034010_精益物流.pptx

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1、A.BRAIN CONSULTING培训讲师：上海爱波瑞培训讲师：上海爱波瑞 高级咨询高级咨询/培训师培训师 王王 月月实施精益物流实施精益物流JITJIT 降低制造成本的途径降低制造成本的途径 A.BRAIN CONSULTING丰田生产方式两大支柱之一丰田生产方式两大支柱之一 准时准时化化 的起源的起源-1937年年丰丰田自田自动车动车工工业业株式会社株式会社成立成立-不光是汽车技术，对不光是汽车技术，对生产管理生产管理也非常关心也非常关心-提出提出准时化准时化一词，发出无库存的指示一词，发出无库存的指示A.BRAIN CONSULTING后工序后工序前前工序工序后工序到前工序后工序到前工

2、序 领取领取必要必要的的零件零件必要的必要的时间 必要必要的的数数量量A.BRAIN CONSULTING零件堆放地完成品堆放地不良品堆放地按自身进度进行生产按前工序的进度补充零件部品部品部部件件部部件件部部件件部部件件部部件件部部件件后工序后工序（主生产线主生产线）前工序前工序（零件加工线零件加工线）A.BRAIN CONSULTING后工序后工序（主生产线主生产线）前工序前工序（零件加工线零件加工线）后工序后工序（主生产线主生产线）部品部品部品部品部品部品ABC必要条件：必要条件：高速度切换高速度切换 多能工化多能工化必要条件：必要条件：小数量搬运小数量搬运必要条件：必要条件：平准化生产平

3、准化生产A.BRAIN CONSULTING后工序后工序（主生产线主生产线）前工序前工序（零件加工线零件加工线）A.BRAIN CONSULTING丰田的准时化丰田的准时化A.BRAIN CONSULTINGn 彻底的消除所有浪费彻底的消除所有浪费 “凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器、人力资源、场地、时间等各种资源的部分，机器、人力资源、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费都是浪费”。n 徒劳无功的活动没有任何价值徒劳无功的活动没有任何价值 不增加附加价值的活动都是浪费。不增加附加价值的活动都是浪费。A.BRAIN CONSULTIN

4、G过剩生产过剩生产最大的浪费！最大的浪费！A.BRAIN CONSULTING现场最常见的现场最常见的浪费浪费等待等待A.BRAIN CONSULTING额外作业额外作业加工的浪费加工的浪费A.BRAIN CONSULTING无效物流无效物流搬运的浪费搬运的浪费A.BRAIN CONSULTING罪恶浪费罪恶浪费过多库存过多库存A.BRAIN CONSULTING没价值的作业没价值的作业 动作浪费动作浪费A.BRAIN CONSULTING制造不良制造不良 最无效的作业最无效的作业A.BRAIN CONSULTINGn工作工作:创造附加价值的活动；创造附加价值的活动；n干活；不创造附加价值但现

5、在需要；干活；不创造附加价值但现在需要；n浪费浪费:不创造附加价值也不需要。不创造附加价值也不需要。需要需要改善改善除去除去企业到处存在企业到处存在浪费！浪费！A.BRAIN CONSULTING 浪费浪费.成本成本.利润利润 降低成本、消除浪费的体验实际演练A.BRAIN CONSULTING n 模拟工厂学员体验、发现浪费；模拟工厂学员体验、发现浪费；n 提出问题、利润与成本的生成；提出问题、利润与成本的生成；n 数据对比、分析亏损原因的查找。数据对比、分析亏损原因的查找。A.BRAIN CONSULTING精益实战案例分享精益实战案例分享A.BRAIN CONSULTING案例背景案例背

6、景1A.BRAIN CONSULTING案例背景案例背景2该产品现场物料摆放混乱，存放量大，搬运距离长，生产工人劳动强度大该产品现场物料摆放混乱，存放量大，搬运距离长，生产工人劳动强度大装配线上在制品（装配线上在制品（WIPWIP）库存多达）库存多达2697026970件；件；生产线生产线可动率低，员工怨声大。可动率低，员工怨声大。A.BRAIN CONSULTING改善目标改善目标生产效率提高生产效率提高在制品下降在制品下降30%30%30%30%A.BRAIN CONSULTING现状调查现状调查1搬运浪费搬运浪费A.BRAIN CONSULTING现状调查现状调查2作业过程中作业过程中的

7、的等待等待浪费浪费作业过程中作业过程中的的动作动作浪费浪费拼装正面拼装正面I I工序的总工时工序的总工时297297秒秒有效作业时间仅为有效作业时间仅为146.9146.9秒秒浪费达到浪费达到50.5%50.5%A.BRAIN CONSULTING现状调查现状调查3其中设备损坏占其中设备损坏占35%-35%-钢丝绳断裂钢丝绳断裂414414分钟，占分钟，占21.5%21.5%A.BRAIN CONSULTING现状调查现状调查469.30%69.30%平衡作业效率平衡作业效率:A.BRAIN CONSULTING分析对策分析对策A.BRAIN CONSULTING对策对策1-减少动作浪费减少动

8、作浪费改善前改善前4 4个动作个动作 取取 2 2件件搬运搬运5 5步步放放1 1件件装配装配取取件件装装配配改善后改善后2 2个动作个动作 改善前改善前改善后改善后工艺布局工艺布局不合理不合理A.BRAIN CONSULTING改善前：改善前：下料机构钢丝绳断裂平繁，平均每月换4次，每次需30-40分钟，另平均每周需维修4次每次约30分钟。改善后：改善后：下料机构由电动改为气动。避免因维修钢丝绳而造成的停线损失，同时强化设备的自主保全对策对策2-降低停线损降低停线损失失A.BRAIN CONSULTING对策对策3-提高开动率提高开动率改善前：物料存放量大、堆放混乱。操作工每天提前半小时备料

9、，直到8：40开工，中途备料需3-4次累计需70-90分钟改善后：实施看板拉动，使用专用工位器具降低物料存放量，1人备料8：10开工，中途不需停线备料A.BRAIN CONSULTING改善前：改善前：大量在制品堆积在现场，并且备料时间长改善后：改善后：按照物料需求看板备料生产，中间在制品大量减少，准时开工生产对策对策4-减少中间在减少中间在制制A.BRAIN CONSULTING对策对策5-平衡作业组平衡作业组合合改善前：作业员改善前：作业员A A作业时间作业时间172.3S172.3S,作业员作业员C C作业时间作业时间126.7126.7改善后：作业员改善后：作业员A A作业时间作业时间

10、145.3S145.3S,作业员作业员C C作业时间作业时间147.5S147.5S;A.BRAIN CONSULTING效果确认效果确认序号序号改善项目改善项目改善前改善前改善后改善后改善效果（）改善效果（）动作浪费动作浪费265.7S265.7S每台车每台车94.7S94.7S64%异常停线浪费异常停线浪费120.6120.6日日94.75/94.75/日日 21.4%人均产量人均产量1 1台台h h人人1.11.1台台h h人人 10%生产线可动率生产线可动率（预见）（预见）70.8%70.8%91%91%人人28.5%5 5平衡效率平衡效率69.3%69.3%74.7%74.7%7.8

11、%Lean Production A.BRAIN CONSULTING n 初步实施平衡作业效率、减少库存等改善；初步实施平衡作业效率、减少库存等改善；n 但仍有浪费和亏损，继续提出改善。但仍有浪费和亏损，继续提出改善。Lean Production A.BRAIN CONSULTINGAABBCCAABBCC Lean Production A.BRAIN CONSULTINGAABBCC Lean Production A.BRAIN CONSULTING物留物留物流物流 Lean Production A.BRAIN CONSULTING生产制程应该像河水一样流淌生产制程应该像河水一样流

12、淌-Lean Production A.BRAIN CONSULTING精益实战案例分享精益实战案例分享 Lean Production A.BRAIN CONSULTING项目背景介绍项目背景介绍一、近年由于汽车行业整体上升势头强劲，市场对于一、近年由于汽车行业整体上升势头强劲，市场对于油泵油嘴的需求逐年增加，但以公司现有的生产系统，油泵油嘴的需求逐年增加，但以公司现有的生产系统，很难满足市场需求，丢单现象严重。同时作为应对措很难满足市场需求，丢单现象严重。同时作为应对措施，企业库存非常严重，接近企业总资产。因此提高施，企业库存非常严重，接近企业总资产。因此提高生产系统的柔性成为企业迫切的需

13、求。生产系统的柔性成为企业迫切的需求。二、传统的设备布局方法已经制约了企业的发展，特二、传统的设备布局方法已经制约了企业的发展，特别是大批量的制造，无法满足客户瞬息万变的要求。别是大批量的制造，无法满足客户瞬息万变的要求。三、库存资金、在制品占用资金过大，严重的影响了三、库存资金、在制品占用资金过大，严重的影响了企业的资金周转。企业的资金周转。四、危机意识被掩盖，四、危机意识被掩盖，按照精益思想重新布局，挑战传统观念按照精益思想重新布局，挑战传统观念 Lean Production A.BRAIN CONSULTING改善前的现状改善前的现状调整前的泵体生产线（局部）调整前的泵体生产线（局部）

14、Lean Production A.BRAIN CONSULTING改善前的现状改善前的现状改善前的改善前的完成品区完成品区改善前的改善前的生产线内生产线内 Lean Production A.BRAIN CONSULTING改善后布局设计改善后布局设计烟台线北京线攻钻线调整后的泵体生产线（局部）调整后的泵体生产线（局部）Lean Production A.BRAIN CONSULTING改善主导思想改善主导思想还有U U型线是最完美的生产线。型线是最完美的生产线。线内物流路线最短；线内物流路线最短；工件滞留时间最短；工件滞留时间最短；最省人；最省人；线内在制品最少；线内在制品最少；对管理者要

15、求最高；对管理者要求最高；最容易暴露问题最容易暴露问题q 品质不良；品质不良；q 设备故障；设备故障；q 生产线整备；生产线整备；q 员工技能等。员工技能等。现场的空间形状现场的空间形状最终决定生产线的最佳形状和水平最终决定生产线的最佳形状和水平 Lean Production A.BRAIN CONSULTING实施改善活动实施改善活动设备搬迁省下工装标准作业发现问题 Lean Production A.BRAIN CONSULTING改善效果对比改善效果对比制造周期制造周期人员人员日产能力日产能力13000件 3200件 15天 3天 67人 55人 800件 1800件在制品在制品 Le

16、an Production A.BRAIN CONSULTING精益实战案例分享精益实战案例分享 Lean Production A.BRAIN CONSULTING改善背景介绍改善背景介绍n PPM PPM值的巨大差距，与世界先进差值的巨大差距，与世界先进差9 9倍；倍；n 人均实现增加值的巨大反差，与世界先进制造人均实现增加值的巨大反差，与世界先进制造 企业水平相差企业水平相差2020倍；倍；n 资金周转速度与世界先进制造企业相差资金周转速度与世界先进制造企业相差5 5倍；倍；n 平均综合效率只达到世界先进企业的平均综合效率只达到世界先进企业的3/53/5；n 配套市场的日交付要求，与原有

17、体系下轮番生配套市场的日交付要求，与原有体系下轮番生 产、月计划、周计划运作模式的深刻矛盾；产、月计划、周计划运作模式的深刻矛盾；企业面临着巨大的质量、成本和交付的压力！企业面临着巨大的质量、成本和交付的压力！Lean Production A.BRAIN CONSULTING改善主导思想改善主导思想对策：实施设备布局改善、实现连续流生产以适应个对策：实施设备布局改善、实现连续流生产以适应个 性化的市场需求！性化的市场需求！n 精益生产是公司提高竞争力、实现公司战略的必然精益生产是公司提高竞争力、实现公司战略的必然 选择；选择；n 以顾客需求倒逼企业能力，能快速提高市场反应速以顾客需求倒逼企业

18、能力，能快速提高市场反应速 度和内部工作效率；度和内部工作效率；n 不断消除浪费的低成本制造体系，持续创造高于行不断消除浪费的低成本制造体系，持续创造高于行 业水平的客户价值；业水平的客户价值；n 持续改善追求零缺陷的品质体系，持续改善追求零缺陷的品质体系，提供客户最大提供客户最大 感知价值；感知价值；Lean Production A.BRAIN CONSULTING改善前布局现况改善前布局现况长期以来传统的设备长期以来传统的设备布局致使物流距离、布局致使物流距离、生产制造周期长。生产制造周期长。由于按照设备集群式由于按照设备集群式布局，因此每道工序布局，因此每道工序后都存在大量在制品后都存

19、在大量在制品 Lean Production A.BRAIN CONSULTING改善前改善前物流搬运距物流搬运距离为离为385米米12233456789改善前物流示意改善前物流示意 Lean Production A.BRAIN CONSULTING改善方案研讨改善方案研讨物流布局方案研讨物流布局方案研讨制作模型实物对比制作模型实物对比设计方案反复论证设计方案反复论证 Lean Production A.BRAIN CONSULTING实施改善活动实施改善活动设备搬迁设备搬迁工装制作工装制作建立货店建立货店不良区分不良区分 Lean Production A.BRAIN CONSULTING

20、改善后布局现状改善后布局现状按照工艺流程布局的按照工艺流程布局的机加工生产线机加工生产线一人多机、多工序的一人多机、多工序的连续流生产连续流生产 Lean Production A.BRAIN CONSULTING改善后改善后457角齿物流角齿物流距离为距离为150米米物流路径更加清晰物流路径更加清晰无效搬运减少无效搬运减少产品磕碰伤明显下降产品磕碰伤明显下降2311改善后物流示意改善后物流示意 Lean Production A.BRAIN CONSULTING其他改善活动其他改善活动生产线按标准作生产线按标准作业要求进行生产业要求进行生产作业作业,设立员工休息区设立员工休息区物流通道宽敞通

21、畅物流通道宽敞通畅 Lean Production A.BRAIN CONSULTING改善效果对比改善效果对比在制品数目降低显著降低在制品数目降低显著降低 改善前：改善前：464个个 改善后：改善后：100个个生产制造周期明显缩短生产制造周期明显缩短 改善前：改善前：1010天天 改善后：改善后：3 3天天 Lean Production A.BRAIN CONSULTING n 再次进行改善、体验信息拉动、准时化生产、少人再次进行改善、体验信息拉动、准时化生产、少人 化、按节拍生产等改善手法；化、按节拍生产等改善手法；n 初次感受获取利润。初次感受获取利润。Lean Production

22、A.BRAIN CONSULTING普通看板普通看板信号看板信号看板工序间领取用看板工序间领取用看板外部供应品用看板外部供应品用看板n看板的作用看板的作用-提供零件领取信息提供零件领取信息-发出生产（作业）信息发出生产（作业）信息-发出搬运指示信息发出搬运指示信息-发出移动指示信息发出移动指示信息-现品票现品票n看板的种类看板的种类-生产指示（一般表示）看板生产指示（一般表示）看板-领取看板领取看板 Lean Production A.BRAIN CONSULTING見分見分外部供应品纳货用看板外部供应品纳货用看板信号看板（表示用）信号看板（表示用）一般表示用用看板一般表示用用看板 Lean

23、Production A.BRAIN CONSULTING后工序后工序前工序前工序箱内的零件使用开始时取下箱内的零件使用开始时取下看板，将看板放入回收箱看板，将看板放入回收箱依照看板，领取零件依照看板，领取零件交换看板交换看板将回收的看板将回收的看板放入回收箱放入回收箱一般标准表示看板一般标准表示看板工序间领取用看板工序间领取用看板按回收的看板按回收的看板数量进行生产数量进行生产一般表示用看板，领取用看板一般表示用看板，领取用看板 Lean Production A.BRAIN CONSULTING後工程後工程直觉和经验直觉和经验工厂资材仓库何时何时 何物何物多少？多少？调配计划每天检查剩余在

24、库每天检查剩余在库改善之前搬送指示搬送指示（批量成立）生生产指示指示（批量成立）后工序后工序ABCABC看板看板看板看板改善后批量构成看板 Lean Production A.BRAIN CONSULTING生生产线空容器收集 空空 空空空容器已装部品容器1 1 D 取货路线 取货顺序 1 分配路线 取放顺序1次30分、12条生产线的调配名 名（名）效效 果果 物品并非是由人来移物品并非是由人来移动的的让物品自己物品自己动起来，人自然也起来，人自然也动起来起来 Lean Production A.BRAIN CONSULTING精益实战案例分享精益实战案例分享 Lean Production

25、A.BRAIN CONSULTING企业精益战略企业精益战略94-96020197-0003全面推进全员参与的5S活动和改善提案活动、分任组活动及课题改善活动MRP-R3系统构筑精益生产体系构筑（拉动式）协力业体推进完成持续展开品质经营革新活动（设计品质、业体品质，作业品质等）协力业体情报共享，构筑订单、电子看板体系L/T缩短及降低库存活动的推进（计划.供给.调达.生产.出荷)精益六西格玛活动全面展开推进 Lean Production A.BRAIN CONSULTING实施看板的准备实施看板的准备实现实现U U型线生产型线生产可视化管理系统可视化管理系统建立看板管理室和货店建立看板管理室和

26、货店容器标准化管理容器标准化管理混载搬运工装制作混载搬运工装制作各类看板的制作及准备各类看板的制作及准备 Lean Production A.BRAIN CONSULTING实施看板运行实施看板运行 1 1步骤一：看板管理室管理担当确认三天生产计划 在SAP/R3上发行外协企业的电子看板 与包装室管理者沟通三天计划的问题电子看板电子看板 Lean Production A.BRAIN CONSULTING实施看板运行实施看板运行 2 2步骤二：外协企业的营业担当确认SAP/R3系统电子看板 在SAP/R3上系统打印电子看板 先准备要纳品的资材，然后将看板附在资材上 Lean Productio

27、n A.BRAIN CONSULTING实施看板运行实施看板运行 3 3步骤三：协力业体营业员（POST-MIN)把资材连同入库单 交给看板管理室担当 看板管理室担当确认内容（实物和情报）确认实物和情报一致，协力业体营业员把资材 搬到资材准备室。把资材搬到指定的资材架（货店）上，先入先出 Lean Production A.BRAIN CONSULTING实施看板运行实施看板运行 4 4步骤四：包装室三天计划管理担当每天发行当天的生产指示看板 把各品种生产指示看板摆放到POST箱内 与资材部门确认外协企业纳品现况 Lean Production A.BRAIN CONSULTING实施看板运行

28、实施看板运行 5 5步骤五：生产线上的POST-MIN确认一天的生产指示看板 按生产指示看板准备资材 注意资材的位置和先入先出 生产指示看板的内容要和准备的资材相符 混载搬运、连同看板准备送线 Lean Production A.BRAIN CONSULTING实施看板运行实施看板运行 6 6步骤六：投入生产指示看板 将资材送到生产线 注意先入先出 回收完成品和空BOX 完成品送往待包室 Lean Production A.BRAIN CONSULTING实施看板运行实施看板运行 7 7步骤九：POST-MIN将完成品进行SAP/R3输入 入库处理，将完成品放在待包室指定的STORE上 空BO

29、X清理出生产现场 空BOX按照协力企业的区分分别码放 Lean Production A.BRAIN CONSULTING步骤十：包装担当确认包装计划准备待包装的完成品准备电梯运送。包装作业完成、出库实施看板运行实施看板运行 8 8 Lean Production A.BRAIN CONSULTING Lean Production A.BRAIN CONSULTING 同时实现准时化生产和低廉的物流同时实现准时化生产和低廉的物流尽量作到高频率，循环式搬运缩短滞留时间（尽量缩短运输周期）实现高效装载率例如：1）混载运输 2）接力式运输 3）中转站运输只在需要的时候，搬运需要数量的需要产品只在需

30、要的时候，搬运需要数量的需要产品 Lean Production A.BRAIN CONSULTINGn 实现均衡生产，可以实现的切换次数是关键，决定了生产批量的大小。实现均衡生产，可以实现的切换次数是关键，决定了生产批量的大小。Lean Production A.BRAIN CONSULTING 冲压工序冲压工序 组装工序组装工序AB换产换产1次次/1日日 组装工序组装工序2日份日份 组装工序组装工序2日份日份AB 冲压工序冲压工序 组装工序组装工序换产换产1次次/1小时小时 组装工序组装工序2小时份小时份 组装工序组装工序2小时份小时份n丰田公司的冲压换型时间在丰田公司的冲压换型时间在5050年代为年代为3 3小时，在小时，在6060年代为年代为1515分钟，到了分钟，到了7070年代以后缩短为年代以后缩短为3 3分钟。分钟。Lean Production A.BRAIN CONSULTING祝祝 大大 家家 成成 功功