生产运作管理复习大纲.ppt

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1、名词解释示例第一页，编辑于星期五：十四点 五十分。节拍、工序、产品生命周期 RCCP、ROP、DFMA、EOQ、QFD、BOM、EDD、SCR、SST、MPS、SPT 第二页，编辑于星期五：十四点 五十分。简答题实例第三页，编辑于星期五：十四点 五十分。制造生产与服务运作的区别 简述生产运作战略的基本架构 简述生产与运作战略的主要内容。简述生产运作控制的基本内容。企业设施布置的形式主要有哪些？解释预测的稳定性和响应性之间的关系 简述四种战略能力计划 简述影响企业设施选址的因素有哪些？解释预测的稳定性和响应性之间的关系 简述MRPII的特征 库存的基本类型有哪些？影响生产流程选择的主要因素有哪些

2、？合理利用和提高生产能力的途径第四页，编辑于星期五：十四点 五十分。计算分析题实例第五页，编辑于星期五：十四点 五十分。一、流程战略选择第六页，编辑于星期五：十四点 五十分。第二节 过程流程战略1、过程战略定义：将原材料转换成产品或者服务的组织技术目的：在成本与管理限制内，寻求一种能满足顾客需求，又符合产品特性的生产过程2、过程战略的4种类型4）Mass-customization：大量顾客化生产1）工艺导向型 Process-focus周期性、间歇性流程 如医院、饭店2）产品导向型 product-focus：玻璃、造纸、啤酒等连续流程3）Repetitive：重复性作业（模块化）快餐，装配

3、线第七页，编辑于星期五：十四点 五十分。Process-focus Repetitive product-focus Mass-customizationSmall quantity and large varietyLong run,usually a standard productLarge quantity and small varietyLarge quantity and large varietyGeneral-purpose equipment Special equipment aidSpecial-purpose equipmentFlexible equipmentOp

4、erators are broadly skilledEmployees are modestly trainedLess broadly skilled Flexible trainedFinished goods are made to order and not storedAre made to frequent forecastMade to forecast as well as storeMade to orderFixed cost is low and variable cost highFixed cost is dependent on flexibility Fixed

5、 cost tend to be high and variable cost lowFixed cost tend to be high but variable cost must be low4种过程战略的比较第八页，编辑于星期五：十四点 五十分。Process-focusVariable costFCrepetitiveProduct focusV1 V2产量水平$过程战略的选择第九页，编辑于星期五：十四点 五十分。实际上就是通过企业需要的产量水平来确定过程战略如上图：0 V1采用Process-focus，成本低 V1V2采用repetitive，成本低V2 采用Product fo

6、cus，成本低这一个选择的过程，也可以通过企业所处的阶段来确定第十页，编辑于星期五：十四点 五十分。设备的选择假定一制造商获得某一机械加工零部件，有三种方案可选择：以每件200元的价格购买；在数控半自动车床上加工，每件75元；或在加工中心加工，每件15元。若采用购买方式，固定资产损耗可以忽略不计；半自动车床价值80,000元，加工中心成本200,000元。每项选择的总成本为：购买成本200需求量数控车床加工成本80000+75需求量加工中心加工成本200000+15需求量只要它们保持线性关系，我们可按成本最小化或按收益最大化解决问题。第十一页，编辑于星期五：十四点 五十分。第十二页，编辑于星期

7、五：十四点 五十分。如果预计需求量超过2 000件(A点)，加工中心是最好的选择，因为其成本最低。若需求量在640件(B点)与2 000件之间，数控半自动车床的成本最低。若需求量低于640件(0点与B点间)，最经济的选择则是购买成品。损益平衡点A的计算：80000+75需求量200000+15需求量需求量（A点）12000060元/件2000件损益平衡点B的计算 200件需求量80000+75元/件需求量需求量（B点）80000125元/件640件 考虑收入因素，假定每件的销售价格为300元，收益(或损失)是收入与替代过程成本间的差值。第十三页，编辑于星期五：十四点 五十分。如1 000件时，

8、最大收益是收入300 000元(点C)和数控车床成本160 000元(点D)间的差值。在这种需求量下，半自动化车床是收益最大的待选方案。按成本最小化或收益最大化原则进行选择，最优方案都是图线的最低部分：从原点至B点，再到A点，再到E点的这条折线。第十四页，编辑于星期五：十四点 五十分。二、装配线平衡问题第十五页，编辑于星期五：十四点 五十分。四、基于产品导向的装配线空间设计 1、产品导向型的两种空间设计：生产线 Fabrication line 装配线 Assembly line 装配线：一种借助一系列的工作站将零部件组合起来成为产品的技术 2、装配线的平衡问题 调整线上工作站的数量以及相应工

9、人数量的问题 1）几个重要的概念 A、节拍（Cycle time）：相邻两产品通过装配线尾端的间隔时间。常用装配线上产品是以相同的时间间隔和顺序通过各个工作站的。B、工作站(Work station)：在装配线上对零部件完成一些特定操作（或者传递零件，或者执行装配作业）的工作单元，一般来讲，一条线上的各个工作站节拍应保持大体相同，否则将导致生产不平衡。第十六页，编辑于星期五：十四点 五十分。3、平衡的步骤：1）求出生产节拍C C=2）求满足节拍要求的工作站的最小理论值（整数）Minimum number of workstation=3）画出流程图表示作业先后顺序4）将所有作业分配到各工作单元

10、 第十七页，编辑于星期五：十四点 五十分。原则：第一，遵循工艺先后顺序；第二，各工作站闲置时间最少（闲置时间为各工作站作业总时间与生产节拍的差）方法：A 最长作业时间法：优先选择作业时间最长的作业进行分配 B 后续工序最多法：优先选择后续作业最多的作业进行分配 C 最短操作时间法：优先选择作业时间最短的作业进行分配 5）评价平衡后的效率：效率=第十八页，编辑于星期五：十四点 五十分。3、实例分析：作业 作业时间(Min)紧前工序A 10B 11 AC 5 BD 4 BE 12 AF 3 C、DG 7 FH 11 EI 3 G、HTotal：66每天可获得的时间 是 480分钟，计划 产量 40

11、个 单位 第十九页，编辑于星期五：十四点 五十分。1）作出流程图ABDEFCHGI 10121145311732）计算节拍 C=12 min3）计算最小工作站的数目 Minimum number of workstation=5.5 6第二十页，编辑于星期五：十四点 五十分。4）将各作业分配到工作站ABDEFCHGI 10121145311735）计算平衡效率 效率=91.7%第二十一页，编辑于星期五：十四点 五十分。第二十二页，编辑于星期五：十四点 五十分。三、关于生产能力第二十三页，编辑于星期五：十四点 五十分。三 生产能力的种类1 设计能力：指企业在基建设计时，设计任务书和技 术设计文件

12、中规定的生产能力2 查定能力：若企业没有设计能力；或企业有设计能 力，但在投产一段时间后，原设计水平 明显落后；或企业生产技术条件发生重 大变化时，重新调查核定的生产能力3 计划能力：指企业在计划年度内依据现有生产技术 条件，实际能达到的生产能力，为编制 生产计划提供准确依据4 实际能力：目前保持的实际产出水平第二十四页，编辑于星期五：十四点 五十分。3、评估生产能力的指标 1）Utilization 利用率=实际产出/设计能力 2）Efficiency有效率=实际产出/有效能力 企业期望产出=设计能力*利用率/有效率 计算举例：某一个生产蛋卷的公司拥有三条相同的生产线，每条生产线每天三班，每

13、班8小时，一周工作7天，有效率为90%，利用率为80%，每条生产线设计能力为120卷/小时，计算一周的期望产出。期望产出=3*（3*8*7*120）*80%/90%=53760卷/周 第二十五页，编辑于星期五：十四点 五十分。四 生产能力的计量单位1 具体产品 适用于：产品品种单一的大量生产类型企业2 代表产品 适用于：产品结构、工艺相似、多品种生产的企业。选择其中 一种作为代表产品，以代表产品产量表示生产能力。换算步骤：计算产量换算系数 Ki：i产品产量换算系数 ti：i产品工时定额 t代：代表产品工时定额 将i产品产量换算为代表产品产量 例：第二十六页，编辑于星期五：十四点 五十分。代表产

14、品法例：某厂车床组有车床10台，每台车床全年有效工作时间为4648小时。在车床上加工A、B、C三种产品，其计划产量分别是：280台、400台、220台，单位产品台时定额（台时/台）分别是45、50、55，试用代表产品法求车床组生产能力。确定B为代表产品 以B产品为标准的车床组生产能力（见表）产品名称计划产量（台）单位产品台时定额（台时/台）换算系数换算为代表产品的量（台）各种产品占全部产品的比重（）以代表产品为计算单位表示的生产能力（台）换算为具体产品单位的生产能力/1/A 280 45 0.9 252 28.19930291B 400 50 1 400 44.74 416C 220 55 1

15、.1 242 27.07 229合计900 894 100 936第二十七页，编辑于星期五：十四点 五十分。3 假定产品适用于：产品结构、工艺不相似，多品种生产的企业换算步骤：将各种产品按其产品产量比重构成一种假定产 品假定产品的时间定额i产品的时间定额i产品的产量比重产品品种数i产品的换算系数i产品产量换算为假定产品产量 例第二十八页，编辑于星期五：十四点 五十分。假定产品例：某厂铣床组有铣床14台，每台铣床的年有效工作时间为4553小时，铣床组加工ABCD四种产品，其计划产量台时分别为200台、100台、140台、160台，单位产品台时定额分别为100台、60台、100台、120台。试用假

16、定产品法计算铣床组的计划产量和生产能力以及各具体产品表示的生产能力。产品名称计划产量（台）各种产品占产量总数比重（%）每种产品铣床组台时定额（台时/台）假定产品台时定额以假定产品为单位的生产能力（台）铣床组各种计划产品的生产能力（台）换算系数Ki假定产品计划产量Qi假=/=/98=A 200 0.33 100 33（455314）/98=650214.5 1.02 204B 100 0.17 60 10 110.5 0.61 61C 140 0.23 100 23 149.5 1.02 143D 160 0.27 120 32 175.5 1.22 195合计600 1.00-98 650 6

17、50 603第二十九页，编辑于星期五：十四点 五十分。四、关于库存管理第三十页，编辑于星期五：十四点 五十分。（一）与库存有关的费用二、多周期模型1、随库存量增加而增加的费用 资金成本 仓储空间费用 物品变质和陈旧 税收和保险第三十一页，编辑于星期五：十四点 五十分。2、随库存量增加而减少的费用订货费 调整准备费购买费和加工费 生产管理费缺货损失费3、库存总费用v 年维持库存费 v 年补充订货费v 年购买（加工费）v 年缺货损失费第三十二页，编辑于星期五：十四点 五十分。计算库存总费用一般以年度为单位。归纳起来，年库存费用包括以下几项：1）年维持库存费（Holding cost）CH顾名思义，

18、它就是维持库存所必须的费用。包括资金成本、仓库及设备折旧、税收、保险、陈旧老化损失。这部分费用与物品价值和平均库存量有关。2）年补充订货费（Reorder cost）CR与全年发生的订货次数有关，一般与一次的订货量无关第三十三页，编辑于星期五：十四点 五十分。3）年购买费（加工费）（Purchasing cost）CP与价格和订货数量有关。4）年缺货损失费（Shortage cost）CS它反映失去销售机会带来的损失、信誉损失以及影响生产造成的损失。与缺货量和缺货的次数有关。第三十四页，编辑于星期五：十四点 五十分。（二）经济订货批量模型经济订货批量（Economic Order Quanti

19、ty,EOQ）该模型为了便于研究，设定了以下假设条件：1）外部对库存系统的需求率已知、需求率均匀且为常量。年需求量以D 表示，单位时间需求率以d 表示2）一次订货量无最大最小限制；3）采购、运输均无价格折扣；4）订货提前期已知，而且为常量；5）订货费与订货批量无关；第三十五页，编辑于星期五：十四点 五十分。6）维持库存费是库存量的线性函数；7）不允许缺货；8）补充率为无限大，全部订货一次交付；9）采用固定量系统。在以上假设下，库存量的变化如图所示：第三十六页，编辑于星期五：十四点 五十分。从图中可以看出，系统的最大库存量为Q，最小库存量为O，不存在缺货。库存按照值为D 的固定需求率减少。当库存

20、量降到订货点ROP 时，就按照固定订货量Q 发出订货，经过一个固定的订货提前期（Lead Time,LT），新的一批订货到达，库存量立即达到Q在该模式下，CS 为0，CP 与订货批量大小无关，为常量，因此：第三十七页，编辑于星期五：十四点 五十分。第三十八页，编辑于星期五：十四点 五十分。第三十九页，编辑于星期五：十四点 五十分。第四十页，编辑于星期五：十四点 五十分。例：S公司以单价10元每年购入某种产品8000件，每次订货费30元，资金年利息率为12%，单位维持库存费按所库存货物价值的18%计算。若每次订货的提前期为2周，试求经济订货批量、最低年总成本、年订购次数和订货点。解：p=10 元

21、/件 D=8000 S=30元 LT=2周H=1012%+1018%=3元/（件.年）第四十一页，编辑于星期五：十四点 五十分。（件）(（件）每年订货次数n=D/EOQ=8000/400=20（次）订货点RT=（D/52)LT=8000/522=307.7（件）第四十二页，编辑于星期五：十四点 五十分。（五）最小总成本法动态确定订货批量的方法原则：比较不同的订货量下对应的保管费和订货费用，从中选择能够使到两者尽可能接近的订购批量。计算举例已知：某产品的订货费用是100 元/次，保管费为1 元/件/周周期1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12净需要量3510 0 25 20 0 3

22、0 10 30 40 20 0用最小总成本法确定订货时间和订货量第四十三页，编辑于星期五：十四点 五十分。180 1008090 912180 10080 90 911140 100 40 70 9101001000 30 9310100 210 90 59190 100 9060 58160 10060 50 57100 100 0 2056100 100 0 205265 100165 90 15185 100 85 70 1411010010 45 13110100 1045121001000 351总费用订货费保管费订货量周订货量和时间第四十四页，编辑于星期五：十四点 五十分。五、关于

23、MRP第四十五页，编辑于星期五：十四点 五十分。MRP的批量规则静态批量规则固定批量法FOQ净需求量 FOQ 净需求量EOQ法每次定购量大小不变动态批量规则固定订货间隔期法假设固定时间间隔T周，每隔T周订货一次，该次订货必须能够满足未来T周的（需求期初库存）直接批量法直接将各周净需求量作为计划订货量最小总成本法第四十六页，编辑于星期五：十四点 五十分。计算举例已知：某产品每周净需求量如下：1 2 3 4 5 6 7 8 total50 60 70 60 95 75 60 55 525单位成本：$10订货或准备费用：$47每周库存保管费率：0.5%三种方法：A、直接批量法B、EOQ法C、最小总成

24、本法第四十七页，编辑于星期五：十四点 五十分。A、直接批量法没有库存保管费用，只有每周订货费用，总计478376B、EOQ法S47，已知条件 H100.5%522.6/单位*年D525/8 52 3412.5 单位/年代进去，得到EOQ351第四十八页，编辑于星期五：十四点 五十分。171.05 0 8.85177 0 55 8162.2 0 11.60 232 0 60 7150.6 47 14.60 292 351 75 689 0 0.80 16 0 95 588.20 0 5.55 111 0 60 482.65 0 8.55 171 0 70 374.10 0 12.05 2410

25、60 262.05 47 15.05 301 351 50 1总成本 订货费用 保管费用 期末库存 订货量净需求量 周第四十九页，编辑于星期五：十四点 五十分。C、最小总成本法55.5 47 9.5 1906850 473135 6747470 75 647 56.75 410 1685 47 383351566 4719240 1457 4710 180 1350 47 3110 124747 0 501总费用 订货费库存费订货量周第五十页，编辑于星期五：十四点 五十分。140.5 0 0 00 55 8140.5 0 2.75 55 0607137.5 47 5.75115 190 75

26、685 0 0 0 0 95585 0 4.75 95 0 60 480.25 0 7.75 155 0 70 372.5 0 11.25 225 060 261.25 47 14.2528533550 1总成本 订货费用 保管费用 期末库存 订货量 净需求量 周第五十一页，编辑于星期五：十四点 五十分。4、MRP物料计算系统举例AlphaB(1)C(1)D(2)F(1)F(1)E(1)C(2)E(1)汇总Alpha1B1C3D2E3 F3第五十二页，编辑于星期五：十四点 五十分。Item Lead Time On HandAlpha 1 10B 2 20C 3 0D 1 100E 1 10F

27、 1 50周 6 7 8 9 10 11 12 13毛需求50 50 100MPS全部采用直接批量规则，演示MRP的计算过程第五十三页，编辑于星期五：十四点 五十分。100 50 20 订单下达100 50 20 净需求20 现有库存100 50 40 毛需求B1312 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 周100 50 40 订单下达100 50 40净需求10 现有库存100 50 50毛需求Alpha13 12 11 10 987 6 5 4 3 2 1周第五十四页，编辑于星期五：十四点 五十分。100 250 100 40 40订单下达100250 100 40 40 净需

28、求现有库存100250100 40 40 毛需求C13 12 11 10 9 8 7 6 5 432 1 周200 40订单下达200 40 0 净需求0 60 100现有库存200 100 40 毛需求D13 12 11 10 9 87 6 5 4 3 2 1 周第五十五页，编辑于星期五：十四点 五十分。100250 100 40 30订单下达100 250 100 40 30净需求10 现有库存100 250 100 40 40毛需求E13 12 11 10 987 6 5 4 32 1周100 250 100 30订单下达100 250 100 30 0 净需求10 50 现有库存100

29、 250 100 40 40毛需求F13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1周第五十六页，编辑于星期五：十四点 五十分。六、关于作业排序第五十七页，编辑于星期五：十四点 五十分。作业排序成批生产单件小批生产产品品种多多种产品生产对设备的需求发生冲突解决生产任务的加工顺序问题不同生产任务的先后顺序同一设备上不同工件的加工顺序作业排序问题（Sequencing）第五十八页，编辑于星期五：十四点 五十分。一、作业排序的基本概念1、分类作业排序劳动力排序：人员工作安排生产作业排序单台设备，n 个作业排序 n/12 台设备，n 个作业排序 n/2m 台设备，n 个作业排序 m/n2、影

30、响作业排序的因素1）生产任务到达方式成批到达还是概率分布2）车间中设备种类和数量3）车间中人员数量4）生产任务在车间流动方式第五十九页，编辑于星期五：十四点 五十分。5）作业计划评价标准 满足顾客或下一道作业的交货期；极小化流程时间；极小化准备时间或成本；极小化在制品库存；极大化设备或劳动力的利用 作业在工序（设备）上所耗费的时间第六十页，编辑于星期五：十四点 五十分。二、优先调度规则和技术1、FCFS（First Come First Sereved）规则：优先选择排队等待的任务中最早进入的任务 按照订单到达的先后顺序安排生产2、SOT（Shortest Operation Time）规则：

31、SPT（Shortest Process Time）优先选择加工时间最短的任务 该规则能有效的缩短任务的流程时间，同时有利于提高设备的利用率，减少在制品占用量。第六十一页，编辑于星期五：十四点 五十分。3、EDD（Earliest Due Date）规则：优先选择完工期限最早的任务 从尽可能保证按时交货的目的而制定的规则 4、LCFS（Latest Come First Sereved）规则：后到先服务规则5、LOT（Longest Operation Time）规则：选择加工时间最长的作业优先安排生产6、STR（Slack Time Remained）规则：优先选择松弛时间短的工件。剩余松弛

32、时间是将在交货期前所剩余的时间减去剩余的总加工时间所得的差值。第六十二页，编辑于星期五：十四点 五十分。ST松弛时间：DD交货期；CD当前日期；Li 剩余工序的加工周期(不含等待时间)。7、SCR(Smallest Critical Ratio)紧迫系数规则：优先选择紧迫系数最小的任务 紧迫系数是用交货期件减去当前日期的差值除以剩余的工作日数。第六十三页，编辑于星期五：十四点 五十分。三、作业排序方法（一)单设备排序问题 5个订单需要在一台设备上加工，先后顺序为A，B，C，D，E有关资料见表 订单 交货期（天）加工时间（天）剩余的制造提前期作业数A 7 1 5 5B 5 2.5 6 3C 6

33、4.5 6 4D 8 5 7 2E 9 2 11 1第六十四页，编辑于星期五：十四点 五十分。（1）先到先服务 订单 交货期（天）加工时间（天）作业数流程时间（天）延迟时间（天）A 7 1 5 0+1=1-6B 5 2.5 3 1+2.5=3.5-1.5C 6 4.5 4 3.5+4.5=8 2D 8 5 2 8+5=13 4E 9 2 1 13+2=15 6第六十五页，编辑于星期五：十四点 五十分。将每个订单的交货期与其流程时间相比，发现只有A 和B 订单能按时交货。订单C，D，E 将会延期交货，表中延迟时间为负的表示不会延迟，3 个订单的延期时间分别为2,4,6 天。总的延迟时间为2+6+

34、4=12（天），每个订单的 平均延迟时间为12/5=2.4(天)。订单按照到达的先后顺序决定优序，到达的顺序为A，B，C，D，E 总的流程时间为1+3.5+8+13+15=40.5(天)，平均流程时间为=40.5/5=8.1(天)利用率：15/40.5 37 第六十六页，编辑于星期五：十四点 五十分。（2）最短作业时间 订单 交货期（天）加工时间（天）作业数流程时间（天）延迟时间（天）A 7 1 5 0+1=1-6E 9 2 1 1+2=3-6B 5 2.5 3 3+2.5=5.5 0.5C 6 4.5 4 4.5+5.5=104D 8 5 2 10+5=15 7第六十七页，编辑于星期五：十四

35、点 五十分。订单加工顺序为：A，E，B，C，D 总的流程时间为：1+3+5.5+10+15=34.5（天）平均流程时间为34.5/5=6.9（天）利用率：15/34.5 43.5 A 和E 将准时完成，订单B，C，D 将延迟，延迟时间分别为0.5，4，7 天。总的延迟时间为0+0+0.5+4+7=11.5（天），每个订单的平均延迟时间为11.5/5=2.3（天）。第六十八页，编辑于星期五：十四点 五十分。（3）最早到期日 订单 交货期（天）加工时间（天）作业数流程时间（天）延迟时间（天）B 5 2.5 3 0+2.5=2.5-2.5C 6 4.5 4 2.5+4.5=71A 7 1 5 7+1

36、=8 1D 8 5 2 8+5=13 5E 9 2 1 13+2=15 6第六十九页，编辑于星期五：十四点 五十分。订单加工顺序为：B，C，A，D，E 总的流程时间为：2.5+7+8+13+15=45.5（天）平均每个订单流程时间为：45.5/5=9.1（天）订单B 按期完成，订单C，A，D，E 将延迟，延迟时间为1，1，5，6天。总的延迟时间为0+1+1+5+6=13（天），平均延迟时间为13/5=2.6（天）利用率：15/45.5 33 第七十页，编辑于星期五：十四点 五十分。（4）剩余松弛时间 订单 交货期（天）加工时间（天）松弛时间流程时间（天）延迟时间（天）C 6 4.5 1.5 0

37、+4.5=4.5-1.5B 5 2.5 2.5 2.5+4.5=72D 8 5 3 7+5=124A 7 1 6 12+1=136E 9 2 7 13+2=156第七十一页，编辑于星期五：十四点 五十分。订单加工顺序为：C，B，D，A，E 总的流程时间为：4.5+7+12+13+15=51.5（天）平均每个订单流程时间为：51.5/5=10.3（天）订单B，D，A，E 将延迟，延迟时间为2，4，6，6。总的延迟时间为0+2+4+6+6=18（天），平均延迟时间为18/5=3.6（天）。利用率：15/51.5 29 第七十二页，编辑于星期五：十四点 五十分。（5）紧迫系数 订单交货期（天）加工时

38、间（天）剩余的制造提前期紧迫系数流程时间（天）延迟时间（天）E 9 2 11 0.82 0+2=2-7B 5 2.5 6 0.83 2+2.5=4.5-0.5C 6 4.5 6 1.00 4.5+4.5=9 3D 8 5 7 1.14 9+5=14 6A 7 1 5 1.40 14+1=15 8第七十三页，编辑于星期五：十四点 五十分。订单加工顺序为：E，B，C，D，A 总的流程时间为：2+4.5+9+14+15=44.5（天）平均每个订单的流程时间为：44.5/5=8.9（天）利用率：15/44.5 34 订单E 和B 能按期完成，订单C，D，A 将延迟，延迟时间为3，6，8，总的延迟时间为

39、0+0+3+6+8=17（天），平均延迟时间为17/5=3.4（天）第七十四页，编辑于星期五：十四点 五十分。（6）LCFS订单 交货期（天）加工时间（天）作业数流程时间（天）延迟时间（天）E 9 2 1 0+2=2-7D 8 5 2 2+5=7-1C 6 4.5 4 7+4.5=11.5 5.5B 5 2.5 3 11.5+2.5=14 9A 7 1 5 14+1=15 8第七十五页，编辑于星期五：十四点 五十分。订单加工顺序为：E，D，C，B，A 总的流程时间为：2+7+11.5+14+15=49.5（天）平均每个订单的流程时间为：49.5/5=9.9（天）利用率：15/49.5 30 订

40、单E 和D 能按期完成，订单C，B，A 将延迟，延迟时间为5.5，9，8，总的延迟时间为0+0+5.5+9+8=22.5（天），平均延迟时间为22.5/5=4.5（天）第七十六页，编辑于星期五：十四点 五十分。订单 交货期（天）加工时间（天）作业数流程时间（天）延迟时间（天）D 8 5 2 0+5=5-3C 6 4.5 4 5+4.5=9.5 3.5B 5 2.5 3 9.5+2.5=12 7E 9 2 1 12+2=14 5A 7 1 5 14+1=15 8（7）LPT第七十七页，编辑于星期五：十四点 五十分。订单加工顺序为：D，C，B，E，A 总的流程时间为：2+7+11.5+14+15=

41、55.5（天）平均每个订单的流程时间为：55.5/5=11.1（天）利用率：15/55.5 27 订单D 能按期完成，订单C，B，E，A 将延迟，延迟时间为3.5，7，5，8，总的延迟时间为0+3.5+7+5+8=23.5（天），平均延迟时间为23.5/5=4.7（天）第七十八页，编辑于星期五：十四点 五十分。(二)多设备排序问题1.流水型生产的作业排序在2 个工序流水生产作业计划问题中，希望总流程时间最小时 有Johnson-Bellman 排序算法。其步骤如下：首先，从未排序的工件表中找出作业时间最小的工件 其次，如果这 作业时间最小的工件为第一(第二)工序，则将该工件排在工件顺序的开始(最后)，并将此工件从工件表中删去；最后，若工件表为空，则说明已得到最优排序，否则，返回第一步。第七十九页，编辑于星期五：十四点 五十分。例 5 个工件在两个设备上的流水排序问题的有关资料如表所示工件J1 J2 J3 J4 J5工序1 12 4 5 15 10工序2 22 5 3 16 8将J4排在第3位J3J5 J4J1 J2 5将J1排在第2位J3J5 J1 J24将J5排在第4位J3J5 J23将J2排在第1位 J3J22将J3排在第5位 J31备注 步骤第八十页，编辑于星期五：十四点 五十分。第八十一页，编辑于星期五：十四点 五十分。