[精选]全员设备管理TPM参考教材(PPT125)24012.pptx

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1、全员设备管理TPM-学员参考教材-主讲：岳华新适合对象：中层干部以上 1全员设备管理TPM 课程大纲第一天内容09:00-16:00.与时俱进了解全员设备管理TPM1.认识设备管理TPM的必要性2.为什么知名企业推行TPM？3.世界500强的秘密武器：TPM概要4.TPM的理念、3大思想、4大目标5.何谓全员设备管理TPM？.科学管理设备专业保全实务1.设备管理的重要性（观摩500强）2.走近先进的设备管理3.什么是直升飞机式的设备管理？4.如何编制专业保全的体系？5.如何制订保全方针战略？6.如何制订设备管理及PM基准？7.如何编制保全日历？8.保全工事的准备方法9.设备品质会议的召开10.

2、突发故障的分析管理11.设备台帐履历的管理12.无故障管理方法13.如何建立科学的设备月报制度？14.保全组织、人力、费用的预算15.设备的初期管理第二天内容.全民皆兵开展全员设备自主管理1.为什么设备必需自主管理？2.设备的8大浪费3.自主管理7阶段及其原理4.如何开展设备的初期清扫？游戏：查找设备潜在缺陷 大量活动事例分享.全力支援设备管理的其它活动 如何展开课题活动？1.企业的16大LOSS及24大LOSS2.企业的慢性浪费与急性浪费3.如何预测故障的发生？4.故障0化有何秘诀？5.瞬间停止故障的改善程序 如何提升员工保全技能？1.什么是员工技能的4星理论？2.如何设置保全教育训练课程？

3、.无穷无尽设备长期处于最佳状态1.如何使员工全力以赴？2.可视化看板管理的5大功效3.TPM导入的步骤2第一讲：与时惧进 篇了解全员设备管理TPM3我是谁？为什么学习设备管理TPM？4我是谁？5柳烟厂 有多少奶酪？请浏览现实。6一流企业必备的要素有哪些？成果目标体质目标挑战极限管理体系(TPI)目标展开 目标展开(6)改善极限 改善极限T P M人的体质:科学的分析 提高思考力物的体质:体现处于 理想状态的设备Boom-Up教育、培训世界500强秘密武器TPM7TPM的起源 1-BM事后保全 2-CM改良保全 3-PM预防保全 4-MP保全预防 5-PM生产保全 1950 1950年 年以 以

4、前 前，半 半自 自动 动、手 手动 动操 操作 作设 设备 备多 多，结 结构 构也 也简 简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。1950 1950年 年以 以后 后，人 人们 们发 发现 现设 设备 备故 故障 障总 总在 在某 某部 部位 位出 出现 现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。1955 1955年 年前 前后 后，人 人们 们发 发现 现设 设备 备的 的许 许多 多故 故障 障是 是周 周期 期性 性出 出现的，于是对这类故障提出了维护方法。现的，于是对这类故障提出了维护方法。

5、1960 1960年 年前 前后 后，工 工业 业技 技术 术不 不断 断进 进步 步，人 人们 们开 开始 始需 需要 要不 不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。1960 1960年 年前 前后 后，美 美国 国GE GE公 公司 司综 综合 合上 上述 述保 保全 全方 方法 法，提 提出 出了一套系统的保全方案。即 了一套系统的保全方案。即TPM TPM的前身 的前身PM PM。Break down MaintenanceCorrective MaintenancePreventive MaintenanceMaintenance P

6、reventionProductive maintenance8美国50-60发展中国20世纪90年代中期导入 TPM历程韩国80-90再发展日本60-70发展为TPM9(1)追求经济性(挣钱的PM)(2)整个系统(MP-PM-CM)(3)员工的小组自主管理活动 TPM 生产 保全预防 保全T P M 的 原 始 定 义 1.把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统.3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.10TPM活动规模制造 保全参谋局部TPM生产营

7、业集团支援参谋 开发全面TPM本公司协作公司供应商合作公司顾客供应链TPM11第部分 第I部分阶段 I 阶段 自主管理安全环境主题改善专业保全情报管理教育训练品质保全事务效率5 S 活 动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心TPM 8大支柱活动涵盖全面管理八大课题，体现全员全业务高效率。12TPM的理念自己的设备自己来保全追求设备的正常状态主题改善活动专业保全活动自主管理活动初期管理活动品质保全活动有组织的教育、培训改善人的体质改善设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费我是制造的人你是维修的人维持、改善设备改善企业体质比设备强的人设备能力的最大发挥创造充满活力工厂13

8、TPM的3大思想TPM=PM+ZD+SG活动 预防哲学-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命“0”目标-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键 全员参与经营-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全 14设备综合效率人均生产量 销售金额26750016602004006001998 1999 2000提高率 201%单位：百万美圆

9、83.887.579.97080901998 1999 2000提高38%3073922101003005001998 1999 2000提高 87%单位：台/套工程不良率12584943515675010000200001998 1999 2000单位：PPM减少 40%D+0.5 D+1 D+2D+1.5减少故障/瞬间停止人均生产性PM 時間縮短提高效率D D+2.5年实践证明之成果 可以预期之成果推进TPM的目标及4大成果有形效果无形效果全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质

10、。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）TPM四大目标：故障0化，不良0化，灾害0化，浪费0化！15紧急处理、临时抱拂脚根源是什么呢？INPUTOUTPUTPROCESSINPUTOUTPUTPROCESS以前以后 16全员设备管理TPM：Z：垂直轴Y：水平轴X：主轴经营者管理者一线(销售)(开发)(开发)(运转保全)(销售)检查出库收款设备样式设备设计制作安装(建设)试运转(组装)开始运转保全改良更新废弃产品开发产品设计17六支柱的作用

11、与思考方法设备运转 企划设计生产准备事务效率 全员参与TPM教 育 训 练重 点 改 善18特点一 大部分工程都以MAN-MACHINE系统构成的 特点二 以机械手为主的自动化 无人化 省资源越来越普遍。特点三 设备数量超过专门保全人员数。现代化生产设备系统的特点19无论什么样的生产设备系统，TPM都有应对方法生产系统进化阶段手工作业 完全无人运转与生产系统对应的TPM*作业的效率化器工具化机械化自动化*职场的5S*物流改善*TPM展开的5支柱效率化的主题改善员工的自主管理设备部门的专业保全技能教育训练设备初期管理体制*彻底实施 8 大LOSS“0”故障“0”瞬间停止“0”不良“0”*无需保全

12、的设计*保全的自动化*作业员工程师化20 目的 方法STEP1 STEP(初期清扫)2 STEP(发生源/困难部对策)3 STEP(制订准基准书)4 STEP(总点检)5 STEP(自主点检)6 STEP(工程品质保证)7 STEP(自主管理)推 进 目 的 推 进 内 容培养改善的能力培养防止劣化的能力培养理解设备构造，并能正确点检的能力工序正确的操作方法，处理异常的能力管理4M和品质原因系的能力构筑设备及现场管理的免疫体质培养发现缺陷的能力 改善设备清扫困难的部位 找出发生源，并解决 制定作业者自己能够遵守的基准书明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题1 6 STEP的体制化，习

13、惯化理解工序的性能、调整方法、发生异 常时的对策方法，提高操作可靠性自主管理TPM 7STEP体系21第二讲：科学管理 篇设备专业保全实务22Money(钱)Method管 理 方 式Production Control工程管理Quality Control品质管理Cost Control成本管理Delivery Control交货期管理Safety&Pollution安全环境管理ManpowerAuthorization Plant Engg.&Maintenance InventoryControl(P)生 产 量(Q)品 质(C)成 本(D)交 货 期(S)安全卫生环境(M)工作热情Hu

14、man Relation劳务管理Method管理方法产出投入=生产性工厂活动目的Input投入Output产出设备管理 在生产活动中的位置23如何能管理好设备呢？给大家的启示？分组讨论：VS24实例：观摩500强世界500强如何管理设备？251.设备是？，指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提供利益的物件，按目的来分类的话可分为生产设备、能源设备、研究开发设备、输送设备、销售设备、管理设备等；按形状来分类的话可分为土地、建筑、机器及装置、车辆、船舶、工具、器具等。2.设备管理的领域广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企

15、业生产性的活动。狭义的设备管理，指设备安装完毕后的设备保全管理。3.广义的设备管理(管理设备一生)调 查 调 查/研 究 研 究项 目 项 目 决 定 决 定制 作 制 作安 装 安 装试 运 行 试 运 行生 产 生 产保 养 保 养更 新 更 新/废 弃 废 弃设 计 设 计 你知道设备管理吗？261.设备管理目的:ManMachine(设备管理)Material(材料管理)MethodProduction(工序管理)Quality(品质管理)Cost(成本管理)Delivery(期限管理)Safety(安全,环境)Morale(士气管理)2.设备管理目标:设备故障最小化缩短停止时间降低保

16、养费用可靠性维护性/生产性紧急性最少费用最大的设备效益为提高设备管理的效果，非常需要有计划的设备管理！设备管理的目的及目标27指标 目标 对象1)设备等级别故障件数2)故障等级别发生件数3)PROCESS故障件数4)设备故障强度率5)设备故障度数率6)计划保全达成率 A级设备B级设备C级设备大故障中故障小故障泄漏,污染,堵塞,复合因素造成的压力,温度,流量异常A级A级计划保全的目标事例28计算方法故障1故障2故障3故障4MTBF 一般以（）为单位设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。MTTR 一般以（）为单位设备从故障发生到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间。开始结束设备管理2大重要指

17、标，你管理几个？29请计算MTBF和MTTR：9月11日 设备总运转时间：8小时（8:0012:00，13:3017:30）设备发生故障记录如下：9:10 故障，通知维修，9:20分正常；10:00 故障，15分钟后修复；14:00 故障，14:05 找到维修员，14:15分修复；15:30 故障，停止了5分钟。设备管理2大重要指标，你管理几个？30依 靠 TPM 的 设备管理 的 分 担原 因设 计 不 良操 作 不 良施 工 不 良运 转 不 良操 作 不 良点 检 不 良设 备 寿 命修 理 不 良诊 断 不 良对 策制造不发生故障的设备彻底验收试运转设备正确的运转操作正确的机器检查延长

18、机器寿命提高保全信赖性故障率偶发故障年数劣化故障 初期故障活 动M P 活 动自主管理活动预防保全活动改良保全活动预知保全活动担 当计 划 部 门设 计 部 门工 事 部 门运 转 部 门 保 全 部 门综合的PMTPM31专业保全的必要性 生产活动要想更加有效率地进行，保持设备一定的信赖度是基本条件。保持和维持其信赖度的活动就是保全活动。保全活动是分为计划性推进和对应突发故障的非计划性推进。专业保全有效地运作反映在减少事后保全上。特别是最近的保全活动不单单是设备的维持管理，已扩大到设备安装时的 MP 活动，专业保全其重要性越来越大。专业保全的目的 降低从设备的设计 制作到运行 保全为止，即设

19、备的 LC(Life Cycle)、设备本身的成本(Initial Cost)、保全等的维持费用、设备劣化损失等的总成本（TOTAL COST），提高企业的生产性。专业保全的目的=设备随时都能发挥其应有的机能/尽量减少成本=目的最大化/手段最小化。因此，活动分为两个。一个是设备的信赖性提高。彻底地消除设备保全，换句话说是不让设备发生故障的活动。另一个是保全性提高。对设备的作业更加效率地处理，即故障发生时及时修理的活动。专业保全就是对设备的综合管理32设备保全方式 如何 区分？保全方式计划保全(PM)非计划保全(UM)预防保全(PM)改良保全(CM)事后保全(BM)时间基准保全:定期保全(TBM

20、)状态基准保全:预知保全(CBM)紧急保全(EM)注)M:Maintenance有计划实施的事后保全33什么是日常保全 与 定期保全？机 械 装 置 保全计划改修计划使用方便整备容易不出故障保全技术STAFF运 转 工 彻底清扫 正确注油认真操作不用不良材料-Bolt&nut自己连接-简单部品的交换-不使用有误差或 异常的各种仪表-不用破损,变形件 精密诊断特别检查趋势判断34结论：要想生产更加顺畅，制造和保全之间协调非常重要。为此制造部门不仅仅管生产还要分担部分保全，而保全部门也要负有生产责任。运转和保全是推车的两个轮子 35STEP活 动 项 目 活 动 概 要第1STEP设备评价和把握现

21、状 1.制作设备台帐(或整备)2.实施设备评价:制作评价基准,等级,选定PM设备.PM部位 3.定义故障等级 4.把握现状:故障.瞬间停止件数,度数率,强度率,MTBF,保全费,事后保全率 5.设定保全目标(指标,效果测定法)1.劣化复原,基本条件整备,排除强制劣化环境(自主保全支援活动)2.弱点改善,延长寿命的个别改善 3.防止重大事故、类似事故的再发生 4.减少改善工序故障 1.构筑故障数据管理系统 2.构筑设备保全管理系统(机械履历管理,整修计划,检查计划等)3.构筑设备预算管理系统 4.预备品管理.图面.资料管理等 1.定期保全准备活动(备用设备,备品,测定用具,润滑,图面,技术资料管

22、理)2.制定定期保全业务体系程序 3.拟定对象设备.部位选定和保全计划 4.制定.整备各种基准(材料基准,施工基准,检查基准,验收基准等)5.定期保全的效率化和强化外协施工管理 1.引进设备诊断技术(培养技术人员,引进诊断设备等)2.制定预知保全业务体系程序 3.选定并扩大预知保全对象设备及部位 4.开发诊断设备.诊断技术 1.对计划保全体制的评价 2.提高信赖性的评价:故障,瞬间停止件数,MTBF,度数率等 3.提高保全性的评价:定期保全率,预知保全率,MTTR等 4.降抵成本的评价:节减保全费,保全费使用区分的改善劣化复原及弱点改善第2STEP构筑情报管理体制第3STEP构筑定期保全体制第

23、4STEP构筑预知保全体制第5STEP计划保全的评价第6STEP专业保全TPM STEP体系事例36保 全 活 动 的 体 系 事 例生产计划设定保全目标 重 点 设 备 重 点 部 位制作保全标准修理标准检查标准整备标准保全计划实施保全修理 检查 整备记录 分析确 认 效 果日常保全教 育安 全预备品管理预算编制记录保全信息反馈改良保全预知保全保全预防选定突发故障故障分析保全费管理37设备保全方针 事例 亲如一家 成为专家 感动顾客 故障零化11某某公司 设备技术科3822设备管理基准 事例设备管理规则设备保全业务规则。3933设备PM基准 事例定期检查基准定期注油基准。4044保全日历 事

24、例 年度设备保全日历 月别保全实施日程。4155保全工事 事例 年度休日工事（春节）平时休日工事（国庆）WORK ORDER。4266设备品质会议 事例 月别品质会议 周间品质检讨会议。43提高 专业保全技能 的方法向不需要专门技能的好设备转换保全支援器具的开发 适用企业对保全教育的认识与态度 提高教育效果方法上的问题现象达不到最佳保全技术技能水平提高方案保全教育与激励 System联系 4477保全技能教育 事例 保全技能教育计划。4588突发故障分析 事例 故障分析表 故障LOSS分析。4699设备台帐履历 事例 设备履历卡 故障数据的分析管理 日常数据过程管理 改良保全计划。471010

25、设备年报月报 事例 设备部门年报/月报 重点设备MTBF推移管理。48如何编制保全组织 保全人力 保全费的预算？49 保全方式 BM PM CM MP Pro M Pre M 发展顺序保全组织 模式0 3 2 4 1 5 保全方式 和 保全组织50TPM支柱体系（专业保全)对设备的基本性能用最低的成本去维持/改善，并消除阻碍生产物流的要素。必要时为确保任何时候都能够运转及避免设备故障和产品的不良的发生而开展确立体制的活动。培养专家/构筑正确的保全体制故障“0”良“0”LOSS”0”保全技术教育OJT保全信息电算化4提高技能的体制 支援 SYSTEMSTEP 活动123查找设备原来状态分析阻碍生

26、产的因素并对策设备性能标准化消除阻碍生产的因素及制定基准 开展STEP活动引进TPM的企业(事例)51第三讲：全民皆兵 篇开展全员设备自主管理52失物招领：Q：动物园的动物 与 街边的动物 有什么差别？53你们的设备管理怎么样？谁是现场的主人？54为什么要推进自主管理？1.分工要求 传统的生产分工：我管生产，你管维护！设备坏是维修部门的事！2.协作要求 鹬蚌相争，渔人得利 三不管租界3.学习要求 单一技能危机一般情况下，存在经营者或管理者因不知操作者的潜力及可能性而低估他们的倾向。所以就使人做一辈子的单纯反复作业也没有感觉到任何的痛苦。给他们提供想做的念头、做的技术时发挥出来的力量和成果是在此

27、书的改善事例等内容之中也能够充分理解得到的。二次谋职困难 55 自主管理活动是以制造部门为中心的操作者的活动。通过维持设备的基本条件（清扫、注油、紧固）、遵守使用条件，根据总点检来进行劣化的复原，把“培养熟悉设备的工程师”作为目标，根据7阶段程序展开教育、训练和实践的PDCA循环来实现，是操作者按照自己制定的基准来维持管理现场和设备的活动就叫做自主管理。【定义】自主管理就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。编制自主管理体系

28、至少要3年，长得话就需要4年。因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。另外，重点改善虽然短时间内能获得结果但其效果是局部的。什么是自主管理？5657自 主 管 理 活 动 的 目 的正 确 的 操 作 劣 化 的 复 原 保全技能教育小 组 活 动 防止劣化的活动 实现设备的最佳状态 手 段目 的58自 主 管 理 的 着 眼 点着 眼 点 攻 击 方 法 展 开 程 序6.初期效率浪费1.故障浪费2.准备调整浪费3.空转暂停浪费4.速度浪费5.工程不良浪费1.2.追求最佳状态3.4.调整的调节化5.提高技能6.分析技法1ST 初期清扫2S

29、T 发生源.困难 部位对策3ST 制订准基准书4ST 总点检教育6ST 工程品质保证5ST 自主点检59设备的8大浪费 降低了 生产综合效率！生 产 综 合 效 率的 计 算良品率=100 生产综合效率=时间运转率性能运转率良品率设 备 故 障 准备、交换、调整 速 度 低 下 空 转、暂 停 修 理再 加 工 废 弃 计 划 保 全 生 产 调 整8 大 浪 费日 历 时 间(年 月 日)(A)负 荷 时 间(B)管理浪费运转时间(C)停止浪费实 际(D)运转时间性能浪费价 值(E)运转时间不良浪费时间运转率=100日.历 时间-日.历 时间性能运转率=100 加工数量-数量60计算题：三班

30、倒的企业，每班一天工作8小时，其中生产计划休息时间20分，设备故障停止20分,准备作业花去20分,调整10分，一个班可以生产400个产品，标准为半分钟生产一个，实际每个产品平均需要0.8分钟，不良率为2%。生 产 综 合 效 率 的 计 算61生 产 综 合 效 率 的 计 算 方 法A:作业总时间=B:计划休息时间=C:负荷时间=D:停止浪费时间=E:运转时间=G:加工数量=H:良品率=I:理论(或标准)INDEX=J:实际 INDEX=F:实际运转时间=T:时间运转率=M:速度运转率 I/J100%=N:微波运转率 F/E100%=L:性能运转率=MN100%=生产综合效率=TLH=62

31、保全的基本防止劣化的活动是运转部门的保全活动。但是防止劣化的活动需要基本条件的整备作为最重要的项目来设定好。设备故障的大部分情况都是因设备部位的劣化而发生。劣化包括：特别是人为的恶劣环境（锈、污垢、漏油、灰尘等）的强制劣化加速设备的劣化，从而形成设备的故障，大大减短了设备的使用寿命。因此，如何杜绝这人为的恶劣环境的方法，就是减少故障的要领。为了延长设备寿命，排除强制劣化是当务之急。确切的执行清扫、注油、紧固，点检，并维持与管理叫做基本条件整备。1.实现灰尘、污垢的完全排除和潜在缺陷表面化的“”；2.防止漏油防止磨损的“”；3.防止螺丝、螺帽的变松或脱落和防止误动作的“”；4.为发现异常的“”。

32、基本条件的整备63运 转 部 门 的 自 主 管 理 活 动1阶段.堵塞劣化的活动 13 STEP2阶段.测定劣化的活动 45 STEP3阶段.劣化复原的活动 67 STEP正确的操作(防止人为失误),正确调整.调节(工程不良的防止)基本条件的整备(清扫,锁紧,加油)异常的预知,异常的早期发现(故障,灾害的事前防止)保全数据的记录(防止再发,反馈到MP设计)日常点检(运转中的五感点检,巡检)定期点检(定期解体点检,定期更换(过滤器优先更换)小修理(异常时的应急措施,简单的部品更换)故障.不合理的迅速而正确的联络突发性故障修理的援助643STEP 4STEP 5STEP 6STEP 7STEP

33、2STEP 1STEP5S（基础）0STEP 自主管理活动 7 STEP体系图 65自主管理TPM STEP活动事例STEP定义 活动内容 目标 备注大整理全体把本区域没用的彻底清除.明确担当区域.选定整理对象大整理使用场所只放置有用 的物品5 S 活动0STEP把没有必要的清楚有用的放在近处.区分为必要/不必要.不要品丢弃.使之能够容易使用使用场所只留下有用的必要物品容易找到-活动AREA MAP初期清扫1STEP通过感官彻底去除灰尘污染.彻底去除灰尘、污染.制定4个LIST（发生源，困难部位，不合理，疑问点）彻底去除粘在设备上的污染-提出不合理LIST发生源困难部位对策2STEP去除，改善

34、发生源/困难场所.树立发生源对策.改善清扫困难部位，缩短 清扫时间去除污染发生源去除，改善清扫困难 部位-不合理对策书（PM分析）制定准基准3STEP为有效地维持清扫、注油活动而制定行动基准.润滑技能教育及总点检.制定在规定的时间内切实能够清扫，注油的基准设定短期清洁度的目标防止润滑（注油）不良故障-标准制，修订项目LIST-SUB-Theme登录-OPL总点检4STEP点检设备的所有部位，使之复原.进行点检技能教育.总点检，改善点检方法，设备，及制定基准实施短期点检复原所有部位的不合理-各种标准书-要素作业Manual-点检Manual自主点检5STEP随时实施清扫、注油、点检、复原.自主保

35、全基准，对设备进行.日常保全.以故障“0”为目标短期内实施所有清扫，注油，点检，复原-system flow chart-自主点检check sheet工程品质保证6STEP活动的对象以设备为中心向周边扩散保证品质.流出不良零化.不良零化作为工程，设备的 目标以保证品质实现只生产良品的工程和设备落实品质保证的思考方式-CPK管理表-FMEA，FTA.自主管理7STEP按已制定的基准及目标自主维持管理.（现在TPM水平）.继承维持/改善切实明白并遵守PDCA周期-自主管理sheet-Mtbf，Mttr管理sheet-设备综合效率管理sheet66自主管理TPM 1 STEP（初期清扫）活动 目的

36、直接接触设备来彻底去除污垢，使潜在缺陷显形并彻底消除。能够用眼睛发现,判断不合理(能够进行检查,并判断异常与否)。设备方面除去灰尘污染,以使 对劣化、不合理进行复原。使设备容易得到检查。人的方面通过做清扫来熟悉 活动。班长圈长学习领导艺术。通过五官和接触来提高对设备的好奇心。体会“清扫是检查”。目标彻底去除影响或阻碍设备或产品机能的一切潜在微缺陷，即 彻底清扫设备的每一个角落,并考虑怎样才能舒适、简便、快捷的清扫。675S进行了清扫，怎么TPM还要清扫呢？给大家的启示？分组讨论：VS题目：68你考虑过不做清扫的后果吗？1.发生 2.发生 3.发生 4.发生 69那么清扫如何做？如何能消除影响因

37、素？如何消除潜在因素？潜在因素在哪里？70实验：发掘不合理71 彻底清扫以清扫为手段摸一摸设备的每个角落彻底去除灰尘污染发现劣化不合理体会清扫困难部位察觉灰尘污染发生源正常？异常？使潜在缺陷显形的手段1STEP：初期清扫自主管理有办法杜绝潜在浪费！72通过 洗手 来 认识 初期清扫！73优秀设备运转人员具备的条件第1水准第2水准第3水准第4水准不合理发现的能力防止劣化的能力不合理改善的能力设备的构造.机能的理解能力准确快速点检的能力发现异常原因的能力设备-品质关系的理解能力预知品质异常与发现原因的能力准确快速修理设备的能力74自主管理推行后员工发生变化75一起分享计划事例请稍等76 自主管理T

38、PM成功的12要点 1.导入教育是否完整地理解TPM?2.部门之间的协助其他部门对生产部门的援助协作、是否做得很好?3.小组活动主体 重复的小组活动是否在进行?4.作业本身“自主保全就是作业本身”的思考方式是否常识化?5.实践主义不受形式或管理的约束,是否用身体行动来解决问题?6.教育训练 按照每个阶段的目标,是否进行着教育训练？7.实质性效果按照每个阶段的目标,是否有实质性效果?8.自己制定应遵守的事项是否拥有自己制定的能力?9.自主保全诊断管理者的诊断与指导是否贴切?10.样板先行样板的选择方法是否合适,管理者的指导是否良好?11.迅速地工事处理对指出的不合理的处理或改善是否迅速进行着?1

39、2.彻底地落实是不是只追求STEP的形式性活动?自主管理成功的秘诀77第四讲：全力支援 篇设备管理的其它活动78效 率 中 心为了提高生产设备综合效率重点改善TPM如何展开79选 定典 型设 备编 成项 目小 组把 握6大浪费按主题别制定推进计 划重 点 改 善 推 进 方 法通过主题.PROJECT活动挑战6大浪费0化NECK工程浪费大的水平展开因素多与自主保全样板设备相一致以设备.生产线为对象生产线管理者(指挥者)生 产 技 术设 计保全策划修 改对策.标准以提高使用可信度突 发 故 障空转.瞬间停止速 度 低 下工 程 不 良准备.调整初 期 效 率6大浪费机能停止机能低下水平展开提高设

40、备效率行为减小PM分析IE方法QC方法VE方法主题优先顺序的决定条件 1.NECK及必需的 2.能取得显著效果 3.3个月内能改善的自主保全体制设备保全体制故障解析方法提高设备固有信赖度个 别改 善PJT活动804M 6大浪费=24大LOSS4M6大浪费Machine(Hour Loss)Material(Ton,Kg loss)Man(Hour loss)Method(Control loss)计划保全浪费生产调整浪费 速度低下浪费空转暂停浪费不良修理浪费再加工浪费 废品浪费能源浪费 未充分用人浪费人员过多浪费 能力未开发浪费技能的浪费附加工时浪费生产计划浪费工程管理浪费品质管理浪费设计浪费

41、成本浪费其他管理浪费81(13)測定調整Loss价值运转时间纯工作工时有效工时负荷工时 负荷时间运转时间纯运转时间投入工时 投入时间(日历)计划停止(8)SD Loss(1)故障Loss(2)准备调整Loss(3)更换品种Loss(4)初期效率Loss 其他停止Loss(5)空转瞬间停止Loss(6)速度低下Loss计划停止性能Loss不良Loss价值工时(生产量,工时)(9)管理Loss(10)動作Loss有效ENERGY品重量良品数量投入ENERGY 材料投入(数量、重量)(7)不良修理Loss 不良Loss初期效率LossCUT Loss收缩Loss添加Loss(14)效率Loss(12

42、)物流Loss(11)編制Loss(15)Energy Loss(16)模具/器工具Loss阻碍单位成本效率化的3大LOSS每人(工时)的良品生产数 每小时的良品生产数等待指示的Loss等待材料Loss设备停止Loss设备性能Loss方法顺序Loss技能/士气Loss编制Loss自动化转换Loss初期效率Loss超负荷Loss散热Loss阻碍人的效率化的5大LOSS工时 经过时间阻碍设备效率的8大LOSS清扫检查等待指示等待材料等待工作等待确认质量(调整测定)作业Loss工时編制Loss工时差错Loss工时停止Loss经营生产16大LOSS82q 综合生产效率=人的效率 设备综合效率 材料效率

43、 Energy效率q 人的效率=运转效率 编制效率 价值效率 运转效率=(纯工作工时/负荷工时)100 编制效率=(有效工时/纯工作工时)100 价值效率=(价值工时/有效工时)100q 设备综合效率=时间运转率 性能运转率 良品率 时间运转率=(负荷时间-停止时间)/负荷时间 100 性能运转率=(理论 Cycle time 加工数量)/运转时间 100 良品率=(加工数量-不良数量)/加工数量 100q 材料效率=(良品数(数量、重量)/(投入材料(数量、重量)100q Energy效率=(有效Energy/投入Energy)100综合生产效率的计算公式，使你想到了什么？83Q：企业有哪些

44、急性浪费和慢性浪费？时 间极限值.为降低原来的 水平而作的复 原性的对策.为降到极限 状态而作的 革新性对策浪费率084慢 性 浪 费 的 基 因 结 构发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因原因分析(基因)抓住原因,分析原因的事情较困难(基因)(基因)85消 除 慢 性 浪 费 的 六 种 方 法(1)劣化的复原 清扫是点检.排除强制劣化(2)追求理想的状态 维持必要条件,整备充分条件(3)扑灭微小的缺陷 显示微缺陷.彻底地消灭(4)调整变调节 作业的简单化.顺手化.数值化(5)提升技能 培养高素质的设备作业人员(6)PM分析 把现象用物理学彻底地分析 强制劣化 86清 扫

45、 是 点 检做 清 扫通 过 清 扫排除脏物,废物接触设备的各部位排除强制劣化引起问题之前确立对策并实施反复检查变化症状随 着 接 触发现各部位的不合理现象(发热,震动,异常声音等).指的是微缺陷(生锈,痕迹,摆动,变形).发现基本条件不具备(螺丝松动,润滑不足,脏)的情况.发现困难部位(清扫,擦油,缩紧,操作).发现灰尘污染发生源(灰尘,污染,玻璃粉等发生部位).发现品质不良源(异物质混入等).发现不必要的物品和不用的物品 87最 佳 状 态的 思 考 方 法绝对必要的有就更好的追求最佳状态在设备保全时在重点改善时必要条件发现缺陷的联想法充分条件 不经常以比原有的更多就更佳的眼睛接近,缺陷是

46、不会被发现的特别需要追求最佳状态的联想法人们都很重视人们往往忽视88微 缺 陷的 思 考 方 法微 缺 陷无视.放置成 长集 积 作 用=程度上似有非有,对结果影响极微的缺陷=法则=诱发其他原因 与其他原因复合 与其他原因产生 连锁反应慢性浪费12 93 0 0微缺陷89从 调整 到 调节，来 提高 效率！能 消 除 的剩 余 的不 必 要 的调节可能性的熟 练 化提 高 技 能调整要排除STOPPER标准化标准化基于手册的基础教育90你 知道 故障 的 最新定义 吗？什么叫故障?设备失去规定机能的状态。语 源 故 障 的 种 类 机能停止型故障 设备突发性停止的故障 机能低下型故障 动作仍然

47、进行着,但发生工程不良或 其他LOSS的故障 911、应急措施，简单更换一下就完事了。2、没有太在意故障的根本原因是什么。3、小故障无所谓。4、对于作业失误失手方面的故障没有对策。5、类似问题没有举一反三。6、修理失误、修理质量没有重视。7、慢性故障挑战活动薄弱。生产现场设备故障对策的误区92什 么 是 错 误 的 故 障 对 策 一 贯 的 对 策 手 段.忽视微小的 缺点引起的 相乘作用.不考虑构成 部品的充分 条件.放弃设备的 劣化.对故障的分 析不充分 93正 确 的 故 障 分 析为 了 正 确 了 解 故 障 原 因 要学习设备、部品的构造、机能及正确的使用方法。要掌握正确的工作状

48、态,点检项目要作清单。以检查项目为基础即时进行现品调查。为 了 防 止 故 障 的 再 发 反省日常检查方法。不合理的发现方法 日常检查方法改进。94故 障 零 化 有 什 么 秘 诀 吗？把 潜 在 的 缺 点 显 露 出 来，可 以 防患于未然!潜在缺陷“故障”是冰山的一角-磨损,震动,松弛,裸露-腐蚀,变形,痕迹,滑伤-发热,波动,异常音等故障95故 障 零 化 的 五 条 对 策基本条件准 备使用条件遵 守劣化复原 设计上弱点 改 善技能向上运 转 部 门 保 全 部 门（自主管理）（专业保全）96定 义 指为把生产活动中Input要素最小化及Output要素最大化而进行消灭LOSS的

49、活动和为提高生产性而进行的Theme改善活动。目 的 通过去除、改善公司内存在的浪费、不良、故障等妨碍因素(LOSS)的活动，来提高其生产性及业务效率。INPUT重点改善Theme活动以公司为单位的TFT以部为单位的TFTSPC活动小组改善活动ManMachineMaterialMoneyEnergy ProductivityQualityCostDeliverySafetyMorale标准化/提案OUTPUTMethodTPM支柱体系(重点改善)引进TPM的企业(事例)97改善STEP 改 善 内 容1STEP.微缺陷的解决1.外观的（痕迹 磨损）2.尺寸的（必要的精度）3.动作（摇晃,中心

50、偏离）2STEP.遵守现场的基本原则1.清扫（污染，摇晃）2.给油（污染，磨损）3.拧紧（松动）3STEP.基本作业的彻底化1.正确的操作2.准备作业（调整方法，设定）3.设备观察法（发现异常的方法）4STEP.最佳条件的分析1.安装条件（角度/位置/共振/气压/真空度/振幅）2.加工条件（最佳供给量）5STEP.理想状态的分析1.要求的精密度（部品精度，配合精度）的范围2.使用条件（适当的范围）6STEP.弱点的研究1.部品设计（材质，技能变更）2.结构，系统分析重点改善6 STEP事例 瞬间停止减少的改善程序 98重点改善主题活动是从1 STEP主题选定到7 STEP反省及今后计划7个阶段