姚老师全面生产维护(TPM)讲义.pptx

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1、姚老姚老师师全面生全面生产维护产维护(TPM)讲义讲义一、一、TPM预备知识预备知识1 1、什么是管理？、什么是管理？定义：为了实现组织的目标，所进行的计定义：为了实现组织的目标，所进行的计划、组织、领导、控制和协调的诸过程。划、组织、领导、控制和协调的诸过程。管理的任务就是提高组织的效率和效能。管理的任务就是提高组织的效率和效能。有效管理的三要素：有效管理的三要素：（1）管理意识管理意识 （2 2）管理方法）管理方法 （3 3）员工的行动）员工的行动2、什么是机制？、什么是机制？机制就是制度加方法或者制度化（结构化）了的方法。机制就是制度加方法或者制度化（结构化）了的方法。其其含义为含义为“

2、因为这个方法的存在，使得一件事不得不被完成因为这个方法的存在，使得一件事不得不被完成到最好到最好”。（1）机制是经过实践检验证明有效的、较为固定的方法，不）机制是经过实践检验证明有效的、较为固定的方法，不因组织负责人的变动而随意变动，而单纯的工作方式、方因组织负责人的变动而随意变动，而单纯的工作方式、方法是可以根据个人主观随意改变的。法是可以根据个人主观随意改变的。（2）机制本身含有制度的因素，并且要求所有相关人员遵守，）机制本身含有制度的因素，并且要求所有相关人员遵守，而单纯的工作方式、方法往往体现为个人做事的一种偏好而单纯的工作方式、方法往往体现为个人做事的一种偏好或经验。或经验。（3）机

3、制一定是经过实践检验有效的方式方法，并进行一定）机制一定是经过实践检验有效的方式方法，并进行一定的加工，使之系统化、理论化，这样才能有效地指导实践。的加工，使之系统化、理论化，这样才能有效地指导实践。而单纯的工作方式和方法则因人而异，并不要求上升到理而单纯的工作方式和方法则因人而异，并不要求上升到理论高度。论高度。（4）机制一般是依靠多种方式、方法来起作用的，而方式、）机制一般是依靠多种方式、方法来起作用的，而方式、方法可以是单一起作用的。例如，建立起各种工作机制的方法可以是单一起作用的。例如，建立起各种工作机制的同时，还应有相应的激励机制、动力机制和监督机制来保同时，还应有相应的激励机制、动

4、力机制和监督机制来保证工作的落实、推动、纠错、评价等。证工作的落实、推动、纠错、评价等。3、制造业保持竞争优势的方法、制造业保持竞争优势的方法 追求卓越的现场管理追求卓越的现场管理 建设一流的供应链建设一流的供应链 做产品创新的领导者做产品创新的领导者4、世界制造业的楷模、世界制造业的楷模日本丰田日本丰田丰田等企业成功的关键是：丰田等企业成功的关键是：（1 1）追求精细化管理。）追求精细化管理。（2 2）维护管理工具。）维护管理工具。（3 3）注重人才的培养）注重人才的培养5 5、什么是、什么是TPMTPM？TPM TPM 是英文是英文Total Productive MaintenanceT

5、otal Productive Maintenance的缩的缩写，中文译为写，中文译为“全面生产维护全面生产维护”，也可译为，也可译为“全全员生产维修员生产维修”或或“全员生产保全全员生产保全”。它是以提高。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。2020世纪世纪7070年代，日本以美国的年代，日本以美国的PMPM（预防保（预防保全或生产保全）为基础，开展了独特的全或生产保全）为基础，开展了独特的TPMTPM管理活动，收到了令人瞩目的成就。管理活动，收到

6、了令人瞩目的成就。TPMTPM起初是从生产部门展开，起初是从生产部门展开，8080年代以后逐年代以后逐步扩展成为全公司的步扩展成为全公司的TPMTPM。全球第一家通过全球第一家通过TPMTPM认证的企业是日本丰田认证的企业是日本丰田集团下属的日本电装公司集团下属的日本电装公司6 6、TPMTPM的成长和发展状况的成长和发展状况预防保全时代（预防保全时代（PMPM）19511951年，美国人最先提出了预防保全年，美国人最先提出了预防保全（Productive MaintenanceProductive Maintenance）的概念。主）的概念。主要对机器设备进行一些简单的维护，比如要对机器设备

7、进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。等。改良保全时代（改良保全时代（CMCM）19571957年，人们开始根据设备零件的使用周年，人们开始根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。又防止了故障的发生。保全预防时代（保全预防时代（MPMP）19601960年开始，人们不年开始，人们不但对设备进行保养，但对设备进行保养，而且

8、把保养和预防结而且把保养和预防结合起来。合起来。全员生产保全时代（全员生产保全时代（TPMTPM）19891989年，年，TPMTPM被重新定义为广义的被重新定义为广义的TPMTPM，它，它是指以建立不断追求生产效率最高境界的是指以建立不断追求生产效率最高境界的企业体质为目标，通过公司领导到第一线企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。最大化。供应链的供应链的TPMTPM时代时

9、代20002000年开始，年开始，TPMTPM已经跨行业国际化发展已经跨行业国际化发展 。TPMTPM并不是只属于日本的产业界，世界各并不是只属于日本的产业界，世界各地对地对TPMTPM的关心逐年升高。这时也不是在某的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。发展，逐步优化供应链系统。TPMTPM与与PMPM比较比较TPM的特色的特色美式美式PM1、TPM为了生产系统的效率化，以综为了生产系统的效率化，以综合极限追求为目标。合极限追求为目标。改善设备制造方法、使用方法保全改善设备制造方法、使用方法保全方法，提高

10、生产效率到极限。方法，提高生产效率到极限。由于是以设备专家为中心的由于是以设备专家为中心的PM，因而，因而只追求由设备制造方法、保全方法的改只追求由设备制造方法、保全方法的改善所能提高的设备效率的极限，对渗透善所能提高的设备效率的极限，对渗透到设备使用方法的生产的生产效率的综到设备使用方法的生产的生产效率的综合性极限追求得不到满足。合性极限追求得不到满足。2、TPM的特色是的特色是“操作的自主保全操作的自主保全”（自身设备自己维修）（自身设备自己维修）日常保全（清扫、给油、拧紧、点日常保全（清扫、给油、拧紧、点检等）由操作人员负责，设备检查（诊检等）由操作人员负责，设备检查（诊断）或修理由专门

11、的保全负责人员负责。断）或修理由专门的保全负责人员负责。美式美式PM中，操作人员只管生产（运作）中，操作人员只管生产（运作），日常的保全、检查、维修等保全工作，日常的保全、检查、维修等保全工作由保全工作由保全负责人员全权负责。由保全工作由保全负责人员全权负责。3、在、在TPM，全员参与的小集团活动，全员参与的小集团活动与职制一体化的小集团活动中，从经与职制一体化的小集团活动中，从经营层、中间层到全员的参与，这称为营层、中间层到全员的参与，这称为“重复小集团活动重复小集团活动”。美式美式PM不组织全员参与的小集团活动。不组织全员参与的小集团活动。TPMTPM的效果的效果有形的效果有形的效果无形的

12、效果无形的效果P附加价值生产性附加价值生产性1.5-21.5-2倍增倍增加；加；突发故障件数由突发故障件数由1/10 1/10 1/250;1/250;设备综合效率提高设备综合效率提高1.521.52倍。倍。Q工程不良率减少工程不良率减少1/10；保管部索赔减少保管部索赔减少1/41/4。C制造成本节约制造成本节约30%。D产品、在制品库存减少一半。产品、在制品库存减少一半。S休业灾害休业灾害“0”、公害、公害“0”。M改善提案数月均达改善提案数月均达510件。件。养成自主管理的习惯，即遵守养成自主管理的习惯，即遵守“自己的设备是自己维护自己的设备是自己维护”的意识。的意识。实现故障实现故障“

13、0”、不良、不良“0”，员工在，员工在推行中增加自信。推行中增加自信。改变制造中漏油、粉尘的现象，改变制造中漏油、粉尘的现象，造就整洁、明亮的现场。造就整洁、明亮的现场。给工厂访问者好的企业形象，有给工厂访问者好的企业形象，有利于营销活动。利于营销活动。TPMTPM的基本理念的基本理念（1 1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全事故为事故为“0”“0”、不合格品为、不合格品为“0”“0”、设备故障为、设备故障为“0”“0”；（2 2）预防理念：维修预防（）预防理念：维修预防（MPMP）/预防维修（预防维修（PMPM）/改善性维修（改善性维修（CM

14、CM）；）；（3 3）全员参与：小组活动、操作员工的自主维护；）全员参与：小组活动、操作员工的自主维护；（4 4）注意现场现物：设备的目视化管理、整洁的工）注意现场现物：设备的目视化管理、整洁的工作环境；作环境；（5 5）自动化、无人化：构建自动化程度高的生产现）自动化、无人化：构建自动化程度高的生产现场。场。TPMTPM的五要素的五要素（1 1）TPMTPM致力于设备综合效率最大化的目标；致力于设备综合效率最大化的目标；（2 2）TPMTPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制；在整个设备一生建立彻底的预防维修体制；（3 3）TPMTPM由各部门共同推行（包括工程、生产、维由各部门共同推行（

15、包括工程、生产、维修部门）修部门）（4 4）TPMTPM涉及到每个雇员，从最高管理者到现场工涉及到每个雇员，从最高管理者到现场工人；人；（5 5）TPMTPM是通过动机管理，即自主的小组活动来推是通过动机管理，即自主的小组活动来推动的。动的。什么是什么是TPMTPM的三个的三个“全全”？将将TPMTPM五个要素再进一步归纳，第一个要素可以简五个要素再进一步归纳，第一个要素可以简称为称为“全效率全效率”，第二个要素简称为，第二个要素简称为“全系统全系统”，三、四、五项从横向、纵向和基层的最小单元，三、四、五项从横向、纵向和基层的最小单元描述了描述了“全员全员”的概念。的概念。三个三个“全全”之间

16、的关系为：全员参与为基础，全之间的关系为：全员参与为基础，全系统的预防维修为载体，全效率为目标。系统的预防维修为载体，全效率为目标。TPMTPM展开的四个阶段（展开的四个阶段（1212个步骤）个步骤）S T E P要要 点点1.TOP的的 TPM导入决议宣言导入决议宣言公司内报上记载公司内报上记载TPM公司内讲习会宣言公司内讲习会宣言2.TPM导入教育导入教育干部干部:按按级别级别封闭式研修封闭式研修一般一般:大会宣讲教育大会宣讲教育3.TPM推进机构组织推进机构组织委员会委员会,专门分会专门分会推进事务局推进事务局4、TPM基本方针和基本方针和 目标设定目标设定确定目标和效果预测确定目标和效

17、果预测5.TPM展开展开 制定制定 推推进计进计划划导入准备开始到实施导入准备开始到实施导导入入准准备备阶阶段段导入导入开始开始6.TPM 导入运行导入运行 供应链单位同步运行供应链单位同步运行区分区分S T E P要要 点点区分区分导导入入实实施施阶阶段段稳定稳定阶段阶段7.组成生产效率化体质组成生产效率化体质8.造成新制品造成新制品,新设备的新设备的 初期管理体质初期管理体质9.组成成品质保全体制组成成品质保全体制10.组成间接管理部分的组成间接管理部分的 效率化体制效率化体制11.组成安全组成安全,卫生和卫生和 环境管理体制的环境管理体制的7.4 运转运转,保全保全 技能提升技能提升训练

18、训练7.3 计划保全计划保全7.2 自主保全自主保全7.1 个别改善个别改善项项目目组组活动活动工作岗位小团队活动工作岗位小团队活动阶阶段段类别类别方式方式,诊断和合格证诊断和合格证改良保全改良保全,计划保全计划保全,预防保全预防保全领导的集合教育领导的集合教育成员的教育传达成员的教育传达 开发容易制造的制品开发容易制造的制品开发容易使用的设备开发容易使用的设备设定不发生不良的条件设定不发生不良的条件和维持管理和维持管理生产支援生产支援,本部属的效率化本部属的效率化 和设备的效率化和设备的效率化构建灾害构建灾害 零零,、公害公害零零体系体系12.TPM完全实施和水准完全实施和水准提升提升挑战比

19、挑战比PM奖的受奖奖的受奖更高的目标更高的目标 追求生产效率化的极限追求生产效率化的极限二、生产效率化理论二、生产效率化理论（二）影响效率化的（二）影响效率化的1616大浪费大浪费1 1、1616大浪费的含义大浪费的含义类别类别名称名称含义含义影影响响设设备备效效率率1、故障、故障LOOS因故障而发生的停产、维修和部件更换的损失因故障而发生的停产、维修和部件更换的损失2、切换、调整、切换、调整LOOS计划更改、机种转换的损失计划更改、机种转换的损失3、刀具、刀具LOOS定期或临时更换刀具的损失定期或临时更换刀具的损失4、前期效率、前期效率LOOS设备预热、启动的损失设备预热、启动的损失5、瞬停

20、、空转、瞬停、空转LOOS因供料或异常等原因造成的瞬间停止或空转损失因供料或异常等原因造成的瞬间停止或空转损失6 6、速度低下、速度低下LOOSLOOS设备实际速度低于正常或设计值的损失设备实际速度低于正常或设计值的损失7 7、不良、修理、不良、修理LOOSLOOS不良、维修产生的损失不良、维修产生的损失8 8、SD LOOSSD LOOS指为计划性保全而停止设备发生的损失指为计划性保全而停止设备发生的损失注：注：SDSD（Shut DownShut Down）停机损失）停机损失类别类别名名 称称含含 义义影影响响人人员员效效率率9、管理、管理LOOS管理不合理导致的等待损失管理不合理导致的等

21、待损失10、动作、动作LOOS违背动作原则的损失违背动作原则的损失11、编制、编制LOOS岗位设置不合理或结构性失调等损失岗位设置不合理或结构性失调等损失12、物流、物流LOOS供给、配送方面产生的损失供给、配送方面产生的损失13、测定、调整、测定、调整LOOS测量、测试和检验本身的损失测量、测试和检验本身的损失影响影响单位单位成本成本效益效益14、能源、能源LOOS水、电、汽等能源方面的损失水、电、汽等能源方面的损失15、模具、工具、模具、工具LOOS制作模具、工装夹具的损失制作模具、工装夹具的损失16、转换、转换LOOS指投入原料与产出之间的差异损失指投入原料与产出之间的差异损失接上表接上

22、表1616大浪费的大浪费的 关系和结构关系和结构作业工时作业工时总时间总时间额外额外工时工时负荷工时负荷工时负荷工时负荷工时计划计划停止停止作业作业LOOS实际实际作业时间作业时间稼动稼动时间时间停止停止LOOSLOOS编制编制LOOS有效有效工时工时实际实际稼动时间稼动时间性能性能LOOS不良不良LOOS价值价值工时工时价值价值稼动稼动不良不良LOOS1、故障、故障2 2、切换调整、切换调整3 3、刀具、刀具4 4、前期效率、前期效率5、瞬停空转、瞬停空转6 6、速度低下、速度低下7、不良修理、不良修理其它停止其它停止8、SDLOOS计划停止计划停止阻阻碍碍设设备备效效率率的的8 8大大L

23、LO OS SS S清扫点检清扫点检指示等待指示等待材料等待材料等待品质确认等等品质确认等等（侧定、调整）（侧定、调整）9 9、管理、管理1010、动作、动作1111、编制、编制1212、物流、物流1313、测定、调整、测定、调整影影响响人人员员效效率率的的5 5大大L LO OS SS S（人的高效化）（人的高效化）（设备的高效化）（设备的高效化）1 1、人和设备的、人和设备的1313大浪费大浪费投入能源投入能源投入材料（数量、投入材料（数量、重量）重量）有效能源有效能源合格品数量合格品数量合格品合格品重量重量（材料）（材料）（能源能源）前期效率前期效率LOSS超负荷超负荷LOSS14、能源

24、、能源LOSS散热散热LOSS15、模具、工具、模具、工具LOSS16、转转换换LOSS添加添加LOSS收缩收缩LOSS削除削除LOSS前期效率前期效率LOSS不良不良LOSS影响单位成本效益的影响单位成本效益的3 3大大LOSSLOSS2 2、什么是、什么是OEE?OEE?OEEOEE（Overall Equipment EffectivenessOverall Equipment Effectiveness）即设）即设备综合效率，其本质就是实际合格产量与负荷时备综合效率，其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。间内理论产量的比值。从时间角度讲，从时间角度讲，OEEOEE计算的是合

25、格品的净生产时间计算的是合格品的净生产时间占总可用生产时间的比例，也就是说，不仅考察占总可用生产时间的比例，也就是说，不仅考察设备在时间上的利用情况，也考察由于操作和工设备在时间上的利用情况，也考察由于操作和工艺造成的性能降低和合格品率的问题，更全面地艺造成的性能降低和合格品率的问题，更全面地体现了全员参与关注设备的思想。体现了全员参与关注设备的思想。世界级企业取得了世界级企业取得了80%85%80%85%的的OEEOEE。3 3、如何计算、如何计算OEEOEE？OEE=OEE=时间开动率时间开动率*性能开动率性能开动率*合格品率合格品率其中时间开动率其中时间开动率=开动时间开动时间/负荷时间

26、负荷时间负荷时间负荷时间=日历工作时间日历工作时间-计划停机时间计划停机时间-非设备因非设备因素停机时间素停机时间开动时间开动时间=负荷时间负荷时间-故障停机时间故障停机时间-初始化停机时初始化停机时间间性能开动率性能开动率=净开动率净开动率*速度开动率速度开动率净开动率净开动率=（加工数量（加工数量*实际加工周期）实际加工周期）/开动时间开动时间速度开动率速度开动率=理论加工周期理论加工周期/实际加工周期实际加工周期合格品率合格品率=合格品数量合格品数量/加工数量加工数量案例案例1 1：设某设备设某设备1 1天工作时间为天工作时间为8h8h，班前计划停机，班前计划停机20min20min，故

27、障停机，故障停机20min20min，更换产品型号设，更换产品型号设备调整备调整40min40min，产品理论加工周期为，产品理论加工周期为0.5min/0.5min/件，实际加工周期为件，实际加工周期为0.8min/0.8min/件，件，1 1天共加工产品天共加工产品400400件，有件，有8 8件废品。求这台件废品。求这台设备的设备的OEEOEE。解：负荷时间解：负荷时间=480-20=460min=480-20=460min开动时间开动时间=460-20-40=400min=460-20-40=400min时间开动率时间开动率=400/460=87%=400/460=87%速度开动率速度

28、开动率=0.5/0.8=62.5%=0.5/0.8=62.5%净开动率净开动率=400*0.8/400=80%=400*0.8/400=80%性能开动率性能开动率=62.5*80%=50%=62.5*80%=50%合格品率合格品率=（400-8400-8）/400=98%/400=98%于是得到于是得到OEE=87%*50%*98%=42.6%OEE=87%*50%*98%=42.6%例例2 2：某企业：某企业1 1个工作日的生产资料个工作日的生产资料日历日历工作工作时间时间/min计划计划停机停机时间时间/min计划计划利用利用时间时间/min非计非计划停划停机时机时间间/min更换更换调整

29、调整时间时间/min开动开动时间时间/min完成完成节拍节拍数数/min返修返修件数件数/min一次一次合格合格品数品数/min14405309101151278320351152注：标准节拍时间为注：标准节拍时间为3min3min解解 OEE OEE的计算：的计算：停机时间停机时间=115+12=127min=115+12=127min开动时间开动时间=910-127=783min=910-127=783min时间开动率时间开动率=783/910=86%=783/910=86%计划节拍数计划节拍数=开动时间开动时间/标准节拍时间标准节拍时间=783/3=261=783/3=261性能开动率性

30、能开动率=完成的节拍数完成的节拍数/计划节拍数计划节拍数=203/261=77.7%=203/261=77.7%合格品率合格品率=一次合格数一次合格数/完成产品数完成产品数=152/203=74.9%=152/203=74.9%于是得到于是得到 OEE=86%*77.7%*74.9%=50%OEE=86%*77.7%*74.9%=50%4 4、P-MP-M分析法分析法通过物理现象寻求人、机、料、法、环等原因的分析方法，对通过物理现象寻求人、机、料、法、环等原因的分析方法，对OEEOEE不不高的原因进行分析高的原因进行分析时间开动率时间开动率合格品率合格品率 性能开动率性能开动率 故障故障更换（

31、工具）更换（工具）调整调整OEE=OEE=密封泄漏密封泄漏轴承轴承损失损失推进器损坏推进器损坏问题问题旋流器损坏旋流器损坏振动振动O O形密封圈坏形密封圈坏5 5次次为什么为什么材料问题材料问题保养不良保养不良A AB BC C5 5、利用鱼骨图分析影响、利用鱼骨图分析影响OEEOEE的设备损失的设备损失OEE=OEE=55%55%时间开动率时间开动率=88%=88%合格品率合格品率=90%=90%性能开动率性能开动率=70%=70%停机停机空转与短暂停机空转与短暂停机返修及废品返修及废品冷却不良冷却不良工具卡住工具卡住振动振动工件松动工件松动程序设置错误程序设置错误工具错位工具错位空气压力不

32、足空气压力不足夹具松夹具松冷却液漏掉冷却液漏掉中间小故障中间小故障过烧过烧工具卡住工具卡住工具损坏工具损坏过度振动过度振动误循环误循环电泳与震荡电泳与震荡更换损坏工具更换损坏工具再编程再编程进给速度设置错误进给速度设置错误第一件返修第一件返修（设备预热）（设备预热）设置与调设置与调整整速度降低速度降低初始化损失初始化损失6 6、引入、引入OEEOEE有哪些优点？有哪些优点？1 1）能使设备的技术管理与经济管理结合起来，可直）能使设备的技术管理与经济管理结合起来，可直接真实地反映企业的技术经济效益。接真实地反映企业的技术经济效益。2 2）影响）影响OEEOEE的因素会涉及到设备的设计、制造、检的

33、因素会涉及到设备的设计、制造、检修、使用、质检、生产组织等各个环节，体现了修、使用、质检、生产组织等各个环节，体现了系统工程的要求，有利于促进设备综合管理工作系统工程的要求，有利于促进设备综合管理工作的开展和的开展和TPMTPM的推进。的推进。3 3）能充分暴露设备的设计、制造、检修、使用等各）能充分暴露设备的设计、制造、检修、使用等各个环节的弱点，可以促进维修与使用相结合，并个环节的弱点，可以促进维修与使用相结合，并有针对性地开展改进、改善或攻关工作。有针对性地开展改进、改善或攻关工作。4 4）可直接显示设备、生产管理工作的潜力和存在的）可直接显示设备、生产管理工作的潜力和存在的差距。差距。

34、5 5）既能促使安排设备满负荷工作，又有利于避免拼）既能促使安排设备满负荷工作，又有利于避免拼设备的短期行为。设备的短期行为。6 6）能充分体现）能充分体现TPMTPM全员生产维护的管理思想。全员生产维护的管理思想。7 7、什么是、什么是TEEPTEEP？TEEPTEEP（Total Effective Efficiency of Total Effective Efficiency of ProductionProduction）,即完全有效生产率即完全有效生产率TeepTeep的计算：的计算：Teep=Teep=设备利用率设备利用率*设备综合效率（设备综合效率（OEEOEE）=设备利用率设

35、备利用率*时间开动率时间开动率*性能开动率性能开动率*合格品率合格品率其中：设备利用率其中：设备利用率=负荷时间负荷时间/日历工作时间日历工作时间世界级公司可取得世界级公司可取得70%75%70%75%的的TEEPTEEP。计划生产计划生产时间（负荷时间（负荷时间）时间）PPT计划停机计划停机外部因素停外部因素停机机运行时间运行时间OT停停机机损损失失净运行净运行时间时间NOT降降速速损损失失有价值有价值运行时运行时间间OV质质量量损损失失日历工作时间日历工作时间（即总时间）（即总时间）SWSTSWST计划停机计划停机外部因素停机外部因素停机设备故障设备故障安装调整安装调整空转、短暂停机空转、

36、短暂停机速度降低速度降低废废 品品试产期产品缺陷试产期产品缺陷设备利用率设备利用率EU=PPT/SWST时间开动率时间开动率EA=OT/PPT性能开动率性能开动率PE=NOT/OT合格品率合格品率RQ=VOT/NOT设备综合效率（全效率）设备综合效率（全效率）OEE=EAPERQ设备完全有效生产率设备完全有效生产率TEEP=EUOEE特征时间特征时间损失损失效率效率T TE EE EP P计计算算及及时时间间、损损失失、效效率率关关系系图图三、三、TPM八大支柱八大支柱世界工厂的四大特点世界工厂的四大特点最大的制造业规模最大的制造业规模 最优秀的生产制造技术最优秀的生产制造技术 最优秀的工厂管

37、理者最优秀的工厂管理者 最高水平的工厂管理最高水平的工厂管理 世界一流企业世界一流企业世界一流企业世界一流企业个个别别改改善善自自主主保保全全专专业业保保全全开开发发管管理理品品质质保保全全人人才才培培养养事事务务改改善善环环境境改改善善6S6S，合理化建议活动，合理化建议活动企业的体质企业的体质改善改善现场的体质现场的体质改善改善人员的体质人员的体质改善改善系统化系统化标准化标准化简化合理化简化合理化企业竞争力全面提升企业竞争力全面提升故障故障“0”、不良、不良“0”、“灾害灾害0”（一）个别改善（一）个别改善1 1、实施个别改善的意义、实施个别改善的意义（1 1）根据木桶原理，迅速找到企业

38、的短板，并给予）根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。好的示范及为活动热身。（2 2）TPMTPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对是有疑虑的，不同的人对TPMTPM的接受程度是有差异的接受程度是有差异的。选择支持的。选择支持TPMTPM的某个模块或者某个项目推进，的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行就能够集中有

39、限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。2 2、个别改善的实施内容、个别改善的实施内容个别改善主要从零故障、切换个别改善主要从零故障、切换LOSSLOSS、刀具、刀具LOSSLOSS、等待等待LOSSLOSS、瞬间停、瞬间停LOSSLOSS等方面进行。等方面进行。（1 1）零故障的改善方法）零故障的改善方法故障的定义：所谓故障就是设备失去应有的机能。故障的定义：所谓故障就是设备失去应有的机能。设备故障完全是人为引起的，是由于设备的生产设备故障完全是人为引起的，是由于设备的生产方法、使用方法、保全方法不当而造成的。它可方法

40、、使用方法、保全方法不当而造成的。它可以分成机能停止型故障和机能低下型故障。把这以分成机能停止型故障和机能低下型故障。把这两种类型彻底清除也就是把阻碍设备效率的损失两种类型彻底清除也就是把阻碍设备效率的损失即故障即故障LOSSLOSS、切换调整、切换调整LOSSLOSS、瞬间空转、瞬间空转LOSSLOSS、速、速度低下度低下LOSSLOSS、不良修理、不良修理LOSSLOSS等都彻底消除。等都彻底消除。设备故障的原因：设备故障的原因：A.A.设备使用、管理部门不关心；设备使用、管理部门不关心；B.B.未对故障进行详细的分析未对故障进行详细的分析C.C.保全系统作用弱：保全方式有保全系统作用弱：

41、保全方式有TBMTBM（定期保全）、（定期保全）、CBMCBM（预（预知保全）两大方法，其中知保全）两大方法，其中TBMTBM是基础。是基础。点检周期、点检位置、点检方法、判断标准等构成了点检点检周期、点检位置、点检方法、判断标准等构成了点检基准；基准；零部件更换、大修的周期、补油、换油这些简单的保全工零部件更换、大修的周期、补油、换油这些简单的保全工作，可以系统化、制度化进行；作，可以系统化、制度化进行；实行故障履历系统。实行故障履历系统。简单诊断通常会出现的问题：简单诊断通常会出现的问题：测定偏差大，难以信赖；测定偏差大，难以信赖；测定值长时间没有变化，没有显示实际情况，难以采信；测定值长

42、时间没有变化，没有显示实际情况，难以采信；没有定期的测定并把握发展趋势。没有定期的测定并把握发展趋势。D.预知保全的对应能力弱预知保全的对应能力弱预知保全是对设备的构成、部件定期长时预知保全是对设备的构成、部件定期长时间观测，把握测定值的变化，对发展趋势间观测，把握测定值的变化，对发展趋势做相应分析，然后预测将来可能发生的异做相应分析，然后预测将来可能发生的异常。预知保全分简单诊断和精密诊断两种常。预知保全分简单诊断和精密诊断两种方法。方法。简单诊断是判断设备的结构和部件有无异简单诊断是判断设备的结构和部件有无异常；精密诊断是在简单诊断的基础上，分常；精密诊断是在简单诊断的基础上，分析结构或者

43、部件有无异常，并推断问题的析结构或者部件有无异常，并推断问题的程度和预期使用寿命。程度和预期使用寿命。设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向A.A.故障分类整理：企业中故障分类整理：企业中70%70%的故障是简单故障，的故障是简单故障，30%30%是需要专业知识才能解决的故障。减少是需要专业知识才能解决的故障。减少70%70%的的简单故障，设备保全部门才有充分的时间去做一简单故障，设备保全部门才有充分的时间去做一些再发防止，然后进行改良保全活动。造成简单些再发防止，然后进行改良保全活动。造成简单故障的原因有：故障的原因有：没有及时加油，而导致部件烧坏；没有及时加油，而导致部件烧坏；线压住了或

44、者线断了；线压住了或者线断了；传感等因固定不良而引起动作问题；传感等因固定不良而引起动作问题；加油、加水不当导致渗漏；加油、加水不当导致渗漏；承重部位开裂等。承重部位开裂等。B.B.故障解析和问题处置故障解析和问题处置现象的明确化：亲临发生问题的场所，察看发生问题的现象的明确化：亲临发生问题的场所，察看发生问题的实物，了解当时的生产实况，包括有无前兆等，并做详实物，了解当时的生产实况，包括有无前兆等，并做详细记录；细记录；临时对应：如果是零部件破损，就给予更换，使生产快临时对应：如果是零部件破损，就给予更换，使生产快速恢复正常；速恢复正常；追查原因：把握现场的实际情况，并结合检查清单的方追查原

45、因：把握现场的实际情况，并结合检查清单的方法进行追查，既要注意不要遗漏关键项目（广度），又法进行追查，既要注意不要遗漏关键项目（广度），又要保证能够深入发掘（深度）真正的原因。原因复杂时，要保证能够深入发掘（深度）真正的原因。原因复杂时，可以考虑采用可以考虑采用PMPM分析技术。分析技术。对策：查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复、改对策：查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复、改进措施。不能拖延，否则容易忘记而造成其它影响。如进措施。不能拖延，否则容易忘记而造成其它影响。如果出于技术、资金、时间等方面的困难，一时难以完全果出于技术、资金、时间等方面的困难，一时难以完全落实，也要制定详细计划

46、来保证。落实，也要制定详细计划来保证。反省和标准化：反省有什么好方法可以预先知道故障的反省和标准化：反省有什么好方法可以预先知道故障的发生，做好事前对策。要确认有无日常点检项目，标准发生，做好事前对策。要确认有无日常点检项目，标准是否合适等。是否合适等。C.C.遵守基本要求：基本要求指设备的清扫、补油、遵守基本要求：基本要求指设备的清扫、补油、紧固三要素。遵守基本要求是防止设备的劣化，紧固三要素。遵守基本要求是防止设备的劣化，以及故障原因分析的一项重要活动。以及故障原因分析的一项重要活动。D.D.保证使用条件：要使设备正常发挥应有的能力，保证使用条件：要使设备正常发挥应有的能力，合适的使用条件

47、是非常必要的。完全保证油压系合适的使用条件是非常必要的。完全保证油压系统、油温、油量、压力、异物有无混入、酸碱度、统、油温、油量、压力、异物有无混入、酸碱度、电器系统、检测仪器、通用零部件等这些相应条电器系统、检测仪器、通用零部件等这些相应条件，是非常重要的。另外还要明确设备额定的运件，是非常重要的。另外还要明确设备额定的运转、操作、负荷条件，并严格遵守。转、操作、负荷条件，并严格遵守。E.E.劣化复原劣化复原F.F.改善设计上的弱点改善设计上的弱点G.G.提升运行、保全的技能提升运行、保全的技能（二）自主保全（二）自主保全1 1、实施自主保全的意义、实施自主保全的意义（1 1）操作者最熟悉设

48、备）操作者最熟悉设备（2 2）日常预防事半功倍）日常预防事半功倍（3 3）加强员工的自主管理能力）加强员工的自主管理能力2 2、自主保全的本质、自主保全的本质（1 1）清扫就是点检）清扫就是点检（2 2）设备日常管理制度化（）设备日常管理制度化（8 8定）定）定人：明确设备操作者或专职的点检员；定人：明确设备操作者或专职的点检员；定点：明确点检部位、项目和内容；定点：明确点检部位、项目和内容；定量：定量化管理以及对劣化倾向的定量化测定；定量：定量化管理以及对劣化倾向的定量化测定；定期：明确不同设备、不同关键点、制定不同的定期：明确不同设备、不同关键点、制定不同的点检周期；点检周期；定标：明确是

49、否正常的判断标准；定标：明确是否正常的判断标准；定项：指导点检按规定的要求进行；定项：指导点检按规定的要求进行；定记录：包括点检记录、异常记录、故障记录及定记录：包括点检记录、异常记录、故障记录及发展倾向记录；发展倾向记录；定法：明确点检作业和点检结果的处理程序。定法：明确点检作业和点检结果的处理程序。步骤步骤推进目的推进目的推进内容推进内容1、初期、初期清扫清扫培养发现缺培养发现缺陷的能力陷的能力通过通过5感来发现隐患和复原感来发现隐患和复原清扫、补油、紧固的实施清扫、补油、紧固的实施通过接触了解设备，提高发现、处理异常能力通过接触了解设备，提高发现、处理异常能力提高小团队的统率力提高小团队

50、的统率力2、问题、问题发生源及发生源及困难对策困难对策培养改善的培养改善的能力能力找出污染发生源并改善找出污染发生源并改善清扫、补油、紧固、检查等困难点改善清扫、补油、紧固、检查等困难点改善区分正常、异常，分析异常发生原因区分正常、异常，分析异常发生原因提高实施改善活动的能力，体会改善的乐趣和成就感提高实施改善活动的能力，体会改善的乐趣和成就感3、自主、自主保全基准保全基准书的制定书的制定培养防止劣培养防止劣化的能力化的能力制定设备清扫、补油、检查的基准书制定设备清扫、补油、检查的基准书培养遵守要求的能力，并保持这种能力培养遵守要求的能力，并保持这种能力组员的责任、作用分担组员的责任、作用分担