[精选]精益6s实施技术-王京刚17046.pptx

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1、精细化与精益6S管理主主讲:王京王京刚精益精益6s实施技术实施技术精细化与精益6S管理目目 录录第一节第一节 传统传统6s6s的介绍与导入的介绍与导入第二节第二节 精益精益6s6s的导入与实施的导入与实施第三节第三节 6s6s实施的步骤和方法实施的步骤和方法第四节第四节 6s6s管理活动推行技巧管理活动推行技巧第五节第五节 6s6s活动的维持与提高活动的维持与提高第六节第六节 6s6s与其它管理的关系与其它管理的关系第七节第七节 综合练习综合练习精细化与精益6S管理传统传统6s6s介绍与导入介绍与导入6s的等级和目标传统型6s的概念6s的作用和效益对6s认识的误区精细化与精益6S管理1 1、6

2、s6s的等级和目标的等级和目标反应级反应级6s6s的目标：的目标：主管只要求现场报迟整齐整洁，并一直依主管只要求现场报迟整齐整洁，并一直依靠检查和奖惩来勉强维持现场的靠检查和奖惩来勉强维持现场的6s6s成果，成果，过程控制级过程控制级6s6s的目标：的目标：懂得从过程中的乱因来控制乱象，不懂得从过程中的乱因来控制乱象，不必太多的清洁动作就能轻松控制必太多的清洁动作就能轻松控制6s6s的成果。的成果。系统化系统化6s6s的目标：的目标：人人都懂得举手之劳的威力，也愿意主动人人都懂得举手之劳的威力，也愿意主动寻找再改进的机会，寻找再改进的机会，而且而且6s6s的对象逐渐从只针对的对象逐渐从只针对“

3、物品物品”做做6s6s，扩大到针对，扩大到针对“事情事情”、“动作动作”、“加工工艺加工工艺”做做6s6s。卓越级卓越级6s6s的目标：的目标：等待和寻找的时间、物料的库存几乎趋近等待和寻找的时间、物料的库存几乎趋近于零，多余的加工、搬运动作和距离减到最低极限，形成一于零，多余的加工、搬运动作和距离减到最低极限，形成一条无懈可击的条无懈可击的JITJIT生产线。生产线。精细化与精益6S管理2.2.传统传统6s6s的概念和意义的概念和意义第一个s整理第二个s整顿第三个s清扫第六个s素养第五个s安全第四个s清洁将要用的东西放置并做好标识保持美观整洁严格要求员工安全标准作业使员工养成良好习惯遵守各项

4、规章制度区分“要用”与“不用”的东西将不需要的东西彻底清扫干净传统6s之间的关系SEIKEPTSUSEIRISEISOSEITONSAFETYSHITSUKE精细化与精益6S管理3.3.推行推行6s6s的作用和效益的作用和效益整理整理整顿整顿清扫清扫清洁清洁安全安全素养素养减少空间上的浪费提高物品架子柜子的利用率降低材料半成品的库存管理要与管理要与不要不要东西东西做好生产前的准备工作缩短转产换型时间提高生产线的作业效率减少时间减少时间上的浪费上的浪费减少机器设备的故障率消除品质异常事故的发生提高设备提高设备效率效率提高产品品质及公司形象消除各种污染源维持场所维持场所整洁整洁消除各种管理上的1发

5、状况养成人员的自主管理养成良好养成良好习惯习惯消除各种潜在的安全隐患做好员工安全预知训练消除安全隐患管理合理化！管理合理化！精细化与精益6S管理4.4.对对6s6s管理认识的误区管理认识的误区类别类别中国企业中国企业日本日本企业企业意识问题6s只是一种运动，对提升企业效益无实质性帮助6s是管理的基础，6s培养员工追求细节，追求卓越的精神，有效促进企业的质量文化。定位问题6s是卫生问题，与生产时两回事6s是现场管理之基石，6s做不好的企业不可能生产出高品质的产品。方法问题热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂活动，认为6s是一种形式化的东西6s明确具体作法，什么物品放在那里、如何防止、数量多少合适、

6、如何标识等等，简单有效、且融入到日常工作中。使得每个员工必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在提升人的品质。文化？尊重人-丰田总是努力通过各种途径，将公司的历史与基因根植于员工心中，新员工不仅要参拜创始人丰田佐吉的墓地。丰田强大的秘密之一，就在于它对传丰田强大的秘密之一，就在于它对传统的这种传承统的这种传承精细化与精益6S管理精益精益6s6s的导入与实施的导入与实施精益6s创造改善环境精益6s的概念和意义精益6s剔除现场浪费丰田式6s的核心理念精细化与精益6S管理1.1.精益精益6s6s创造改善的环境创造改善的环境不合理不均衡不节省整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全整理、整顿、清扫、清洁、素

7、养、安全使用使用IE与与QC等手法等手法发现问题分析问题解决问题解决问题易难精细化与精益6S管理2.2.精益精益6s6s的概念和意义的概念和意义仅仅是节食减肥或药物减肥，仅着重腰腹部；单一笼统（药物或饮食），比例不均匀，易反弹。确保低成本和零缺陷，否则精而不益确保低成本和零缺陷，否则精而不益精细化与精益6S管理2.2.精益精益6s6s的概念和意义的概念和意义整理人、机、物、地的组织化整顿流程的合理化素养持续的教育训练清扫点检中发现异常安全预知排除隐患清洁彻底解决问题精细化与精益6S管理2.2.精益精益6s6s的概念和意义的概念和意义PDCA持续改进发现问题发现问题改进问题丰田的水龙头哲学！精细

8、化与精益6S管理 充分性充分性 胡干胡干胡干胡干 没有没有标标准的干准的干 适宜性适宜性 胡弄胡弄胡弄胡弄 有有标标准不准不 按按标标准干准干 有效性有效性 胡胡胡胡说说 没有根据与没有根据与 事事实实的乱的乱说说 通过标准化作业减少“三胡”五按五按五按五按按程序、按按程序、按线线路、路、按按标标准、按准、按时间时间、按操作指令按操作指令 五干五干五干五干 干什么、怎么干、干干什么、怎么干、干到什么程度、按什么到什么程度、按什么线线路干、什么路干、什么时时候干候干 五五五五检检 由由谁谁来来检查检查、什么、什么时时 间检查间检查、检查检查什么什么项项 目、目、检查检查的的标标准是什准是什 么、

9、么、检查结检查结果是什么果是什么 标准化作业的“五按”、“五干”、“五检”案例：案例：以以“标准作准作业”为基本基本进行改善行改善 精细化与精益6S管理3.3.精益精益6s6s剔除浪费剔除浪费-观念观念1.制造过多的浪费2.待工待料的浪费3.搬运过多的浪费4.过分加工的浪费5.大量库存的浪费6.多余动作的浪费7.制造不良的浪费8.管理不善的浪费三不：不合理、不均衡、不节省三不：不合理、不均衡、不节省丰丰田田8大大浪浪费费人机料法环？合理化排除精细化与精益6S管理了解工作了解工作(Work)(Work)和动和动(Move)(Move)(工作工作 动动 )在工作现场在工作现场,专家和管理者在对话专

10、家和管理者在对话.专家专家 :人们都在积极地动,不是吗?管理者管理者:托福，他们都在积极工作.专家专家:什么.?管理者对“动”和“工作”区别不清楚.这是因为他看不出在现场中发生的浪费-?快倒了他们积极在在动动是的.他们在积极工作工作一,二,三.加油加油精细化与精益6S管理制造活动活动工作附带动作附带动作单纯动作单纯动作低效的动作低效的动作附加价值动作附加价值动作有利润的动作有利润的动作(大大)有利润的动作有利润的动作(小小)浪费钱的动作浪费钱的动作无利润的动作无利润的动作浪费浪费浪费的类型（成本、制作动作、发生类型）浪费的类型（成本、制作动作、发生类型）第一种：第一种：Cost(Cost(成本

11、成本)方面的浪费方面的浪费-反映哪些关键问题？反映哪些关键问题？精细化与精益6S管理从配件箱子里拿出配件来把配件拿到作业台来把配件固定在设备上把手柄下降下去加工把手柄安装上去把配件从设备上解开把配件分离于设备把完成品放在箱子里附加价值除了除了“加工加工”以外以外,所有的动作是浪费所有的动作是浪费.第二种：制作动作方面的浪费第二种：制作动作方面的浪费-反映哪些关键问题？反映哪些关键问题？几个动作集合成一个工作,因此在这个角度来分解各个动作而必须知道在各个动作中发生什么样的浪费.精细化与精益6S管理有不良材料延迟作业.不知道入库的材料在哪儿把生产线停下来.材料供给慢而暂时停止.不能检查重做检查等一

12、下!为了保管在别的地方挪动.我的工具在哪儿呢?昨天的约会怎么样?什么什么,在哪儿在哪儿,有多少有多少,如何如何,为何发生为何发生?容易错觉的浪费容易错觉的浪费 :检查检查,包装包装,标签作业是浪费标签作业是浪费.第三种：发生类型方面的浪费第三种：发生类型方面的浪费-反映哪些关键问题？反映哪些关键问题？精细化与精益6S管理工作与活动工作与活动制造制造活动活动纯附加价值纯附加价值动作动作低效低效 附加价值附加价值动作动作工工作作活活动动单纯单纯 动作动作 附带附带动作动作浪浪费费浪浪费费与作业无关的动作与作业无关的动作 等待作业.闲谈.随意走动.(流动)为了创造附加价值为了创造附加价值不得不伴随的

13、动作不得不伴随的动作人 寻找(延迟)搬运 移动 开关操作设备 感觉(加工物)装入 取下低效附加价值的动作低效附加价值的动作人 手工紧固 技巧作业 附加作业(设计更改)不良生产设备 性能降低(加工能力)配件磨损(TIP)不良生产只创造纯附加价值的动作只创造纯附加价值的动作 组装 焊接 涂装 加工精细化与精益6S管理在制造现场中发生的浪费现象在制造现场中发生的浪费现象由于由于不一致不一致不均衡不均衡不合理不合理的要素而发生许多的浪费的要素而发生许多的浪费 不一致不一致不均衡不均衡不合理不合理实际与标准实际与标准(基准基准)不一致不一致 不合常规的作业 任意作业 与基准及作业条件不符 未遵守规则 -

14、5S(3定)等OOOO工具工具(材料材料)在哪儿在哪儿!找不到找不到!我用类似的工具吧我用类似的工具吧.制造产品不均衡制造产品不均衡 工作量不公平 -Line unbalance 常更改标准 发生作业散布 (作业时间不一定)不合理的方法不合理的方法 内部因素内部因素 产品,资材再处理 作业困难,不便 外部因素外部因素 资财供过于求 材料处理不方便 -方法与位置方面工具太多工具太多,太复杂太复杂精细化与精益6S管理6s6s实施的步骤和方法实施的步骤和方法整理实施的JIT技巧整顿实施的目视管理清扫实施的点检异常清洁实施的排除污染安全实施的预知训练素养实施的持续培育精细化与精益6S管理1.1.整理：

15、整理：JITJIT场地合理化场地合理化实施方法实施方法实施原则实施原则要点要点1.分类2.红牌作战3.定点照相1.抽屉理论2.樱桃理论3.老鼠蟑螂法则断然清除不需物品（三问：是否要用，是否经常要用，数量是否过多。）1.整理：根据JIT原则，只留下需要的物品、需要的数量、需要的时间。作用作用1.提高作业效率提高作业效率2.腾出宝贵空间腾出宝贵空间精细化与精益6S管理1.1.整理：整理：JITJIT场地合理化场地合理化整理的推进要领整理的推进要领 要有勇气敢于抛弃可有可无的不用品。整理的推进步骤整理的推进步骤现场检查注意发现死角区域。区分整理客观“需要”与主观“想要”。清理不要品把握使用价值与购买

16、价值。处理不要品恰当的方法导入。循环整理今天的必要品，明天的不必要品。增加现场空间时的思考方法：增加现场空间时的思考方法：先做整理活动；是否有不用品占据空间；整理后的场地是否已满足了您的工作需要。暂时不用，长期不用，随时使用的物品要区分常用品经常使用，马上就用的物品。非急品有使用价值，但频度很小的物品。不用品没有任何用途，即要废除的物品。精细化与精益6S管理1.1.整理：整理：JITJIT场地合理化场地合理化.物品放置的物品放置的JITJIT技巧：技巧：序号使用类别使用频率放置场所处理方法1常用数次/小时就近（工作位置）触手可得2常用数次/每日就近（工作位置）工作区内3少用数次/每月公用区域车

17、间内4很少用数次/2-12月集中区域分类管理5极少用1次/年待处理区废弃、变卖精细化与精益6S管理1.1.整理：整理：JITJIT场地合理化场地合理化.物品物品“要要”与与“不要不要”标准表：标准表：工作单位工作区域物品类别存放方法存放量存放时间不要物品处理方法办公室办公桌面资料文件表单文件夹不得超过7个文件夹文件夹内资料不超过1个月超过期限和数量的资料装订成册放入抽屉办公桌抽屉生活用品放在一个专用抽屉，不与资料混放以一个抽屉为单位，不得超过一个抽屉的容量超过数量和期限的清理出抽屉，打包放入资料柜仓库原料仓库不良物料装箱装筐存入不良区不超过不良区规定的面积不超过30天超过存量和期限的物品需要通

18、知相关责任单位进行处理呆滞物料装箱装筐存入呆滞物料区不超过呆滞物料区规定的面积不超过1年超过存量和期显得物品要通知相关责任单位进行处理精细化与精益6S管理1.1.整理：整理：JITJIT场地合理化场地合理化.人与物结合的三种状态（定置管理）：人与物结合的三种状态（定置管理）：类别解释举例说明自我对照A状态人与物处于立即结合并能发挥效能的状态B状态人与物处于寻找状态或尚不能很好发挥效能的状态。（为使人与物达到结合还需要进行整顿）C状态 人与物失去联系的状态精细化与精益6S管理1.1.整理：整理：JITJIT场地合理化场地合理化JITJIT对生产布局的要求：对生产布局的要求：精细化与精益6S管理1

19、.1.整理：红牌作战与定点摄影整理：红牌作战与定点摄影6s活动红牌（问题票）发行编号：部门（分厂）：区域名组长督导员发行日要求完成日问题种类问题描述：对策说明：问题分类标准：A:立即整改 B:1天内整改C:3天内整改 D:1周内整改E:2周内整改 F:2周以上整改精细化与精益6S管理1.1.整理：红牌作战与定点摄影整理：红牌作战与定点摄影案例：某企业红牌作战结果案例：某企业红牌作战结果车间问题点已解决未解决解决率卷包车间5105001098%制丝车间425420599%1817195%材料仓库143141298.50%41410100%总计181517338295.50%精细化与精益6S管理1

20、.1.整理：红牌作战与定点摄影整理：红牌作战与定点摄影精细化与精益6S管理试做我们班组的一个作业选择表（注重人、机、物、地的组织化）注重人、机、物、地的组织化）小组竞赛：1、小组长统计小组产出的问题点数量；2、计算人均发现问题点数量。风暴知识风暴知识精细化与精益6S管理如果满足于现状如果满足于现状 ，仅关注眼前的问题，仅关注眼前的问题就不会产生对问题的认识就不会产生对问题的认识在期望值高的人眼里在期望值高的人眼里这个世界充满了问题这个世界充满了问题精细化与精益6S管理案例作业现场合理吗精细化与精益6S管理督导人员姓名：张三阻碍检验的事项备注改善顺位工作分解预定完成日期预定完成改善日期工作场所名

21、称：IQC工作延误失误多修正多发生伤害工具损耗日期2009-1-1硅片拆分XX外观检验X17-158-1电性能检验记录XX2包装XXX1判定X28-19-1参考案例参考案例精细化与精益6S管理2.2.整顿：流程的合理化整顿：流程的合理化实施方法实施方法实施原则实施原则要点要点1.三定管理2.看板管理3.颜色管理4.定置率检查彻底进行整理，确定放置场所，规定放置方法，进行标识整顿员工不同意见推行6s的第一步2.整顿：地方不够，东西摆不下，怎么做整顿整顿：地方不够，东西摆不下，怎么做整顿？到底需要多远的距离，多久的时间。？到底需要多远的距离，多久的时间。目目的的1.可视化的现场可视化的现场2.缩短

22、寻找时间缩短寻找时间精细化与精益6S管理2.整顿：流程的合理化整顿的整顿的“3s3s”要素（要素（3ELEMENT FOR SEITON3ELEMENT FOR SEITON）场所：指定放置场所，消除寻找（场所编号，如丰田）方法：设计存放方法，易于取放（先进先出管理原则）标识：明确物品类别，避免混用（标签、指示牌使用）Location场所Method方法Indication标识SEITON精细化与精益6S管理2.2.整顿：流程的合理化整顿：流程的合理化推进要领推进要领 现状把握：查 找原因，追根寻源。整顿的整顿的“三定三定”原则原则 物品分类：分等级化，指定标准。定置管理：推行三 定，强化标识

23、。实施改善：现场现 物，定置要求。精细化与精益6S管理 物品分类，分等级化，指定标准。传统定置：3定管理，定点、定容、定量。流动的物(如原料)，5定管理。静态的物（如设备），8定管理。精细化与精益6S管理流动的物-五定管理五定送料点企业标识工位名称区域号物料名称频次最低限量最高限量适用机型负责人按单生产五定送料1.定单-依据，标准2.定人-谁送，谁收，谁监管3.定点-送到哪里4.定时什么时间送，收5.定量送多少，收多少精细化与精益6S管理静态的物静态的物“八定八定”序号 项 目 具 体 内 容1定点设定检查的部位、项目和内容2定法定点检检查方法3定标制订维修标准4定期设定检查的周期5定人确定点

24、检项目由谁实施6定计划点检计划表（专业卡）7定记录作业记录、异常记录、故障记录、倾向记录8定流程点检作业和点检结果的处理流程精细化与精益6S管理2.2.整顿：流程的合理化整顿：流程的合理化分析对象A相机6.94486.59案例：“成品包装”流程改善前分析年月日2006/7/117.14距离（m）41.3分析者xxx5.81时间（分）506.47工程记号数量距离（m）时间（分）备注 1品保部等待出库 46.796开会，工作交谈2等待（出A相机）43.189等A相机出库后再出库3搬运到包装车间 46.81.084等待（出A相机）41.196等A相机出库后再出库5出库确认数量 41.116等待（出A

25、相机）48.1687搬运到包装车间 40.9425个批量一起出库8等待（出A相机）41680.7389外观检查 43.786A相机外观检查10等待（出A相机）467.66111倒箱 40.499包含中休10分钟12等待 415.8413搬到电脑处 44.50.596等待搬运输电脑14等待 41.97615倒箱 40.279精细化与精益6S管理2.2.整顿：流程的合理化整顿：流程的合理化产品产品加工时间加工时间（分）（分）搬运时间搬运时间（分）（分）检查确认时检查确认时间（分）间（分）停滞等待时停滞等待时间（分）间（分）搬运距离搬运距离（米）（米）小计（分）小计（分）A产品6.975.9486.

26、641.3506.5B产品5.64.920.673.230104C产品8.64.916.720138231.2D产品10.25.24.970.13490.4各项比率%3.42.45.189.1100%主要问题点：主要问题点：1.停滞等待时间长，占整体时间的89.1%，这就是导致生产作业周期长的主要因素，作业效率低的最主要原因 2.由于包装车间整体布局之人机地物的配置不好，导致搬运距离长、停滞时间长。3.各相机的包装顺序比较混乱，机型包装的切换时间长，导致有部分的等待现象。4.包装的流程没有充分利用平行生产同步化生产的原则进行，导致无用工序较多。精细化与精益6S管理项 目次 数比例（%）时间(分

27、)比例（%）距离(m)人员(人)加工搬运检查停滞总 计精细化与精益6S管理例例:流程改善案例（流程改善案例（改善前改善前）記事 所屬 作成者 研磨機切 斷機檢 查台檢 查台套入檢查台平面流向圖案例案例案例案例3 3 3 3精细化与精益6S管理例例:流程改善案例（流程改善案例（改善后改善后）記事 所屬 作成者 切断机检查台研磨机检查台套入檢查台仓库精细化与精益6S管理改善前与改善后的比較工程 工程数 时间（分）距离（M）人员（人）改善前改善后效果改善前改善后效果 改善前改善后效果 改善前改善后效果加工 22075750-220搬运 541221758565201082检查 32125250-64

28、2停滯 312130130-303合计 13941351171885652021147精细化与精益6S管理2.2.整顿：流程的合理化整顿：流程的合理化5W1H 工作改善分解表工作改善分解表编号现行方法之细目摘要为何何处何时何人何方法构想删除时间距离/公差、不良、安全等有了构想应立刻记录下来，不可仅记在心里头。1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 精细化与精益6S管理生产过程中的搬运浪费实例生产过程中的搬运浪费实例工人工人A物料区物料区A岗位物料岗位物料暂存区暂存区工人工人工人工人精细化与精益6S管理细目是什么：细目是什么：细目就是细小的事项。作业中的每个动作都可看作为一个细目。细目就

29、是细小的事项。作业中的每个动作都可看作为一个细目。以组件的制作与包装为例，整套作业程序可以分解为以下细目：以组件的制作与包装为例，整套作业程序可以分解为以下细目：1.1.电池片、背板、电池片、背板、EVAEVA、玻璃、焊带的准备作业、玻璃、焊带的准备作业2.2.压带焊接作业（将焊带焊接在电池片上）压带焊接作业（将焊带焊接在电池片上）3.3.压带检查作业压带检查作业4.4.串带作业（将压带好的电池片用串联铜带焊接连成串带作业（将压带好的电池片用串联铜带焊接连成1212片一串）片一串）5.5.排版作业（将排版作业（将6 6串排版好的电池片按照图纸要求摆在玻璃上）串排版好的电池片按照图纸要求摆在玻璃

30、上）6.6.铺设作业（将铺设作业（将EVAEVA、TPTTPT铺设在电池片上）铺设在电池片上）7.7.层压作业（将铺设好的电池板组件高温层压固化）层压作业（将铺设好的电池板组件高温层压固化）8.8.修边作业（将层压后的电池板边缘多余的修边作业（将层压后的电池板边缘多余的EVAEVA、TPTTPT切除）切除）9.9.装配作业（安装边框和接线盒）装配作业（安装边框和接线盒）10.10.电性能测试电性能测试11.11.清洁作业清洁作业12.12.包装作业包装作业精细化与精益6S管理组装电路板工作细目分解组装电路板工作细目分解 把盖子拿来 消除包装 开始检查 把电路板拿来 组装电路板把螺刀拿来 固定螺

31、栓螺栓 交替盒子抽出不良品价值浪费价值浪费价值浪费价值浪费价值浪费价值浪费价值浪费价值浪费 价值 浪费案例案例2精细化与精益6S管理案例：电路板组装作业，整套再作业程序可以分解为以下细目：案例：电路板组装作业，整套再作业程序可以分解为以下细目：51现行方法现行方法修改后的新方法修改后的新方法把盖子拿来 消除包装 开始检查 把电路板拿来 组装电路板把螺刀拿来 固定螺栓 交替盒子抽出不良品精细化与精益6S管理细目如何表述细目如何表述细目如何分细目如何分 细目分得愈细致，对细目的核检就会愈彻底，细目分得愈细致，对细目的核检就会愈彻底，相应的，工作改善也就可以做得愈全面。相应的，工作改善也就可以做得愈

32、全面。O O（正确的表述）（正确的表述）（错误错误的表述）的表述）走到走到转动转动扳手扳手将把手拉下将把手拉下观观察物品的察物品的伤伤痕痕等待等待1010秒秒去取去取用扳手用扳手锁紧锁紧钻钻孔孔检查检查物品物品稍微等待稍微等待精细化与精益6S管理五五法（提示法）五五法（提示法）着眼点着眼点现行情况现行情况是否需要是否需要提出新建议提出新建议目目 的的What做什么做什么为何需要做为何需要做能不能不做能不能不做明确工作性质和内容明确工作性质和内容Where何处做何处做为何在此做为何在此做有没有更合适的地点有没有更合适的地点明确工作条件和设备明确工作条件和设备When何时做何时做为何此时做为何此时

33、做有无更合适的时间有无更合适的时间明确工作时间和安排明确工作时间和安排Who何人做何人做为何此人做为何此人做有无更合适的人选有无更合适的人选明确对任职人员的要明确对任职人员的要求求how如何做如何做为啥如此做为啥如此做有无更合适的方法有无更合适的方法明确工作程序和要求明确工作程序和要求Withwhom和谁联系和谁联系为何与他联系为何与他联系到底与谁联系到底与谁联系明确和其它工作的关明确和其它工作的关系系How much成本是多少成本是多少能否降低成本能否降低成本有无更低的成本有无更低的成本明确成本的要求明确成本的要求精细化与精益6S管理你能衡量的，才是你能管理的；如果你不能测量，你就不可你能衡

34、量的，才是你能管理的；如果你不能测量，你就不可能控制它、管理它！能控制它、管理它！不可衡量的的不可衡量的的标准准用用热油油过一遍一遍捞出来出来装入包装袋装入包装袋可衡量的服可衡量的服务标准准用用85度的度的热油浸油浸3秒秒钟1秒之内秒之内捞出来出来每每38-42根一根一组，装入三，装入三类包装包装带（略）（略）资格标准专业知识专业技能技能要素1技能要素2要素标准3要素标准2要素标准1无穷无限不能衡量的就无法管理不能衡量的就无法管理全员岗位工作基准创造全员岗位工作基准创造 精细化与精益6S管理2.2.整顿：流程的合理化整顿：流程的合理化-目视管理法目视管理法目视管理：通过视觉导致人的意识变化的一

35、种管理方法，强调使用颜色，达到“一目了然”的目的。案例：生产进度表案例：生产进度表计划当日产量实际当日产量计划累计产量实际累计产量精细化与精益6S管理2.2.整顿：流程的合理化整顿：流程的合理化案例：通过目视管理了解生产运行状况案例：通过目视管理了解生产运行状况精细化与精益6S管理2.2.整顿：流程的合理化整顿：流程的合理化项次12345问题点墙壁底部以手污染，影响美观。因作业区门户开放式，人、货走动复杂，影响工具的定位。作业区与通道混杂。库存项集中放在塑料袋内，不但项针受损，也会影响到拿取。铣床作业时常需花时间找工具、刀具、量具、油盖。对策新厂在规划时，地面算起1米以下部分改漆深咖啡色，以上

36、部分及天花板则漆白色新厂规划时，两部门之间用木门隔开，门的上方作空，以利天车行走。新厂规划参观步道及作业步道，前者漆浅绿色时，后者漆深绿色。作业区分成备料区、研磨区、加工区、铣光区、钳工区、合模区、拆模区、模件区、工具区制作库存项针放置区，以颜色及刻度看板来管理顶针的直径、长度和数量铣床台边只做帆布袋，用来存放梅花扳手、夹头扳手、油盖、橡皮鎚。铣床后设一工作桌，用来存放量表、卡尺、计算器、夹筒。执行人经费预估3000元（买漆）3000元（买塑料板2000元完成日期11月30日11月30日11月30日11月30日11月30日目视管理改善计划书：目视管理改善计划书：精细化与精益6S管理2.2.整顿

37、：流程的合理化整顿：流程的合理化-目视化目视化精细化与精益6S管理6 6化现场化现场 现场管理的蝴蝶效应点现场管理的蝴蝶效应点 全员全员 改善改善 生产信息生产信息生产信息生产信息 5S5S5S5S管理系统管理系统管理系统管理系统 5S+NS 5S+NS 5S+NS 5S+NS 六化现场六化现场六化现场六化现场 PQCDMS PQCDMS PQCDMS PQCDMS 精益基础精益基础精益基础精益基础经营经营经营经营 营业营业营业营业 整理整理整理整理整顿整顿整顿整顿清扫清扫清扫清扫清洁清洁清洁清洁素养素养素养素养安全安全安全安全 目视化目视化目视化目视化傻瓜化傻瓜化傻瓜化傻瓜化规范化规范化规范

38、化规范化动态化动态化动态化动态化活性化活性化活性化活性化人性化人性化人性化人性化 P P P P效率效率效率效率Q Q Q Q品质品质品质品质C C C C成本成本成本成本D D D D交期交期交期交期M M M M士气士气士气士气S S S S安全安全安全安全 精细化与精益6S管理流程改善中的IE手法1 1、动改法动改法（人体动用原则、工具设备原则、环境原则）（人体动用原则、工具设备原则、环境原则）2 2、防呆法防呆法（1111个原理）个原理）3 3、五五法五五法（问（问5 5次问什么，次问什么，5W1H5W1H）4 4、人机法人机法（减少机械设备闲置现象，平衡机械或作业人员（减少机械设备闲

39、置现象，平衡机械或作业人员负荷，减少作业人员等待时间）负荷，减少作业人员等待时间）5 5、双手法双手法6 6、抽查法抽查法（调查操作者或机器的工作比率与空闲比率，制（调查操作者或机器的工作比率与空闲比率，制定时间标准）定时间标准）7 7、流程法流程法 IEIE七大手法：七大手法：精细化与精益6S管理常见的12种浪费动作多余动作多余动作增加强度降低效率增加强度降低效率 两手空闲两手空闲 单手空闲单手空闲 作业动作停止作业动作停止 动作幅度过大动作幅度过大 左右手交换左右手交换 步行多步行多浪浪费费动作动作 转身角度大转身角度大 移动中变换动作移动中变换动作 未掌握作业技巧未掌握作业技巧 伸背动作

40、伸背动作 弯腰动作弯腰动作 重复重复/不必要不必要动作动作精细化与精益6S管理动作经济原则动作经济的四个基本原则动作经济的四个基本原则 两手同时使用两手同时使用 动作单元力最少动作单元力最少 动作距离最短动作距离最短 动作轻松、容易动作轻松、容易最适合作业区域最适合作业区域适合作业区域适合作业区域手臂运动范围手臂运动范围精细化与精益6S管理精细化与精益6S管理1 1）IE IE改善探讨方法改善探讨方法综综合合效效率率运运转转率率编编排排率率精密精密作业作业稼动稼动损失损失编排编排损失损失执行执行损失损失在作业时间中不包含于实际作业时间的比率(包含生产线停止)由于工作量的不平衡而被浪费的时间的比

41、率由于努力程度,熟练程度,环境等而造成的损失创造纯粹附加价值的能力1.31.3定与定与5S5S2.2.制造能力分析制造能力分析4.4.工程物流分析工程物流分析3.3.因素分析因素分析使问题暴露出来 以数据分析个人作业量处理的间差分析诱发作业量处理时间分析诱发作业量处理时间差的潜在原因差的潜在原因 非正规作业 动作浪费 正规作业量 正规作业散布分析诱发非正规分析诱发非正规作业作业的的潜在原因潜在原因搬运供应方法,搬运供应形态搬运供应时间 精细化与精益6S管理 原则一原则一 消除不必要的工作消除不必要的工作.组装后被整齐放进定量容器内可一眼看清其数量,并将该状态移到下一个工艺 原则二原则二 减少眼

42、睛的运动减少眼睛的运动.正在一个一个点数产品地数量示波器示波器作业作业物物镜子镜子把产品插进检查器具内判定合格品和不良品(发生脖颈运动)以被反射在镜子上的示波器的波型判定合格品和不良品,几乎没有眼睛运动2)动作经济的十二个原则精细化与精益6S管理 原则三原则三 组合两种以上的动作组合两种以上的动作.用两只针,可以塗布两次 原则四原则四 材料材料或工具放在前面近处或工具放在前面近处.用注射器将树脂塗布在镜子两面(合计四次)手臂平均移动距离40公分手臂平均移动距离15公分注射器注射器 传送带传送带作业作业台台 作业作业台台精细化与精益6S管理 原则五原则五 材料材料或工具的放置要适合作业顺序或工具

43、的放置要适合作业顺序.作业台上的适合的布置 原则六原则六 放置方式应保证易于拿起与放回放置方式应保证易于拿起与放回.作业台上的不适合的布置将放在作业台上的手钳拿起需要改换握的姿势.将手钳放在夹持架内.精细化与精益6S管理 原则七原则七 利用不需费用的动力或重力利用不需费用的动力或重力 .作业台上挖个洞,把作业物往配件箱推着滚下去作业完成后把手伸到60距离的 配件箱子里.作业作业台台配件配件箱箱溜滑梯溜滑梯产品落下的洞产品落下的洞作业作业台台溜滑梯溜滑梯产品箱产品箱精细化与精益6S管理 原则八原则八 尽量使用两只手尽量使用两只手.贴按钮:24秒 一只手组装一个一只手组装一个作业作业台台贴按钮:1

44、5秒作业作业台台精细化与精益6S管理 原则九原则九 避免避免”之之”字型的动作或急剧的方向转换字型的动作或急剧的方向转换.没有转身作业 包装用塑料带在后而发生转身作业(步行:4步)包装用包装用塑料带塑料带产品产品传送带传送带 原则十原则十 在最短距离进行动作在最短距离进行动作.精细化与精益6S管理 原则十一原则十一 使工具成为一体使工具成为一体.精细化与精益6S管理 原则十二原则十二 保证过先入先出保证过先入先出(FIFO:First In First Out).(FIFO:First In First Out).精细化与精益6S管理了解情况了解情况1.一开始时对问题的认识一开始时对问题的认识

45、（大、模糊、复杂的问题）（大、模糊、复杂的问题）2.理清问题理清问题真正的问题真正的问题3.找出问题所在的找出问题所在的区域找出原因点区域找出原因点找出原因点）找出原因点）直接原因直接原因根本原因根本原因原因原因原因原因原因原因原因原因5.对策对策6.评估对策成效评估对策成效7.把新流程方法标准化把新流程方法标准化基本因果调查基本因果调查4.5个为什么？个为什么？调查根本原因调查根本原因调查原因调查原因为什么？为什么？为什么？为什么？为什么？为什么？为什么？为什么？为什么？为什么？图图丰田公司丰田公司丰田公司丰田公司“切切切切实实可行的解决可行的解决可行的解决可行的解决问题问题”流流流流程程程

46、程精细化与精益6S管理3.3.清扫：点检中发现异常清扫：点检中发现异常实施方法实施方法实施原则实施原则要点要点1.划分区域明确责任2.清扫方法标准化3.根据对象准备工具4.定时检查管理5.每天清扫5分钟清扫意识上的偏差、清扫马虎的工作习惯、清扫现场七大浪费、清扫现场异常，日事日毕，日清日高。干部带头完全彻底不留死角3.清扫：某员工在车间摔倒，地面有油、如何处理？作作用用1.降低机器故障率降低机器故障率2.减少品质异常减少品质异常3.维持作业区清洁维持作业区清洁”查“问题的意识，点检，找出问题，解决问题精细化与精益6S管理3.3.清扫：点检中发现异常清扫：点检中发现异常清扫的推进步骤清扫的推进步

47、骤精细化与精益6S管理3.3.清扫：点检中发现异常清扫：点检中发现异常从事后型3s到预防型3s：舍弃了不要物放置了物品放置了物品清扫了脏污放置了不要物产生了脏污不要物从哪里来？为什么要丢弃它？不产生不要物为什么会混乱？取放容易脏污从哪里来？为什么要丢弃它？没有脏污精细化与精益6S管理3.3.清扫：点检中发现异常清扫：点检中发现异常灰尘松动断裂附着氧化锈蚀脱落部件变形点检与清扫清扫就是点检，检查每一个地方是否有异常。故障我刚才清扫机械时，发现了漏油，正在解决精细化与精益6S管理3.3.清扫：点检中发现异常清扫：点检中发现异常班组：总装班设备名称：C219清扫人：日期清扫中发现的异常设备部改善状况

48、已改善改善日期未改善x9月1日油压装置没有润滑的盖子，邮箱中有切削。9月7日自动润滑装置没有油，滑动面板不能滑动。9月7日移动材料二条链条一条松脱，仅一条运转。9月15日轴没有用放松螺帽固定，只有用铁丝固定。9月21日打开机器盖板进行设备内部点检，发现机器有10个4毫米大小的小洞，每月将漏掉60200立方米的气体，一年损失93800元。班组长审核：设备部确认：设备清扫记录表精细化与精益6S管理3.3.清扫：点检中发现异常清扫：点检中发现异常区域清扫部位要点/目标/工具周期1 2 3 4 5 6 7 83031地面表面保持清洁，无污垢、碎屑、积水等9:00地面无破损9:00摆放物品定位、无杂物，

49、摆放整齐无压线9:00墙/天花板墙面保持干净，无不要物，贴挂墙身的物品整齐合理12:00开关、照明无净无尘，下班关闭电源14:00责任人：张三：A；李四：B；王五：C工段长/值班组长签字确认：注：每天上午9：00由责任人确认，合格在相应栏内打“”，不合格应立即整改；不能立即整改，先划“”，待整改后归零记入划“”车间6s清扫点检表：精细化与精益6S管理3.3.清扫：点检中发现异常清扫：点检中发现异常项目洗手间大堂女厕男厕签名时间洗手盆地板玻璃镜垃圾桶洗手液抹手纸楼梯墙壁垃圾桶厕所地板地板洗手液抹手纸小便兜玻璃镜垃圾板清洁员主管7:00 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 14

50、:00 0:00 满意（）不满意（）案例：洗手间清扫检查表案例：洗手间清扫检查表年 月 日备注：1.墙壁和地板必须保持清洁及干爽 2.垃圾桶里的约七成满就要清理。3.洗手液和抹手纸剩下三成就要补充。4.玻璃镜无水渍和雾气。5.座厕、小便兜无污渍。6.厕所门内外都要保持清洁。7.主管续检查每项细节。8.如不满意马上要求清洁员改善。9.每周都须清洁空调机及抽风机。精细化与精益6S管理影响清扫的心理因素:领域行为精细化与精益6S管理4.4.清洁：彻底排除污染源清洁：彻底排除污染源实施方法实施方法实施原则实施原则要点要点1.三不原则：不恢复、不制造、不扩散脏乱2.管理标准化、操作标准化、工具标准化1.