培训教育重视员工的培训教育实施现场巡视实施现场巡视,排除隐患排除隐患创造明快创造明快,有序有序,安全的作业环境安全的作业环境.推行安全的步骤制定现场安全作业基准制定现场安全作业基准规定员工的着装要求规定员工的着装要求预防火灾的措施预防火灾的措施应急措施应急措施日常作业管理日常作业管理 根据企业内部的实际情况，其安全点可能不尽相同，但大致有如下几类共同之处：人员安全人员安全个人防护用品配戴及职业病危害的预防个人防护用品配戴及职业病危害的

34、预防身体定期检查身体定期检查工艺流程的设计与安排要考虑人身安全工艺流程的设计与安排要考虑人身安全操作规程应考虑人员执行的安全性操作规程应考虑人员执行的安全性设备、工程建设、劳动场所设备、工程建设、劳动场所易燃、易爆品易燃、易爆品电梯、起重机等设备电梯、起重机等设备管理机构责任到人分析作为企业的最高负责人是安全的第一责任人。对出现的任何安全事故均应承担相应的责任。生产部经理是生产作业的执行责任人，是生产过程中出现诸如人员伤害、设备故障及其他事故的直接责任人。车间主任是所属范围内人员安全和设备运行安全的责任人。员工是该岗位所用设备的安全责任人。安全教育与培训安全因其隐蔽性，故时间一长容易被人们忽视

35、。所以有必须对安全预防措施予以长期的教育培训。每月公司生产副总召开的本月生产检讨会上将安全列入议程，培训所有生产人员，掌握安全防范措施，按操作规程安全生产。每周生产部经理于周会上向生产部所有人员强调安全的重要性，讲解具体的安全预防措施，列举不按照安全操作规程执行操作而造成事故的予以教育。每天由车间主任或班组长在班前或班后对当天或当班次的安全工作予以总结。定期或找机会组织全体员工参观社会各类组织举办的安全教育图片展览，增强对安全的忧患意识。安全预防检查与整改 为安全预防而进行的检查应该多层次进行，发现问题及时整改。总经理组织专人每年对生产场所及操作现场进行不少于四次的大型检查，对不符合项要求的设

36、施、设备予以限期整改，对违反操作规程的人员强制下岗，操作规程和流程不符合安全要求的应明确指示修订。同时在必要时对安全关键岗位重新进行安全知识考核，合格后准予上岗。生产副总每月一次检查，并做好记录，发现问题及时整改。生产部经理每周检查一次，检查范围为生产场所人员和设备，发现问题及时整改。车间主任每天检查一次，检查范围为生产线和人员操作情况，发现问题及时整改班组长每班前、班中、班后做好检查，交接班时双双签字验收后交接。6S文化活动实战 6S板报竞赛6S知识竟答比赛6S标语有奖征集活动6S征文活动6S绿化活动礼貌月活动启事拔河比赛6S外出观摩活动6S征答活动6S交流活动6S阶段评比大赛6S活动阶段总结