[精选]现场改善实务--干部管理技能培训34626.pptx

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1、现场改善实务现场改善实务Training Within Industry订单批量越来越少；品种数量越来越多；交货周期越来越短；销售单价越来越低；.Training Within Industry 企业是否曾经存在 或者如今依旧存在以下现象 Training Within Industry 催料、赶货，干部们整天到处“救火”，忙得一团糟；不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量 事故刚处理完，相同的事故又发生了！现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去找？半成品铺天盖地，难以插脚.导致生产出现以下状况：低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代？抓住市场机

2、会的企业怎样避免一做就大一大就乱？现场干部管理技能培训系列讲座 课程 简介 管理基础与职责认识 现场设备管理 现场成本管理 现场改善手法 零牌效率改善 有效的人际沟通 部下培养与有效激励 现场质量管理 高效率工作方法及其实践 QA七工具 Training Within Industry改善KAIZEN 管理是一门技术，也是生产力。科学的工具和方法才能帮助我们溯本求源，从根本上解决问题。日本的改善技术融合了QC（质量管理）、IE（工业工程）、VE（价值工程）等的精髓并将之实用化，使之在现场转化为可以看得见的、可以数字化的管理要点和操作步骤，从而产生了生产效率极限化的效果。无怪乎美国企业界在198

3、0年代开始将“改善（日语发音KAIZEN）”技术当作日本的成功之道在美国大力推广。让基础管理与市场业务一起成长，才能平稳度过高速增长带来的剧变。Training Within IndustryTWI TWI Training Within IndustryTraining Within Industry TWI是美国企业在二次世界大战时期开发的用于提高制造企业干部业绩技能的系统培训课程，1950年被引进到日本，结合日本TQM（全面质量管理）和JIT（适时生产）管理模式的发展，TWI被赋予了更新更丰富的工具和方法，如5S、QC工具、IE、VE等，集日本改善技术之精髓，是日本产业界最广泛采用的经典

4、基础培训课程之一，为日本二次世界大战后的经济崛起立下汗马功劳。Training Within Industry 1990年代初，TWI伴随日本在华投资被引入中国，对日资在华企业提高质量、消除浪费、降低成本产生了至关重要的作用，参观过日资企业的人无不感叹其扎实的基础管理带来的极限效率。本系列课程在日美课程的基础上，根据中国企业的实际情况、进行了适当更新和完善，更贴近国内企业的实际需求，是辅导企业中基层干部实施现场改善行之有效的基础培训课程。TWITWITraining Within Industry课程一 管理基础与职责认识课程二 有效人际沟通课程三 部下培养与有效激励课程四 现场质量管理课程五

5、 现场设备管理课程六 现场成本管理课程七 现场改善手法课程八 高效率工作方法目录Training Within Industry目录 练习1 羊年造牛 练习2 空中画葫芦练习3 石头记 练习4 钎焊的烦恼 练习5 数字传递 练习6 零牌效率改善Training Within Industry现场改善手法现场改善手法6、IE之动作分解与标准化作业 7、IE之线平衡分析与瓶颈改善 8、JIT之现场物流改善 9、JIT之切换效率改善 TWI系列课程之四1、改善过程全貌 2、改善工具全貌 3、大脑风暴法 4、QC七工具运用 5、新QC七工具运用Training Within Industry0、业务的

6、两种基本类型 目标实现型 业务（创造价值）问题解决型 业务（消除浪费）现状课题面向未来的课题理所当然的质量富有魅力的质量Training Within Industry严格遵守变化事故原因分析设计实验确定对策问题发现改善确认标准化动态管理OKNG1、改善过程全貌Training Within Industry 有目的、计划地在某种条件下进行实验，从而获得能预测某种现象的统计资料，并通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规律的改善方法。实验设计Training Within Industry实验设计原因排除原因再现条件优化通过有目的地变换质量要因，观察实验结果，分析各要因对质量特性的影

7、响程度，达到排除原因、再现原因和条件优化的目的。Training Within IndustryOQC七工具新QC七工具价值工程工业工程IT技术六西格玛工具专业技术2、改善工具全貌Training Within Industry 一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方法。大脑风暴法3、大脑风暴法Training Within IndustryStep1 收集信息（遵守以下原则）有意识的观点的数量，而非考虑质量；不批评、不取笑；畅所欲言，越多、越怪越好；不强调个人成绩，以整体利益为重Step2 一起从中找出最重要的原因Step3 将重点列出，逐条解释或一起提出解决之道大脑风暴法实施步骤Tr

8、aining Within IndustryOK P选择课题 现状调查设定目标分析原因 确定主因D 实施对策C 确认效果NGA 标准化 巩固措施今后打算4、QC七工具运用Training Within Industry分层法 调查表 排列图 因果图 直方图 控制图 散布图选择课题 现状调查 目标确定 分析原因 确定主因 实施对策 确认效果 标准化 巩固措施 今后打算 Quality Control 7 ToolsTraining Within Industry 目标实现型 业务（创造价值）问题解决型 业务（消除浪费）现状课题面向未来的课题理所当然的质量富有魅力的质量打破现状突破性工作5、新QC

9、七工具运用Training Within Industry确定课题明确课题目标制定活动计划实施方案方案分析与选择标准化效果确认目标实现型业务的实施过程NGOK 1、亲和图 2、相关图 3、系统图 4、矩阵图 5、箭条图 6、PDPC表7、矩阵数据解析法Training Within Industry作业标准OOperation peration SStandardtandard 作业内容 作业步骤 作业方法 质量标准 标准工时 工艺条件 注意事项 作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时内完成作业的标准作业方法，其内容包括：所用材料 加工设备 工装夹具 检测方法 检测仪器 检测频率 检测

10、人员6、IE之动作分解与标准化作业Training Within Industry作业标准作业标准 作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：员工培训 保证质量判断基准 成本管理保证效率熟练度安全保证 改善依据 稳定管理Training Within Industry作业标准书作业标准书 作业标准书是作业标准最常见的表现形式，复杂的作业可编制其它辅助文书，如作业条件一览表、机型技术规格一览表、机型切换表等。图文并茂文字简洁要素齐全要点清晰多用数字Training Within Industry作业标准书部门名 标准书编号 工序名称 适用机型 循环时间 制定日期 批准 审核 校对 编制总装

11、课泵体线 CSZ-M31-050 T配合 P、K、HK 7.5s 2003年9月16日ZERO有限公司作 1 活塞外观检查。业 2 检查活塞厚度，选配曲轴。内 3 曲轴外观检查。容 4 组装曲轴和活塞。1 清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。作 2 将活塞旋转360，读取浮标的最低值即Tp值。3 从测量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下H面并清洁之。业 4 检查活塞外观，如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。5 根据Tp值选取相应的曲轴。步 6 在研磨石上研磨曲轴T面，检查其外观，如有毛刺、打痕、油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。骤 7 将活塞垂直顺畅地套进曲轴的C部。8 将组装放入工件托

12、盘上送至下工序。*机型切换时按机型切换表作业1 用与机型对应的校对规对气动测微仪进行校对。工 2 测量基准：Tp值作条件 3 油叶油塞安装基准：油叶无下沉，油塞四脚与曲轴贴合。*发生异常时，请立即与上司联络。劳保用品 橡胶手套管理及检查项目 检查方法 检查频度 记录频度管 1 气动测微仪校对 校对规 4次/班 4次/班理 2 活塞厚度Tp值 气动仪 全数 4次/班内 3 活塞外观 目测 全数 4次/班容 4 曲轴外观 目测 全数 4次/班5 曲轴研磨 研磨夹具 全数 4次/班设 1 测微仪 标记 日期 理由 提出 审核 批准备 2 Tp夹具 修及 3 校对规 订工 4 研磨盘 记夹 5 油石

13、录具 6 砂纸版本号：V2.002K32SH 校对规6.560-0.024例斜套入 NG垂直套入 OK内倒角异物外圆打痕T 面打痕C 轴打痕油槽偏位否失败事例工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失 企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂地下工厂（1）设定作业标准时要避免浪费Training Within Industry等浪 费待等待不创造价值 常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产

14、停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：线能力不平衡 计划不合理 设备维护不到位 物料供应不及时Training Within Industry搬浪移 动 费 时 费 力 搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费Training Within Industry浪 费不良不良造成额外成本 常见的等待现象：材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失Training Within Industry浪 费多余动作增加强度降低效率 常见的12种浪费动作：两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行

15、多动作 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作Training Within Industry过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：加工余量 过高的精度 不必要的加工过剩加工造成的浪费：设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗浪 费加工Training Within Industry浪 费库存造成额外成本 常见的库存：原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品库存库存的危害：额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失）物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象Training Within Indu

16、stry浪 费违背JIT原则制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：造成在库 计划外/提早消耗 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力Training Within Industry损 失缺货造成机会损失 由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失 客户流失造成市场机会损失货缺Training Within Industry（2）动作经济原则最适合作业区域适合作业区域动作经济的四个基本原则 两手同时使用 动作单元力最少 动作距离最短 动作轻松、容易手臂运动范围Training Within

17、 Industry（3）三角形原理大零件作业点小零件手持工具 作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。Training Within Industry标准作业SStandardtandard O Operationperation 标准作业是对周期性的人机作业中将有关人的作业动作程序进行标准化，其目的是消除复杂的人机作业的动作浪费，固化增值动作。标准作业包括三个要素：标准作业循环时间 标准作业循环中的手工作业顺序 标准在制品数量（WIP）Training Within Industry持续改进持续改进 标准是作业是确保品质、减少浪费、降低成本的基础。

18、同时，在实施标准作业的过程中，将成功经验和失败事例通过标准化工作，反映到作业标准之中所以，标准作业是一个持续改进的过程。制定/修订作业标准实施标准作业成功经验失败事例标准化Training Within Industry标准作业图表标准作业图表 作业顺序 循环时间SOP标准作业程序总加工时间=人机作业时间+作业者行走时间标准作业单用于员工培训的基础文件 作业顺序 循环时间 WIP 其它信息Training Within Industry标准作业综合单零件编号 A76-2845 编制日期 2003 年9 月16日产 量 450pcs/日工序名称 门框加工 部 门 一车间 循环时间 63sNO 作

19、业名称 时间 作 业 时 间手 自 步 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 651 取出零件 3 322 22 S1 槽加工 10 10 10 22233 S2 槽加工 5 23 522 5 74 B1 折叶孔加工 5 7225 作业台折边 18118 16 作业台折边 7 727 放置零件 2 22合计 50 40 13 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65例1/2 手工 自动 步行Training Within Industry标准作业综合单标准作业单品质检查 安全注意点 标准在制品 在制品数量 总时间/循环时间 正常

20、作业时间+2 63s/63s 63s例2/2S2+S1+振动插边切边+In 材料Out 半成品门框加工U形加工单元示意图Training Within Industry7、IE之线平衡分析与瓶颈改善线平衡LLineine B Balancingalancing 线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：提高人员及设备的生产效率 减少产品的工时消耗，降低成本 减少在制品，降低在库 实现单元化生产，提高生产系统的弹性Training Within Indu

21、stry某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1例工 序人 数正常作业时间正常作业时间人 数112020211818312929412525511919合计5111111瓶颈工序252029损失时间作业时间Training Within Industry某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2例循环时间CT=29s线平衡率=100%=76.55%各工序时间总和人数循环时间平衡损失率=1-线平衡率=23.45%【一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善】Training Within Industry线不平衡造成中间在库，降低整体效率项 目工序1 工序2 工序3 工序4能 力100件/H

22、 125件/H 80件/H 100件/H达成率100%125%80%80%奖 金 标准产量奖金125%奖金 0 0效 率 个别效率合格 个别效率高 个别效率低 个别效率低能力需求：100件/H例Training Within Industry瓶颈改善的方法作业方法改善作业拆解分割改进工具夹具提高设备效率提高作业技能调整作业人员增加作业人员瓶颈改善合并微小动作取消不必要动作重排作业工序简化复杂动作Training Within Industry线平衡改善的方法分担转移 作业改善 增加人员1人2人拆解去除 重新分配 改善合并Training Within Industry线平衡LLineine B

23、 Balancingalancing 线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提高效率。Training Within Industry8、JIT之现场物流改善生产布局LLayoutayout 合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。无价值的搬运动作有：搬运 倒退让路 排除路障 堆码、清点、整理、寻找 停顿与返回Training Within Industry（1）有弹性的生产线布置Input Output Input Output需求1000件/天时3人作业需求600件/天时2人作业Tra

24、ining Within Industry考虑弹性生产线布置时追求的目标：（1）及时发现浪费（2）灵活调整生产量（3）考虑相关部门的浪费品质方面优先使用不会产生次品，或者有异常时能自动停止的设备，并设置质控环节产量方面使用弹性高、易增减产量的设备，优先采用单线流动小型设备成本方面按照产距时间配置人员，非定员制生产，使用最少空间生产Training Within Industry（2）流线生产的布置要点保证标准作业避免物流浪费考虑信息流动少人化生产确保全数检查便于设备维护确保作业安全整体布置协调Training Within Industry标准作业保证标准作业避免：制造过多的浪费 步行距离的浪

25、费 手动作业的浪费 作业顺序一致化 逆时针方向操作 进行适当的作业组合 明确作业循环时间 明确在制品数量.物流顺畅 一头一尾存货，中间均衡快速流动 考虑线与线之间的 库存放置、搬运方法 和搬运路径 前后生产线尽量靠拢.避免物流浪费先进先出，快速流动Training Within Industry物流物留顺畅流动没有停滞中间停滞隐藏问题Training Within Industry信息流畅考虑信息流动生产指示明确便于信息传递 后补式/前后式生产指示 生产实绩显现化 便于批量区分 警示灯及线体控制.少人化 U形布置方式 逆时针摆放 设备间无阻隔 人与设备分工：人装料、卸料 设备加工启动按钮安装方

26、式适当.少人化生产人多人少都能生产Training Within Industry质量保证确保全数检查防止不良发生杜绝不良流出 作业人员自主检查 避免生产与检查相分离 设备防错功能 良好的照明 现场5S.便于维护 足够的维护空间 优先保证常维护点空间 不常动部分移开维护.便于设备维护先进先出，快速流动Training Within Industry安全性确保作业安全避免：制造过多的浪费，步行距离的浪费，手动作业的浪费 加工点远离双手可达区域 作业时容易步行 去除踏台、突出物 启动按钮的保护盖、距离、位置 防止误启动 蒸气、油污、粉屑防护 现场照明、换气、温湿度.整体协调 整体物流 动力供应 线

27、间仓库间搬运 预备扩充空间.整体布置协调整体效率最高Training Within Industry（3）一笔画的工厂布置工厂整体布置一笔画 从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。Training Within Industry整体上呈一笔画布置将长屋型改为大通铺式采用U字型生产线由水平布置改为垂直布置Step1Step2Step3Step4工厂整体布置一笔画Training Within IndustryStep1 由水平布置改为垂直布置ABCABCABCABCABCA A A A AB BC C C水平布置（离岛式、鸟笼式“粗流而慢”）垂直布置（“细流而快”，满足多样少量）

28、Training Within IndustryStep2 采用U字型生产线14 13 121110 7123485 69材料成品（1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。（2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。（3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。（4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。Training Within IndustryStep3 将长屋型改为大通铺式大通铺式布置Training Within Industry大通铺式 布置（1）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。（2）物料供应采用逐组逐套

29、的方式，避免物料过多造成空间狭小、作业者行动不便。大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线之间相互协作，根据各生产线产距时间调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题，促进问题解决，从而提高整体效率。Training Within IndustryStep4 整体上呈一笔画布置一笔画布置Training Within Industry9、JIT之切换效率改善月度机型切换时间月度总出勤时间机型切换率=100%机型切换效率=1-机型切换率 机型切换效率与切换方式、熟练程度、计划安排合理性等密切相关。切换管理是工序管理的重要方面。切换率越低越好Training Wi

30、thin Industry例ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-42003年8月机型切换次数：31次，其中：P-P切换 28次，平均18min/次 K-K切换 15次，平均23min/次 P-K切换 9次，平均45min/次合计切换时间=切换率=切换效率=Training Within Industry例ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-42003年8月机型切换次数：52次，其中：P-P切换 28次，平均18min/次 K-K切换 15次，平均23min/次 P-K切换 9次，平均45min/次合计切换时间=2818+1523+945=1254 min1254601626切换率=

31、100%=5.02%切换效率=1-5.02%=94.98%Training Within Industry（1）4种切换形态材料切换（材料、零部件等）生产准备（整理、条件确认等）夹具切换（模具、刀具、夹具等）标准变更（技术标准、工艺程序等）Training Within Industry（2）快速切换的4个阶段缩短一半个位分钟一触即发零切换n*10分钟将切换时间缩短一半切换时间缩短到9分59秒之内3分钟内完成切换1分钟内完成切换Training Within Industry（3）快速切换的改善着眼点减少切换时生产线停顿的时间停线时间越短越好Training Within Industry作业

32、分离内 外变 作业为 作业内 外缩短外作业缩短内作业快速切换的改善思路Training Within Industry作业分离内 外必须在设备停止生产的情况下才能做切换动作的作业（也称线内作业）内作业设备毋须停止生产可在事前或事后做切换动作的作业（也称线外作业）外作业 具体、详细地区分内作业和外作业，并依此在不同的时间予以安排，可以将停线时间缩短为仅内作业所需要的时间这样可以大幅度缩短切换时间。Training Within Industry内作业 外作业 将 转化为 设法将内作业转化为外作业，这样就直接减少了停线时间。例：模具安装后的行程调整（内作业）模具安装前的标准高度设定（外作业）Tra

33、ining Within Industry内作业内作业缩短内作业时间 设法将内作业的动作简单化。外作业外作业缩短外作业时间 设法将外作业的动作简单化。缩短外作业时间对缩短切换时间没有直接帮助，却能节省工时，有利于集中力量做好内切换。Training Within Industry（4）快速切换的实施法则平行作业手可动脚勿动使用道具不用工具尽量不用螺栓不要取下螺栓标准不要变动事前充分准备快速切换7法则Training Within Industry平行作业 两人以上共同从事切换作业。从事平行作业时，两人之间的配合动作必须演练纯熟，尤其要大声呼应、逐步确认，以策安全。手可动脚勿动 主要以来双手完成

34、切换动作，务必减少双脚移动或走动的机会。将切换必需的工具、模具、辅助材料等充分有序地准备好，放在伸手可及之处，这样可以减少移动和寻找时间。Training Within Industry使用道具不用工具尽量不用螺栓 专门为切换制作必需的道具，这样可以提高切换的速度和效率，同时尽可能减少道具的种类，以缩短寻找和取放道具的时间。装卸螺栓费时费力，设备的切换部分尽量不要使用螺栓联结方式，可用插销压杆、卡式插座、定位板、燕尾槽等联结方式取而代之。Training Within Industry不要取下螺栓 非得使用螺栓时，要设法减少上紧及取下螺栓的时间，可采用只旋转一次即可拧紧或放松的方式，亦可使锁紧部位高度固定化。标准不要变动 换型后的调整费时费力，切换时尽量做到设备条件毋须调整，常用的方法有：将内作业转化为外作业 变整体切换为局部切换 切换作业标准化（如切换程序化、切换模板化）Training Within Industry事前充分准备 将外作业在停线以前充分完成，避免内作业开始后需要停下来补做外作业。所以，应该将外作业也标准化，减少外作业的耗时间和人力投入。快速切换7法则平行作业手可动脚勿动使用道具不用工具尽量不用螺栓不要取下螺栓标准不要变动事前充分准备Training Within Industry演讲完毕，谢谢观看！