[精选]现场改善手法培训教材34641.pptx

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1、1 PPT 来源百度文库 精益生产促进中心整理2现场改善手法现场改善手法6、IE 之动作分解与标准化作业 7、IE 之线平衡分析与瓶颈改善 8、JIT 之现场物流改善 9、JIT 之切换效率改善1、改善过程全貌 2、改善工具全貌 3、大脑风暴法 4、QC七工具运用 5、新QC七工具运用3确定对策严格遵守变化事故原因分析设计实验问题发现改善确认标准化动态管理OKNG1、改善过程全貌4 有目的、计划地在某种条件下进行实验，从而获得能预测某种现象的统计资料，并通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规律的改善方法。实验设计例如：在设计治具之前，很多想法不知道是否能实现，这时候就要进行实验来预

2、测。而试验是通过试作进行检验要注意“实验”和“试验”区分5OQC七工具新QC七工具价值工程工业工程IT技术六西格玛工具专业技术2、改善工具全貌6 一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方法。大脑风暴法3、大脑风暴法7Step1 收集信息（遵守以下原则）有意识的观点的数量，而非考虑质量；不批评、不取笑；畅所欲言，越多、越怪越好；不强调个人成绩，以整体利益为重Step2 一起从中找出最重要的原因Step3 将重点列出，逐条解释或一起提出解决之道大脑风暴法实施步骤8OK P选择课题 现状调查设定目标分析原因 确定主因D 实施对策C 确认效果NGA 标准化 巩固措施今后打算4、QC七工具运用9分层

3、法 调查表 排列图 因果图 直方图 控制图 散布图选择课题 现状调查 目标确定 分析原因 确定主因 实施对策 确认效果 标准化 巩固措施 今后打算 5.Quality Control 7 Tools(品管七大手法)10作业标准 作业内容 作业步骤 作业方法 质量标准 标准工时 工艺条件 注意事项 作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时内完成作业的标准作业方法，其内容包括：所用材料 加工设备 工装夹具 检测方法 检测仪器 检测频率 检测人员6.IE之标准化作业与动作分解11作业标准作业标准 作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：员工培训 保证质量判断基准 成本管理保证效率熟练度

4、安全保证 改善依据 稳定管理12工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失 企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂地下工厂（1）设定作业标准时要避免浪费13等浪 费待等待不创造价值 常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：线能力不平衡 计划不合理 设备维护不到位 物料供应不及时14搬浪移 动 费 时 费 力 搬运过程中的放置、

5、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费15浪 费不良不良造成额外成本 常见的不良造成的损失：材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失16浪 费多余动作增加强度降低效率 常见的12 种浪费动作：两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多动作 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作17过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：加工余量 过高的精度 不必要的加工过剩加工造成的浪费：设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗浪 费加工18浪 费库存造成额外成本 常见的库存：原材料、零部件 半成

6、品 成品 在制品 辅助材料 在途品库存库存的危害：额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失）物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象19浪 费违背JIT 原则（准时化生产方式即在必要地时刻生产必要数量的必要产品或零部件，不要过量生产）制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：造成在库 计划外/提早消耗 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力20损 失缺货造成机会损失 由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失 客户流失造成市场机会损失货缺21（2

7、）动作经济原则最适合作业区域适合作业区域动作经济的四个基本原则 两手同时使用 动作单元力最少 动作距离最短 动作轻松、容易手臂运动范围22（3）三角形原理大零件作业点小零件手持工具 作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。237、IE之线平衡分析与瓶颈改善线平衡 线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：提高人员及设备的生产效率 减少产品的工时消耗，降低成本 减少在制品，降低在库 实现单元化生产，提高生产系统

8、的弹性24某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1例工 序人 数正常作业时间正常作业时间人 数112020211818312929412525511919合计5111111瓶颈工序252029损失时间作业时间25某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2例循环时间CT=29s线平衡率=100%=76.55%各工序时间总和人数 循环时间平衡损失率=1-线平衡率=23.45%【一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善】26线不平衡造成中间在库，降低整体效率项 目工序1 工序2 工序3 工序4能 力100 件/H 125 件/H 80 件/H 100 件/H达成率100%125%80%80%奖

9、 金 标准产量奖金125%奖金 0 0效 率 个别效率合格 个别效率高 个别效率低 个别效率低能力需求：100 件/H例27瓶颈改善的方法作业方法改善作业拆解分割改进工具夹具提高设备效率提高作业技能调整作业人员增加作业人员瓶颈改善合并微小动作取消不必要动作重排作业工序简化复杂动作28线平衡改善的方法分担转移 作业改善 增加人员1 人2 人拆解去除重新分配 改善合并29线平衡LLineine B Balancingalancing 线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提高效率。30（1）有弹性的生产线布置Input Output Inpu

10、t Output需求1000 件/天时3 人作业需求600 件/天时2 人作业31考虑弹性生产线布置时追求的目标：（1）及时发现浪费（2）灵活调整生产量（3）考虑相关部门的浪费品质方面优先使用不会产生次品，或者有异常时能自动停止的设备，并设置质控环节产量方面使用弹性高、易增减产量的设备，优先采用单线流动小型设备成本方面按照产距时间配置人员，非定员制生产，使用最少空间生产32（2）流线生产的布置要点确保全数检查便于设备维护确保作业安全整体布置协调保证标准作业避免物流浪费考虑信息流动少人化生产33标准作业保证标准作业避免：制造过多的浪费 步行距离的浪费 手动作业的浪费 作业顺序一致化 逆时针方向操

11、作 进行适当的作业组合 明确作业循环时间 明确在制品数量.物流顺畅 一头一尾存货，中间均衡快速流动 考虑线与线之间的 库存放置、搬运方法 和搬运路径 前后生产线尽量靠拢.避免物流浪费先进先出，快速流动34物流物留顺畅流动没有停滞中间停滞隐藏问题35信息流畅考虑信息流动生产指示明确便于信息传递 后补式/前后式生产指示 生产实绩显现化 便于批量区分 警示灯及线体控制.少人化 U形布置方式 逆时针摆放 设备间无阻隔 人与设备分工：人装料、卸料 设备加工启动按钮安装方式适当.少人化生产人多人少都能生产36质量保证确保全数检查防止不良发生杜绝不良流出 作业人员自主检查 避免生产与检查相分离 设备防错功能

12、 良好的照明 现场5S.便于维护 足够的维护空间 优先保证常维护点空间 不常动部分移开维护.便于设备维护先进先出，快速流动379、JIT之切换效率改善月度机型切换时间月度总出勤时间机型切换率=100%机型切换效率=1-机型切换率 机型切换效率与切换方式、熟练程度、计划安排合理性等密切相关。切换管理是工序管理的重要方面。切换率越低越好38例ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-42003 年8 月机型切换次数：52 次，其中：P-P 切换 28 次，平均18min/次 K-K 切换 15 次，平均23min/次 P-K 切换 9 次，平均45min/次合计切换时间=2818+1523+945

13、=1254 min1254601626切换率=100%=5.02%切换效率=1-5.02%=94.98%39（1）4种切换形态材料切换（材料、零部件等）生产准备（整理、条件确认等）夹具切换（模具、刀具、夹具等）标准变更（技术标准、工艺程序等）40（2）快速切换的4个阶段缩短一半个位分钟一触即发零切换n*10分钟将切换时间缩短一半切换时间缩短到9分59秒之内3分钟内完成切换1分钟内完成切换41（3）快速切换的改善着眼点减少切换时生产线停顿的时间停线时间越短越好42作业分离内 外变 作业为 作业内 外缩短外作业缩短内作业快速切换的改善思路43作业分离内 外必须在设备停止生产的情况下才能做切换动作的

14、作业（也称线内作业）内作业设备毋须停止生产可在事前或事后做切换动作的作业（也称线外作业）外作业 具体、详细地区分内作业和外作业，并依此在不同的时间予以安排，可以将停线时间缩短为仅内作业所需要的时间这样可以大幅度缩短切换时间。44内作业 外作业 将 转化为 设法将内作业转化为外作业，这样就直接减少了停线时间。例：模具安装后的行程调整（内作业）模具安装前的标准高度设定（外作业）45内作业内作业缩短内作业时间 设法将内作业的动作简单化。外作业外作业缩短外作业时间 设法将外作业的动作简单化。缩短外作业时间对缩短切换时间没有直接帮助，却能节省工时，有利于集中力量做好内切换。46（4）快速切换的实施法则平

15、行作业手可动脚勿动使用道具不用工具尽量不用螺栓不要取下螺栓标准不要变动事前充分准备快速切换7法则47平行作业 两人以上共同从事切换作业。从事平行作业时，两人之间的配合动作必须演练纯熟，尤其要大声呼应、逐步确认，以策安全。手可动脚勿动 主要以来双手完成切换动作，务必减少双脚移动或走动的机会。将切换必需的工具、模具、辅助材料等充分有序地准备好，放在伸手可及之处，这样可以减少移动和寻找时间。48使用道具不用工具尽量不用螺栓 专门为切换制作必需的道具，这样可以提高切换的速度和效率，同时尽可能减少道具的种类，以缩短寻找和取放道具的时间。装卸螺栓费时费力，设备的切换部分尽量不要使用螺栓联结方式，可用插销压

16、杆、卡式插座、定位板、燕尾槽等联结方式取而代之。49不要取下螺栓 非得使用螺栓时，要设法减少上紧及取下螺栓的时间，可采用只旋转一次即可拧紧或放松的方式，亦可使锁紧部位高度固定化。标准不要变动 换型后的调整费时费力，切换时尽量做到设备条件毋须调整，常用的方法有：将内作业转化为外作业 变整体切换为局部切换 切换作业标准化（如切换程序化、切换模板化）50事前充分准备 将外作业在停线以前充分完成，避免内作业开始后需要停下来补做外作业。所以，应该将外作业也标准化，减少外作业的消耗时间和人力投入。快速切换7法则平行作业手可动脚勿动使用道具不用工具尽量不用螺栓不要取下螺栓标准不要变动事前充分准备51以上是对现场改善手法的简介希望各位能从中学到一些方法，在以后 的工作中能运用这些知识进行改善！52演讲完毕，谢谢观看！