[精选]工业工程培训课件(PPT 35页)11938.pptx
《[精选]工业工程培训课件(PPT 35页)11938.pptx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《[精选]工业工程培训课件(PPT 35页)11938.pptx(36页珍藏版)》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。
1、操作分析 人机操作分析人机操作分析 联合操作分析联合操作分析 双手操作分析双手操作分析一、操作分析的定义一、操作分析的定义 研究分析以人为主体的工序,使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组织、合理的布局和安排,以减轻工人的劳动强度,减少作业时间的消耗,使工作质量得到保证。第一节 关于操作分析二、操作分析的类型根据不同的调查目的,操作分析可分为:v 人机操作分析。v 联合操作分析。v 双手操作分析。人机操作分析(目的):寻求合理的操作方法,使人和机器的配合更加协调,以充分发挥人和机器的效率。联合操作分析(目的):发现空闲与等待的作业时间,使共同工作中的每一个作业人员的工作负荷趋于平衡,以获得更
2、好的较低的人工成本。减少周期(程)时间。双手操作分析是以双手操作为对象,研究双手的动作及其平衡,左、右手分工是否恰到好处。指导作业者如何有效地运用双手。三、作业分析的基本要求我们在进行作业分析过程中,需要注意的问题主要有以下7点:v 通过删减、合并、简化,使操作总数减至最低、工序排列最佳,并使每一操作简单易行。v 合理利用肌肉群,防止某些肌肉群由于动作过于频繁而产生劳损。发挥双手作用,平衡双手负荷,避免用手长时间握持物体,尽量使用工具。(双手作业分析时考虑的原则)v 要求机器完成更多的工作,例如:自动进刀、退刀、停车、自动检测、自动换刀等。大量生产应设计自动上料落件装置。改进零件箱或零件放置方
3、法。v 减少作业循环和频率。减少物料的运输和转移次数,缩短运输和移动距离,使运输和移动方便易行。改进设备、工装与工位器具、物料规格或工艺,采用经济的切削用量。工作地点应有足够的空闲,使操作者有充足的回旋余地。消除不合理的空闲时间,尽量实现人机同步工作,使某些准备工作、布置工作地点的工作、辅助性工作放在机动时间进行。总的来说,通过对某个工序活动进行作业分析,应能达到使作业的结构合理、减轻作业者的劳动强度、减少作业的时间消耗,保证生产质量,提高作业效率。一一、人机操作分析的意义与目的人机操作分析的意义与目的 记录机器与操作者在同一操作生产循环内的工作情况,分析两者时间配合关系,寻求合理的操作方法的
4、一种分析技术。其目的是使操作者的操作和机器的运转协调配合,以充分发挥人和机器的效率。第二节 人机操作分析二、人机程序图的构成二、人机程序图的构成1)表头部分 信息内容不固定2)表身部分 左边记录人的各项操作内容和顺序;中间为时间标尺;右边记录机器的运转情况;3)表尾部分 统计、对比分析以及改进的建议事项;例1、某工人操作一台车床,作业程序及时间值为:装夹工件:0.5min,车削:2.0min,卸下零件:0.3min,去毛刺并检查尺寸:0.5min。该车床能自动加工,试绘制出此作业的人机作业图。图例:空闲操作0.20.40.60.81.01.21.41.61.82.02.22.42.62.83.
5、0 3.2 人 时间min 机装夹工件 0.5空闲 卸下工件 0.3去毛刺并检查尺寸 0.5 0.5 被装夹工件车削 空闲0.5作业名称:车削零件 编号:图号:日期:开始动作:装夹零件 结束动作:卸下零件 研究者:统计人机周程 工作时间 空闲时间 利用率3.3 1.3 23.3 2.8 1.30.3 被卸下工件%853.32.8%393.33.1=22卸下 0.3 卸车床1 0.3空闲 0.2 去毛刺并检查1 0.5 车削 1.5去毛刺并检查2 0.5装车床2 0.5卸下 0.3装夹 0.5 车削 2卸车床2 0.3车削 0.5 装夹 0.5 装车床1 0.5 车床2 车床1 人 对例1中车削
6、零件的改进。由于人的空闲太多,应采用“5W1H”技术和“ECRS”原则进行分析改进。问:为什么去毛刺并检查尺寸要在 机器停止时进行?答:过去一直是这样的。问:有无改进可能性?答:有。问:怎么改?答:在机器车削下一零件时,可以 去毛刺并检查已车削好的上一 工件。改进后的人机操作图是右上图。0.3 被卸下工件 卸下工件 0.3 空闲 1.5 车削 2 去毛刺并检查 0.50.5 被装夹工件 装夹工件 0.5机 人 100%0 2.8 2.8 机 46%1.5 1.3 2.8 人利用率 空闲时间 工作时间 周程统计作业名称:车削零件 编号:图号:日期:开始动作:装夹零件 结束动作:卸下零件 研究者:
7、上例中人的空闲时间仍很多,但要进一步缩短周程却比较难,这时有两种改善方法:一是增加其它工作,二是利用空闲多操作一台机床。见右下图人机操作分析的目的 了解工人或机器的闲余能力,设法利用以提高工效。闲余能力的分析可从下面两个方面进行。1机器的闲余能力加工的过程中,装、卸工件、机器工作能力的不平衡、影响机器加工时间的因素等。2工人的闲余能力主要考虑在机器自动加工时而产生的人工空闲,注意把两个不同作业交叉进行 三、闲余能力分析 在单人单机操作的工作周期中,如果机器自动工作时间远大于人的操作时间,则有可能考虑一人操作多台机器。1 1)单人多机操作的必要条件)单人多机操作的必要条件人的操作时间+人在机器间
8、步行的时间+必要的照管机器的时间机器自动工作时间2)能操作机器台数的确定NTm/(Ts+Tc+t)Tm机器连续自动工作时间;t步行时间;Tc必要的照看机器和休息时间;Ts在一台机器上总的操作时间;N=(L+M)/(L+W)=一台机器的作业周期/工人操作机器所需时间(?)式中 N一个工人操作机器最低数;L工人装、卸工件时间(h);M机器完成该项作业的时间;W工人由一台机器走到另一台机器所需时间;例1:工人操作一台机器装、卸工件时间为5min,工人由一台机器走到另一台机器所需时间5min,机器完成该项作业的时间10 min。练习 某工人操作三台同样的机床(A、B、C)加工同一种工件,若工人装加工件
9、的时间为1.5min,卸载工件时间为0.5min,机床自动加工时间为8min,工人在机床间移动的时间忽略不计。假设以工人在机床A上装夹工件为开始动作,试绘制出该操作的人机程序图,并分别统计人、机床在一个周期内的工作和空闲时间,计算人、机利用率。例2、某工人操作车床车削工件,作业程序及时间值为:装夹工件:0.5min,车削:2.0min,卸下零件:0.3min,去毛刺并检查尺寸:0.5min,该车床自动加工。试绘制出此作业的人-机作业图,并对其作业进行改进。解:1、首先绘制人-机作业图如下,由图可以看出,人的空闲时间太多,人的利用率仅为39%。2.采用“5W1H”提问技术和“ECRS”原则进行分
10、析改进 问:为什么去毛刺并检查尺寸要在机器停止时去毛刺并检查?答:过去一直是这样的。问:有无改进的可能性?答:有。问:怎么改?答:在机床车削下一个工件时,可以去毛刺并检查已车削好的上一个工件。3、改进后的人机作业图如图示:0.3 被卸下工件 卸下工件 0.3 空闲 1.5 车削 2 去毛刺并检查 0.50.5 被装夹工件 装夹工件 0.5机 人 100%0 2.8 2.8 机 46%1.5 1.3 2.8 人利用率 空闲时间 工作时间 周程统计作业名称:车削零件 编号:图号:日期:开始动作:装夹零件 结束动作:卸下零件 研究者:通过重排,不需增加设备和工具,而是尽量利用机器工作时间进行手工操作
11、,从而缩短了周程,提高了工效和人机利用率。(作业周程由3.3MIN缩短为2.8分钟,工效从39%提高到46%,机器利用率从61%提高到71%)。4、进行闲余能力分析 一是增加其他工作(比如利用空余时间做一些其他的额外工作);二是利用空闲操作一台机床(闲余能量分析)。根据闲余能量分析:N=(L+M)/(L+W)=(0.8+2.0)/(0.8+0.5(去毛刺检查工件时间)=2.8/1.3=2.15=2式中 N一个工人操作机器最低数;为2台 L工人装、卸工件时间(h);0.8min M机器完成该项作业的时间;2min W工人由一台机器走到另一台机器所需时间;忽略5、第二次改进方法方案:一人操作两台机
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 精选 精选工业工程培训课件PPT 35页11938 工业 工程 培训 课件 PPT 35 11938
限制150内