液压管道焊接方案.docx

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1、液压管道焊接方案 第一篇：液压管道焊接方案 邯钢一炼钢板坯连铸机 液压系统管道焊接 施 工 作 业 设 计 XXXX公 司 编 2001年9月 书目 一、工程概况 1、工程简介 2、编制方案目的 3、执行的技术标准 二、施工方法 1、施工准备 2、技术要求 3、焊接方法及操作要点 4、留意事项 三、质量保证措施 四、施工用工机具及材料支配 一、工程概况 1、工程简介 邯钢一炼钢板坯连铸机液压系统管道全部接受不锈钢管道，管道 制安量约1000余米，最大管道88.93.2最小管道162， 管道壁厚在2mm4mm之间。 2、编制方案目的 因液压管道的焊接为本安装工程中的特殊工序，为确保管道的焊 接质

2、量，保证系统的正常运行，特制定本方案。 3、执行的技术标准 工业金属管道工程施工及验收规范GB5023597 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023698 冶金机械设备安装工程质量检评评定标准液压、气动和润滑 系统GB5023198 二、施工方案 1、施工准备 对业主供应的管材、管件、阀门等进行验收，业主应向施工单 位供应所供工程材料的出厂合格证、检试验报告和其他相关 的技术文件材料。 作业人员必需具有有效期内的施工资质证书上岗证。 施焊前，技术负责人应对作业人员做好相关技术交底。 2、技术要求 全部不锈钢管全部接受氩弧焊焊接，焊缝质量标准如下： 管道连接时，不得接受强力对口、加

3、热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消退接口端面的偏差。 探伤检查，液压管道的焊缝笔削进行探伤检查，对首批抽查量检查不合格时应加倍抽查，仍不合格时要对该焊工的全部焊缝进行无损探伤检查。 焊接时，管内应通爱惜气体，焊接材料接受不锈钢焊丝。 3、焊接方法及操作要点 焊接方向，焊枪向逆时针方向运动。 焊嘴中心线应与管子水平切线成10。20。角度，焊丝端部加在熔池前缘。 由于焊丝端部温度高，应将其放在氩气爱惜下防止氧化。 焊丝不行触及钨板，以免电弧不稳和焊缝夹钨。 若焊接固定口，且管道不是水平管道，则应从管道标凹凸的部位通入氩气，以防止比重低爱惜气体不能排空标高较低部位管道中的空气。 用氩弧焊焊接的管道坡

4、口，应严格加工成V型坡口，单面坡口30。，坡口钝边视壁厚而定，一般状况下，当壁厚为=2mm时，钝边为0.5mm；当壁厚为=34mm时，钝边为1mm。 4、留意事项 为了保证焊接质量，焊口两侧2030mm范围内应清理洁净， 不得有灰尘、油污等，应用钢丝刷或磨光机清理，使其露出金属光泽。 管道焊接时应尽量接受转动焊以保证焊接质量，同时应避开多次打火和焊弧中断。 运用的氩气应尽可能纯净。 在向管内通氩气时，应先用氩气将管内空气赶出来，然后将管子两端堵住，不使空气吸入。 三点定位焊的点焊质量要与正式焊缝相同，不允许有气孔、夹渣和裂纹等，如觉察缺陷要铲除后重新补焊。 多层焊接时，每焊一层，要使焊件冷却后

5、再焊下一层，防止过热产生金相组织转变及氧化。 同一圈焊缝，在保证焊接质量的状况下，应尽可能加快焊接速度，特别是不锈钢焊接，温度过高会使合金元素破坏，造成焊缝成型困难或使部分区域不锈钢变成普碳钢。 焊接过程中要随时彻底去除氧化皮等。 焊接时，地线不能接在阀台、泵站等设备上，防止电火花烧坏液压设备。 探伤检查时，对每个焊工的焊缝都要抽查到，抽查面要广，覆盖面要大，避开以偏概全。 三、质量保证措施 1、作业人员必需持证上岗，熟识焊接工艺及规范，且按工艺及规范施焊。 2、觉察缺陷随时处理，不要等探伤抽查及检查结果。 3、对焊接质量焊工和管工应互相把关，互相催促。 4、焊接电源应相对稳定，尽量避开多台氩

6、弧焊机同时接在一个配电盘上。 5、专职检查员应随时检查焊缝外观及保证焊缝质量的措施如通氩气，焊口四周清理等。 四、施工用工机具及材料支配 氩弧焊机2台 电焊机2台 砂轮切割机1台 磨光机2台 火焊1盘 氩气20 氧气10 乙炔5 不锈钢焊丝14 钢丝刷5把 人工60个 其次篇：SS316不锈钢管道焊接方案 SS316不锈钢管道焊接施工方案 书目 1工程概况 2焊接材料 3主要技术规范参数 4施工程序和施工方法焊接工艺 5执行的技术规范、标准及主要技术要求 6质量平安保证措施 7主要材料、机具支配 8探伤要求 1工程概况 化工厂的六万吨离子膜烧碱工程，其工艺管道的材质种类很多，其中有不锈钢管道S

7、S316，有八百五十米左右，为了保证这部分管道，焊接施工的质量和平安特编制此方案。 2焊接材料 SS316管材是日本钢材的牌号，相当于国内的超低C奥氏体不锈钢00Cr18Ni12Mo2Ti。我们焊接时可选用 钛钙型焊条A0 22、A212或低氢型A207。在这里我们主要接受A022这种焊条。焊丝接受HOOCr19Ni12Mo2焊剂为HJ260,铬镍焊条需要在100200度下进行焙烘3060min。 3主要技术规范参数 不锈钢手工钨极氩弧焊规范，见下表。 4施工方法和施工程序焊接工艺 我们接受手工钨极氩弧焊的焊接方法，手工钨极氩弧焊进行任何空间位置的钨极氩弧焊，构件形态也不 受限制。不锈钢的热膨

8、胀系数较高，导热系数和熔点较低，这就加了焊接变形和填充金属的熔敷速度。我们接受直流正接和非接触式高频引弧，在允许的场合，则严禁在碳块和焊件上引弧。 施工程序：清洗 第三篇：液压支架焊接流水线小结 河北天择重型机械有限公司 焊接自动化 浅析焊接生产线 液压支架材料多为热轧钢，常用为 Q2 35、Q3 45、Q460等型号钢材，出厂为正火状态。这类板材焊接时热影响区内易产生脆性粗晶区，会导致焊接接头处产生裂纹危险区，降低焊接区的冲击韧性。由于焊接过程是一个困难的加热相变过程，必需通过焊接电流、电弧电压、焊接速度等诸因素的合理匹配，才能保证焊缝质量，削减脆化现象。此外，液压支架结构较困难，各个型号之

9、间结构差异也比较大，并且焊接构件尺寸大，板材厚，焊接工艺困难，焊接过程难度较大。依靠传统的手工操作，焊接质量不易保证，干脆影响焊接结构强度及运用性能。研制综采液压支架焊接自动扮装备，不仅能大大降低工人的劳动强度，实现生产集约化，提高焊接生产效率，更重要的是能够保证焊接过程的稳定性和焊接件质量。 在国外，德国DBT公司和美国JOY公司已广泛地运用焊接机器人代替或部分代替人工焊接。焊接机器人的应用，不但减轻了工人的劳动强度、提高了生产效率，更重要的是保证了焊接过程的稳定性和焊接质量的牢靠性。在国内，20世纪80年头随着半自动CO2气体爱惜焊的研制胜利，在液压支架焊接中也得到了应用 ，有效地提高了焊

10、接效率。同时，国内通过对传统设备进行改造，提高焊接设备自动化程度。譬如，由于液压支架顶梁是箱体结构，焊接工艺困难，手工焊接始终是主要的生产方式。为了提高焊接质量和效率，少数企业引进了国外焊接机器人。某液压制造企业引进的焊接机器人系统接受龙门式双立柱三轴运动限制，利用德国CLOOS双丝双枪 TANDEM焊接系统，限制2个双丝焊枪动作，在个工位上实现对大型厚钢板的自动焊接 ，大大地提高了焊接效率和焊接质量。 从总体状况看，在液压支架 自动化焊接方面，我国与发达国家存在确定差距，主要表达在以下几个方面 ： a) 由于资金匮乏，设备更新换代较慢，致使焊接设备相对落后。 b) 针对液压支架焊接自动化技术

11、的探讨不够，有些关键技术未能很好解决，国内基本上不存在整条焊接自动化生产线。 c) 在液压支架焊接工艺方面的探讨不够，未能做到工艺最优化，大型焊接仿真模拟软件相识及应用严峻缺乏。 d) 自动化焊接设备的进展，需要电焊机技术焊丝和焊剂等技术的同步发 1 河北天择重型机械有限公司 焊接自动化 2 关于液压支架焊接生产线工人焊接机器人 (1) 机器人本体结构 针对液压支架是大型厚钢板结构困难的工件焊接，设计合理的机械结构，才能有效地完成焊接。点焊机器人较多接受平行四边形机器人，弧焊机器人接受侧置式移动机器人。随着机器人技术的进展，焊接机器人机构向着模块化、可重构方向进展。新的高强度轻质材料的觉察，机

12、器人高负载自重比提高，关节结构更加敏捷，限制系统愈来愈小，正朝着一体化方向进展。 (2) 焊缝自动跟踪技术 为保证焊接的质量，智能型焊接机器人需具备焊缝自动跟踪功能。即要求机器人能够实时检测出焊缝的偏差，并调整焊接路径和焊接参数，保证焊接质量的牢靠性。焊缝跟踪技术的探讨以传感器技术与限制理论方法为主，其中焊缝跟踪的传感器有力觉传感器，触觉传感器，电磁传感器等，但在焊接领域应用较多的是电弧传感器和视觉传感器。主动视觉典型的结构就是激光扫描和CCD器件组成的系统，由于光源可控，系统获得信息量大、精度高，可自动检测和选定焊接起点和终点，实时性能好，适用于焊缝跟踪和参数适应限制，因此在自动化焊接领域，

13、已成为获得信息的重要手段，也是探讨的热点。 (3) 机器人遥感限制技术 由于液压支架焊接结构的困难性，以及焊接技术智能化程度水平的限制，完全依靠自身感知和推理实力的自主焊接的机器人不仅研发难度加大，而且本钱增加。液压支架焊接机器人接受遥控焊接限制，就是在焊接过程中，人参与焊接。将示教再现技术应用于焊接机器人，事先引导操作器，记忆跟踪轨迹，以实现再现方式焊接。利用操作器的远距离操作实力，可提高在高温环境下的焊接操作效率，发挥和利用人的焊接阅历和技术，使机器人柔性增加，而不需要探讨特殊的专用设备。 工业现场应用的弧焊机器人主要是示教再现型，就液压支架产品的结构特点和生产特征来说，存在许多不适应之处

14、：弧焊机器人对环境、工件对象转变的自主适应实力较差；示教过程中机器人必需停止生产，这占用了生产时间；编程效率低，尤其是对形态困难的空间曲线焊缝；焊枪的运行受结构空间的限制。 3 河北天择重型机械有限公司 焊接自动化 人在实际生产中的应用，是市场进展的必定趋势。由于液压支架结构的困难性，公司更相宜接受焊接柔性生产线，这样可以增加不同型号液压支架生产中的互换性，削减本钱。若是企业有了长期极大市场需求的定型液压支架产品，或者实现以产定销，也可以建设焊接刚性生产线。 当前我国液压支架制造装备的整体水平与发达国家相比尚有较大的差距，因此，提高我国液压支架生产水平，引进和汲取国外先进焊接机器人技术，加速工

15、业自动化进程意义重大。随着计算机技术、自动化技术、智能机器人技术 和人工智能技术的进一步进展，我国的综采液压支架焊接作业才能真正实现“优质、高效、节能、节材和自动化。 另：公司在大型仿真软件上应用不多，在现有电脑配置状况下，完全有实力安装仿真类软件。无论是设计、工艺制定，大多是阅历，有了仿真软件可以做到量化。最好能统一安装，期盼被接受。 5 - 第四篇：PE管道焊接施工方案2022年 PE管道焊接技术施工方案 1 概述 PE管材料属聚烯烃类高分子化合物，其分子由碳、氢元素组成，无有害元素，卫生牢靠。在加工、运用及废弃过程中，不会对人体及环境造成不利影响，是绿色建材。PE管材不仅韧性、挠性好，而

16、且焊接性能极佳，管道连接过程中施焊效果牢靠，造价低；同时具有良好的气密性、耐腐蚀性和良好的抵抗裂纹快速传递实力，因此广泛用于市政、石油、化工、燃气等建设领域。PE管材的应用是2004 年建设部科技成果推广项目。公司近年来开展对PE管热熔焊接技术进行探讨，探讨成果胜利地用于珠三角地区的燃气工程，取得了较好的经济效益和社会效益。 2 特点 2.0.1 工艺流程先进，可实现全自动、半自动施工。 2.0.2 接头连接牢固牢靠。 2.0.3 施工技术先进，设备操作简洁，劳动强度低。 2.0.4 施工过程中无需配备较多的施工机具，节省本钱，机动灵敏。 3 适用范围 本工法可用于市政建设给排水、燃气管道安装

17、以及石油、化工、水处理等领域适用于管径大于110mm ，小于425mm的管道施工(一般不允许不同材质的PE 管干脆对接) 。 4 工艺原理 热熔焊焊接是利用加热工具将管道或管件端面加热到210 左右，在可控压力下持续确定时间，使两端面熔合为一体，形成符合质量要求的管道焊接接头。 5 施工方法 PE管的焊接施工可以在管沟边进行也可以在管沟内进行，无论实行哪种方式都应将热熔焊机机架安置平稳。 5.1 施工工艺流程 管道、管件的验收焊接准备连接部位端部铣平和同轴度校对测量拖拉力在可控压力下焊接管道吹扫试压。 5.2 施工方法 5.2.1 管道、管件的验收 管道、管件应根据施工要求选用配套的等径、异径

18、弯头和三通等管件。热熔焊接宜接受同种牌号、材质的管件，对性能相像的不同牌号、材质的管件之间的焊接应先做试验。主要根据:设计图纸、现行燃气工程用埋地聚乙烯管材GB/T15558.1、GB/T15558.2 技术标准；聚乙烯燃气管道工程技术CJJ63技术标准。 5.2.2 焊接准备 1.检查焊接机状况是否满意工作要求，检查机具各个部位的紧固件有无脱落或松动。 2.检查机电线路连接是否正确、牢靠。 3.检查液压箱内液压油是否足够。 4.确认电源与机具输入要求是否相匹配。 5.加热板是否符合要求(涂层是否损伤) 。 6.铣刀和油泵开关是否正常等。 5.2.3 连接部位端部铣平和同轴度校对 1.用洁净的

19、布去除两管端部的污物。将管材置于机架卡瓦内，使对接两端伸出的长度大致相等且在满意铣削和加热要求的状况下应尽可能缩短，通常为2530mm。管材在机架以外的部分用支撑架托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好(见图1) 。 2.置入铣刀，先打开铣刀电源开关，然后缓慢合拢两管材焊接端，并加以适当的压力，直到两端面均有连续的切屑出现，撤掉压力，略等片刻，再退出活动架，关掉铣刀电源。切屑厚度应为0.51.0mm ，通过调整铣刀的高度可调整切屑的厚度(见图2)。 3.取出铣刀，合拢两端管，检查两端对齐状况。管材的错位量不应超过管壁厚度的10 %或1mm 中的较大值，通过调整管材直线度和松

20、紧卡瓦可在确定程度上进行校正；合拢时管材两端面间应没有明显缝隙，缝隙宽度不能超过:0.3mm(D225mm) 、0.5mm (225mmD400mm) 或1.0mm(D400mm)。如不满意上述要求应再次铣削，直到满意为止。 5.2.4 测量拖拉力(移动夹具的摩擦阻力) 由于各个场地条件的不同，会导致移动夹具(包括拖动PE管) 的摩擦阻力各不相同。在实际施工中应考虑这个摩擦阻力，它与工艺参数压力(说明书中规定的压力) 叠加在一起得到实际运用压力。管材在夹具中夹好后，慢慢移动夹具，此时测得的力为拖拉力，可由压力表读出，做好记录。 5.2.5 在可控压力下焊接 正常状况下预热时间约为20分钟，加热

21、板温度到达设定值后，放入机架，施加压力Pa1(即拖拉力和说明书中规定的压力之和)，直到两边最小卷边到达规定宽度时压力减小到规定值Pa2 (使管端面与加热板之间刚好保持接触) ，进行吸热，见图3。吸热时间满意后，退开活动架，快速取出加热板，然后合拢两管端。切换时间(tu) 应尽可能短，不能超过规定值。冷却到规定的时间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管材，用笔在焊口处标明编号和焊工标记，准备下一接口的焊接。如图4为焊接完成后的效果图。 主要工艺限制参数见表1。 5.2.6 管道吹扫 管道吹扫与一般管道吹扫相同，主要接受爆破式吹扫，可以分段进行，介质为无油压缩空气，压力不应超过管道的工作压力。 5

22、.2.7 试压 PE管道系统在投入运行之前应进行压力试验。压力试验包括强度试验和水密性试验。测试时一般接受水作为试验介质。 1.强度试验 在解除待测试管道内的空气后，以稳定的升压速度将压力提高到要求的压力值。压力表尽可能放置在该管道的最低处。起先时，应将压力上升到工作压力并停留足够的时间保证管道充分膨胀，这一过程需23小时，当系统稳定后，将压力升到工作压力的1.5倍，稳压1小时，细致视察压力表，并沿管线检查，假如在测试过程中并无肉眼可见的泄漏或发生明显的压力降，则管道通过压力试验。 2.水密性试验 水密性试验的压力应为工作压力的1.15倍，当管道压力到达试验压力后，应保持确定的时间使管道内试验

23、介质温度与管道环境温度到达一样，待温度、压力均稳定后，起先计时，一般状况下，水密性试验应稳压24小时，假如没有明显的泄漏或压力降则通过水密性试验。 6 施工机具设备 依据本工法进行PE 管焊接安装的主要机具见表2。 7 劳动力组织 每台焊机配备焊工2人，协作人员包括电工26名，若PE管管径大于200mm时，协作人员应增加到810人。 8 平安措施 8.0.1 带电设备必需有牢靠的接地，防止触电。 8.0.2 预热过程中，不能触碰加热板，防止烫伤。 8.0.3 焊接操作人员、电工必需经培训后上岗。 9 技术经济分析 9.0.1 接受本工法施工，由于操作简洁，经培训后即可上岗。 9.0.2 由于管

24、材较轻，基本不运用机械吊装，节省费用，缩短施工工期。 9.0.3 施工设备少，机动灵敏，降低工人劳动强度，适于野外作业，同时设备购置本钱低，利用率高，经济效益明显。 我公司应用的实践说明，运用本方法后每年节省本钱约10万元左右，约为总工程量的2.5%。 10 工程实例 本工法在深圳诺德金融中心埋地管燃气工程、深圳星座大厦燃气工程、东莞广彩路中压自然气工程、东莞新基大道中压自然气工程、东莞湖景大道中压自然气工程等十几项燃气管道工程中均得到推广应用，工程质量、工期进度、平安等方面都取得满足的效果。 第五篇：管道焊接限制措施 管道焊接限制措施 分析了压力管道焊接施工缺陷问题，并针对压力气管道工程焊接

25、的重要性，提出了一套较全面、科学的管理方法和措施。 关键词：充氨压力管道；焊接质量；限制措施 对充氨管道工程来说，焊接施工质量是关系到整个工程质量的关键，干脆影响到压力管道的平安运行。如何更好的限制焊接质量，我们认为要加强焊接质量的限制和管理，应从施工准备阶段、事前限制、事中限制、事后限制和焊接缺陷预防阶段等几道关键工序着手。 1 施工准备阶段 (1) 组建质检部门 施工准备阶段，施工单位应建立质量管理体系，其焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料等。焊接质检人员应对现场进行全面检查和限制，负责编制和确定焊口编号和

26、日常的的检查工作，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定，参加对焊接质量问题的分析、处理。 (2) 焊接工艺评定 在焊接施工起从前，对所需焊接的管道，制定具体的焊接工艺指导书，并对此焊接工艺进行评定。其评定的目的在于验证用该工艺进行焊接的焊接接头，能否具有合格的力学性能。对焊接接头的检验，要在经过外观检查、无损缺陷检验。 我单位要根据评定合格的工艺，编制焊接工艺规程。其工艺规程应包括以下内容；焊接方法、适用的管材管件材料、管径和壁厚、接头设计形式、填充金属和焊道数、焊接方向、焊道之间的时间间隔、焊接速度、对口器的类型和拆移等。 (3) 焊工考试 对焊工考试人员的资格进行审查，从事压力管道施工的焊

27、工必需持取得技术监督部门核发的、在有效期内的、并具有相应合格项目的焊工证，方能参加考试。 在管道焊接前，按规定对焊工进行资格考试，以检验焊工能否运用经过评定合格的焊接工艺规程，焊接出合格的焊接焊缝。对考试焊接接头，应进行检验(可用破坏性试验或用射线探伤检测)，检验合格方可上岗。 2 事前限制(焊前检查) 在实施焊接作业前，应对需要开展作业的有关设备机具、材料等进行检查，能否满意焊接的条件。 (1) 对焊接设备检查 电焊机工作是否正常，电压、电流是否稳定。 (2) 对焊接材料的检查 由施工单位对该批进场焊条、焊丝进行报验，供应材料合格证，监理单位应检查是否与设计文件相符，并对该批号材料进行现场抽

28、样送检，经检测合格同意运用。对焊条未运用之前，一般不允许撤掉包装，而且应按说明书的要求运用，保管焊条的仓库宜选择枯燥通风良好的地方。 所运用管材应供应材料合格证，经过监理单位现场检验，并检测合格，应确认所用管材、管件是否和设计图纸的型号、规格相符。管口外表应均匀光滑，无起鳞、裂纹、锈皮、夹渣、油脂、油漆和其他影响焊接质量的物质。 管道组对焊接前，应对管内清扫洁净，清理管口、除锈，坡口打磨，对管端螺旋焊缝或直缝余高进行处理。对焊接管口椭圆度及周长检查，是否满意组对要求。管道坡口角度，应限制在焊接工艺规程的范围内， (3) 确定焊口编号 焊口编号的编制，应根据设计施工图纸的桩号或里程，目的在便于对

29、焊口进行记录、检查、验收，也便于对不合格的焊口进行返修及对焊口的焊接质量、数量进行统计。焊口编号应能反映所在工程的位置，焊接机组等内容。工程施工或完工后，也便于对觉察的焊口问题进行查找和处理。焊口编号可反映由哪个焊工(或焊接机组)施工，一旦出现不合格焊口，便于返修，由此，也可以了解到各焊工(或焊接机组)的一次合格率，可针对性的对问题焊工进行指导，以提高其操作技能，保证焊接质量。 (4) 环境对焊接的影响 焊接当天，应对天气状况进行全面了解，是否适合焊接作业。一般状况下，湿度超过90%、雨天、风速超过8m/s、环境温度低于焊接规程中规定的温度时，应实行有效的爱惜措施。 3 事中限制(焊接组对)

30、管口组对焊接是焊接质量限制的关键环节，焊接技术人员、质检人员应对焊工的操作进行指导，以保证其焊接质量。 (1) 管道对口器的运用 根据设计施工文件及焊接工艺规程要求，在管道组对焊接时，应运用管道对口器。对口器的运用，在于使焊接口固定，并可对管道错边量等参数进行调整。内对口器的运用，应在根部焊道全部完成后，方可卸去内对口器的张力，以避开已完焊道受管道位移或受力过大而产生应力。在外对口器撤离前，应完成根部焊道累计长度不少于管周长的50%，根部焊道应均匀分布于管口圆周。 (2) 组对焊接 对管口组对的错边量进行检查，其错边量一般不大于1.6mm。假如由于管口尺寸偏差(管口周长)，出现较大错边，应沿管

31、口均匀分布。 管口组对间隙，应按焊接工艺规程进行限制，其焊缝最终宽度应为：坡口上口宽+24mm。相邻螺旋焊缝或直焊缝间距错开100mm以上。管道对接偏差，小于或等于3，不允许割斜口。 (3) 焊接过程中的检查内容 接地线不应在坡口以外的管壁上引弧，以免电弧烧伤管材；焊接过程中留意电流、电压的转变，要限制在焊接工艺规程的范围内；焊接过程中应避开出现强制组对的状况；焊接过程中，应留意限制层间温度，当层间温度低于规定要求时，应重新加热；5多层焊每层焊完后，应马上对层间进行清理，并进行外观检查，缺陷消退后方可进入下一层的焊接；6对中断焊接的焊缝，接着焊接前应清理并检查，消退缺陷并满意规定的预热温度后方

32、可焊接；7焊接过程中，应刚好填写组对检查记录和焊接工艺记录，真实的反映焊接组对状况。 4 事后限制(焊口检查) 焊接完成后，应将外表焊渣和飞溅物去除洁净，用记号笔在距焊口(气体流淌方向)下游1m处，写下焊口编号，并作好焊缝外观检查记录。 (1) 焊缝外观检查的内容 焊缝宽度：坡口上口宽+24mm；焊缝高度：01.6mm。局部不超过3mm，长度不超过50mm；焊缝错边量：1.6mm。 焊缝外观检查还包括；外表裂纹、外表气孔、外表夹渣、咬边、未焊透，这些都是不允许出现的。 (2) 焊缝内部检查的内容 焊缝内部检查应在外观检查合格的基础上进行，外观检查不合格，不得申请无损检测，对检查不合格处进行返工

33、，直至检查合格。外观检查合格后，由监理人员下达检测指令。焊缝射线无损检测应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB-3323的(级)规定执行；无损检测人员应依据ASNT RP SNT-TC-IA或国家劳动部锅炉压力容器无损探伤人员资格考核规则规定的方法考取所运用的探伤方法的资格书。只有级或级检验员有权对探伤结果进行评定。 对检测单位的评定结果，建设单位或监理单位有权通过第三方检测单位，对所评定的结果进行复查、核实，判别其与所评定结果是否相符。 当检验焊缝缺陷超出设计文件和规范要求时，其焊缝质量判定不合格，必需按规范要求进行返修，返修后接受同样的方法进行检测。 (3) 对焊缝的爱惜

34、 焊缝检验合格后，为防止焊缝生锈，应对焊缝进行喷砂除锈，并用热收缩套进行防腐施工，并进入下道工序施工。 5 常见焊接缺陷、形成的缘由、及预防措施 为保证管道施工的焊接质量，有必要对常见焊接缺陷实行有效预防措旋，限制好焊接工艺参数，规范焊工的操作，来到达提高焊接质量的目的。 (1) 未熔合缺陷：焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分。 形成缘由：电弧指向偏斜，坡口侧壁有锈垢及污物，层间清理不彻底，使得焊材与母材间未很好熔合。 预防措施：正确地选用焊接热输入，细心操作，加强层间的清理等。 (2) 裂纹缺陷：在焊接过程中，焊缝热影响区在冷却过程或凝固过程中形成的裂纹。 形成缘由

35、：材料本身问题(简洁产生裂纹材料)；外界应力及环境影响；焊接缺陷。 预防措施：要设法削减焊缝中的低熔点共晶物和降低冷却时的拉应力。 (3) 气孔缺陷：焊接时，熔池中的气体在凝固时未能逸出而残下来所形成的空穴。 形成缘由：熔解在熔池的气体，在熔池冷却过程中，因气体熔解度急剧降低，来不及析出残留在固体金属内形成的。液态铁水有气体，气体没有逸出，在焊道形成后，在焊道中有空洞，就称气孔。 预防措施：加强焊前处理。焊前细致清理焊件外表铁锈、油污、水分；按规定烘干焊条、焊剂。在天气湿度过大或下雨天，实行有效措施，防止气孔产生。 (4) 夹渣缺陷：焊后残留在焊缝中的熔渣。在焊缝形成过程中，焊渣未能刚好浮出，

36、夹在焊道中(操作与环境温度影响)。 形成缘由：焊接工艺参数不合适，使熔池温度低，冷却快，渣不易漂出；焊前清理不净或层间清理不彻底。 预防措施：选用合适的坡口角度和合理的焊接工艺参数，使熔池存在的时间不要太短。焊接操作要平稳，焊条摇摆的方式要有利于熔渣上浮。细致清理坡口边缘及焊丝外表油污。多层焊时要留意将前道焊缝的熔渣清理洁净后，再焊下一道(层)焊缝。 (5) 咬边缺陷：由于焊接工艺参数选择不正确，或操作手法不正确，在沿着焊道的母材部位烧熔形成的沟槽或凹陷。 形成缘由：在最终盖面焊接时，由于操作不当，或焊接电流不稳定，在焊缝与母材交接处形成母材缺口或未填满的现象。易造成应力集中或母材强度降低。

37、预防措施：选择正确的焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，保持运条均匀。 (6) 根部收缩缺陷由于焊接参数选择不正确或操作不当，在焊道根部形成焊道外表收缩。 形成缘由：焊接电流太小、焊接速度太快或间隙小，使得熔池温度过低，形成焊道收缩。 预防措施：调整好焊接电流，限制焊接速度，限制对口间隙及钝边厚度。 (7) 未焊透缺陷：焊接时，焊接接头根部未完全熔透的现象，主要存在于焊缝根部。 形成缘由：主要有未留间隙或间隙过小、坡口角度过小、钝边过大，以及焊接电流过小，焊接速度过快，或焊接电压太低，以及操作问题。但焊缝间隙过大，焊缝内道上部易产生焊瘤，内道下部易产生内凹。GB50236-98焊接规范对内焊道，外焊道盖面的高度都有规定。焊接间隙在保证焊接质量的前提下，宜小不宜大，这样做既可以保证质量，又可提高焊接效率。 预防措施：正确选用和加工坡口尺寸，保证必需的焊接间隙，正确选用焊接电流、电压和焊接速度，认真操作，细致地清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。 本文来源：网络收集与整理，如有侵权，请联系作者删除，谢谢！第37页 共37页第 37 页 共 37 页第 37 页 共 37 页第 37 页 共 37 页第 37 页 共 37 页第 37 页 共 37 页第 37 页 共 37 页第 37 页 共 37 页第 37 页 共 37 页第 37 页 共 37 页第 37 页 共 37 页