2023年压力钢管加工及安装施工方案水利.pdf

《2023年压力钢管加工及安装施工方案水利.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2023年压力钢管加工及安装施工方案水利.pdf（47页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、 1 目 录 1.工程概述.1 2.编制依据.5 3.施工布置.7 4.压力钢管制作准备和材料要求.8 4.1 施工准备.8 4.2 材料要求.10 5.压力钢管制作工艺措施.12 5.1 钢板表面处理.13 5.2 钢板排料、划线、切割和坡口加工.14 5.3 钢板卷制.15 5.4 组圆、焊接、调圆.16 5.5 岔管制造.17 5.6 装焊加劲环、支腿、吊耳等附件.17 5.7 钢管摞节.18 5.8 钢管焊接.18 5.9 焊缝检验.23 6.压力钢管安装.24 6.1 安装工艺流程.24 6.2 安装需具备的条件.24 6.3 安装程序.25 6.4 安装准备.25 6.5 压力钢管

2、的施工运输及吊装.25 6.6 岔管段安装.28 6.7 压力钢管现场焊接施工.28 6.8 冬雨季施工措施.30 7.压力管道防腐.31 8.压力钢管水压试验.33 2 9.管道的试运行.37 10.施工进度计划及资源配置.38 10.1 施工进度计划.38 10.2 资源配置.38 11.压力钢管制安质量保证措施.39 11.1 信息管理措施.39 11.2 主要保证施工措施.40 11.3 保证施工工艺的主要技术措施.42 12.实现安全目标的保证措施.43 13.施工环境保证措施.45 1 压力钢管加工及安装施工方案 1.工程概述 毕大提水泵站位于大坝下游左侧冲沟内，采用一级提水，泵房

3、型式为地面式，原水经取水口、取水隧洞、进水压力管道，进入水泵后提至1475.000m设计运行水位高程，水泵进水管中心高程为1292.250m，设计流量6.0m3/s；厂房基础平面尺寸64.0*33.0m（长*宽）。压力钢管包括进水管和提水管。进水管布置于取水隧洞之后，包含洞内埋管段、洞外埋管段以及泵房内明管，最大内压0.5Mpa，管材均采用Q345C。其中洞内埋管段管径2.5m，长20m；洞外埋管段管径由2.5m经两级渐变，先收缩为1.8m，再收缩为1.0m；泵房内明管管径1.0m。提水管线布置于胡家层基冲沟上部两支沟之间的山脊部位，6台泵出水支管分别经2个岔管引至出水主管，设计流量6.0m3

4、/s，单管事故流量4.2m3/s，管道走向NE21。50，6，采用明钢管双管布置，管槽两侧设置检修梯步及排水边沟，明管边坡采用C15混凝土护坡，管道管径1.8m，中心距3.8m，管材采用Q345C，管道最大内压3.0Mpa，根据不同压力等级管道壁厚取2016mm，岔管壁厚22mm，根据地形情况共设置5个C25钢筋混凝土镇墩，每隔8m设置C25钢筋混凝土支墩，镇墩及支墩基础置于基岩，各镇墩间管道设置伸缩节，管道出口设置DN1800偏心半径阀作为检修阀，管道出口接入王家坝隧洞进口过渡段。本方案为压力钢管的加工及安装施工方案，土建施工方案另行上报。压力钢管的参数明细统计如下：表 1-1 毕大泵站进水

5、管制作安装表 编号 名称 规格（mm）材料 管节重量（kg）数量（个）总重（kg）备注 管节长度 内径 外径 壁厚 1 直管节 20000 2500 2544 22 Q345-C 27366 1 27366 取水隧洞出口埋管 2 直管节 4854 2500 2544 22 Q345-C 6642 1 6642 3 直管节 3272 2500 2544 22 Q345-C 4477 1 4477 4 直管节 21280 2500 2544 22 Q345-C 29118 1 29118 2 编号 名称 规格（mm）材料 管节重量（kg）数量（个）总重（kg）备注 管节长度 内径 外径 壁厚 5

6、直管节 5000 20 Q345-C 5302 1 5302 6 直管节 10000 1800 1836 18 Q345-C 8070 1 8070 7 锥管 5000 16 Q345-C 2762 1 2762 8 直管节 1000 1000 1032 16 Q345-C 401 1 401 6#支管 9 弯管节 4712 1000 1032 16 Q345-C 1889 1 1889 6#支管弯管段 10 直管节 2296 1000 1032 16 Q345-C 920 1 920 6#支管 11 直管节 10046 1000 1032 16 Q345-C 4027 3 12082 1#、

7、3#、5#支管 12 直管节 4046 1000 1032 16 Q345-C 1622 2 3244 2#、4#支管 13 加劲环 2544 2944 20 Q345-C 203 19 3857 表 1-2 毕大泵站出水管制作安装表 编号 名称 规格（mm）材料 管节重量（kg）数量（个）总重（kg）备注 管节长度 内径 外径 壁厚 1 直管节 1610 800 836 18 Q345-C 596 1 596 1#机组支管 2 直管节 9118 800 836 18 Q345-C 3375 1 3375 2#机组支管 3 直管节 5701 800 836 18 Q345-C 2110 1 2

8、110 3#机组支管 4 直管节 11685 800 836 18 Q345-C 4325 1 4325 4#机组支管 5 直管节 3118 800 836 18 Q345-C 1154 1 1154 5#机组支管 6 直管节 7593 800 836 18 Q345-C 2811 1 2811 6#机组支管 7 支管弯管 2304 800 836 18 Q345-C 853 4 3411 8 直管节 14952 800 836 18 Q345-C 5534 2 11069 9 直管节 3170 800 836 18 Q345-C 1173 2 2347 3 编号 名称 规格（mm）材料 管节

9、重量（kg）数量（个）总重（kg）备注 管节长度 内径 外径 壁厚 10 1#岔管 22 Q345-C 4000 2 8000 详见岔管设计图 11 直管节 2000 1300 1344 22 Q345-C 1462 2 2925 12 2#岔管 22 Q345-C 6000 2 12000 详见岔管设计图 13 直管节 2021 1800 1844 22 Q345-C 2037 2 4073 14 弯管 2827 1800 1844 22 Q345-C 2849 2 5697 15 直管节 4119 1800 1844 22 Q345-C 4151 2 8301 16 1#镇墩弯管 4064

10、 1800 1844 22 Q345-C 4095 2 8190 17 直管节 37000 1800 1844 22 Q345-C 37284 2 74568 18 1#伸缩节 1200 1800 Q345-C 2 0 外购波纹管伸缩节 19 直管节 3702 1800 1844 22 Q345-C 3730 2 7461 20 2#镇墩弯管 3070 1800 1844 22 Q345-C 3094 2 6187 21 直管节 8352 1800 1844 22 Q345-C 8416 2 16832 22 2#镇墩弯管 3770 1800 1844 22 Q345-C 3799 2 759

11、8 23 直管节 54500 1800 1836 18 Q345-C 44835 2 89669 24 2#伸缩节 1200 1800 Q345-C 2 0 外购波纹管伸缩节 25 直管节 4795 1800 1836 18 Q345-C 3945 2 7889 26 3#镇墩弯管 1056 1800 1836 18 Q345-C 869 2 1737 27 直管节 10900 1800 1832 16 Q345-C 79618 2 159237 28 3#镇伸缩节 1200 1800 Q345-C 2 0 外购波纹管伸缩节 29 直管节 5568 1800 1832 16 Q345-C 40

12、67 2 8134 30 3#镇墩弯管 1058 1800 1832 16 Q345-C 773 2 1546 31 直管节 73000 1800 1832 16 Q345-C 53322 2 106645 4 编号 名称 规格（mm）材料 管节重量（kg）数量（个）总重（kg）备注 管节长度 内径 外径 壁厚 32 4#伸缩节 1200 1800 16 Q345-C 2 0 外购波纹管伸缩节 33 直管节 3762 1800 1832 16 Q345-C 2748 2 5496 34 5#镇墩弯管 3085 1800 1832 16 Q345-C 2253 2 4507 35 直管节 103

13、35 1800 1832 16 Q345-C 7549 2 15098 36 止推环 1844 2084 16 Q345-C 190 36 6825 主管壁厚 22mm 37 止推环 1836 2076 16 Q345-C 189 4 755 主管壁厚 18mm 38 止推环 1832 2072 16 Q345-C 188 24 4522 主管壁厚 16mm 39 加劲环 1844 2084 16 Q345-C 190 26 4929 主管壁厚 22mm 40 加劲环 1836 2076 16 Q345-C 189 40 7553 主管壁厚 18mm 41 加劲环 1832 2072 16 Q

14、345-C 188 136 25627 主管壁厚 16mm 42 支承结构 Q345-C 500 68 34000 详见支承环及支座设计图 43 进人孔 Q345-C 3000 1 3000 详见进人孔设计图 表 1-3 毕大泵站 1#卜型岔管材料表 构件名称 壁厚（mm）材质 数量 重量（kg）备注 A1 锥 22 Q345-C 1 477 A2 锥 22 Q345-C 1 290 A3 锥 22 Q345-C 1 314 B1 锥 22 Q345-C 1 549 B2 锥 22 Q345-C 1 187 B3 锥 22 Q345-C 1 197 C1 锥 22 Q345-C 1 518 月

15、牙肋 50 Q345-C 1 240 5 表 1-4 毕大泵站 2#卜型岔管材料表 构件名称 壁厚（mm）材质 数量 重量（kg）备注 A1 锥 22 Q345-C 1 585 A2 锥 22 Q345-C 1 468 A3 锥 22 Q345-C 1 443 B1 锥 22 Q345-C 1 921 B2 锥 22 Q345-C 1 318 B3 锥 22 Q345-C 1 324 C1 锥 22 Q345-C 1 872 C2 锥 22 Q345-C 1 197 月牙肋 50 Q345-C 1 415 2.编制依据（1）毕大供水1标招标文件（分标编号：JY-SG-10）（2）毕大供水1标施

16、工组织设计（3）毕大提水工程压力钢管制作及安装技术要求（4）设计图纸及设计方案说明；（5）使用的标准和规范 1）水利工程建设标准强制性条文（2016年版）；2）水电站压力钢管设计规范（SL281-2003）；3）水利工程压力钢管制造安装及验收规范（SL432-2008）；4）水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准-水工金属结构安装工程（SL635-2012）；5）水利水电工程几点设备安装安全技术规程（SL400-2016）；6）热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB/T709-2006）；7）气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐破口（GB/T985.1-2008）；8）埋弧

17、焊的推荐破口（GB/T 985.2-2008）；9)热切割气割质量和尺寸偏差（JB/T 10045.3-1999）；6 10)热切割 等离子弧切割质量和尺寸偏差（JB/T 10045.4-1999）；11)无损检测 应用导则（GB/T 5616-2014）；12)无损检测 人员资格鉴定与认证（GB/T 9445-2015）；13)无损检测 焊缝磁粉检测（JB/T 6061-2007）；14)无损检测 焊缝渗透检测（JB/T 6062-2007）；15)金属压力容器声发射检测及结果评定方法（GB/T 18182-2012）；16)厚钢板超声检测方法（GB/T 2970-2016）；17)焊缝无损

18、检测 超声检测 技术、检测等级和评定（GB/T 11345-2013）；18)金属熔化焊焊接接头射线照相（GB/T 3323-2005）；19)焊接材料质量管理规程（JB/T 3223-1996）；20)热强钢焊条（GB/T 5118-2012）；21)熔化焊用钢丝（GB/T 14957-1994）；22)埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂（GB/T 12470-2003）；23)气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB/T 8110-2008）；24)低合金钢药芯焊丝（GB/T 17493-2008）；25)碳弧气刨碳棒（JB/T 154-2006）；26)锅炉和压力容器用钢板（GB 713-201

19、4）；27)厚度方向性能钢板（GB5313-2010）；28)不锈钢波形膨胀节（GB/T 12522-2009）；29)金属波纹管膨胀节通用技术条件（GB/T 12777-2008）；30)公路桥梁板式橡胶支座（JT/T4-2004）；31)焊接工艺规程及评定的一般原则（GB/T 19866-2005）；32)钢、镍及镍合金的焊接工艺评定试验（GB/T 19869.1-2005）；33)水工金属结构焊工考试规则（SL35-2011）；34)水工金属结构焊接通用技术条件（SL36-2016）；35)水工金属结构防腐蚀规范（SL105-2007）；36）低合金高强度结构钢（GB/T 1591-20

20、08）；37)涂覆涂料前刚才表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级（GB/T 8923.1-2011）；38)涂覆涂料前刚才表面处理 表面清洁度的目视评定 第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级（GB/T 8923.2-2008）；7 39)涂覆涂料前刚才表面处理 表面清洁度的目视评定 第3部分：焊缝、边缘和其它区域的表面缺陷的处理等级（GB/T 8923.3-2009）；40)涂覆涂料前刚才表面处理 表面清洁度的目视评定 第4部分：与高压水喷处理有关的初始表面状态、处理等级和闪锈等级（GB/T 8923

21、.4-2013）；41)色漆和清漆漆膜的划格试验（GB/T 9286-1998）；42)碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法（JB/T 6046-1992）；43)焊接构件振动时效工艺参数选择及技术要求（JB/T 10375-2002）；44)钢卷尺检定规程（JJG 4-2015）；45)其它现行有关规程规范。以上所列标准，在执行过程中如果有新的版本，则按新办法的版本执行，并应遵照本工程的招标及施工合同文件。3.施工布置（1）施工交通 压力管道在现场的加工厂进行加工。材料通过高速公路、1#永久道路、穿 1#上坝交通洞至布置在潘家岩脚渣场的加工厂内堆放。钢管加工和防腐处理完成后，安装时再从潘家岩

22、脚渣场经1#上坝交通洞和 2#永久道路运输至王家坝隧洞进口（2#镇墩以下的运输到提水泵站或者 R1 道路上），然后再通过简易的钢轨将压力管道分别运输到相应的安装位置进行拼装（2#镇墩以下的利用汽车吊安装）。（2）施工用电 利用已经布置在王家坝隧洞进口的 1 台 800KVA的变压器和取水隧洞出口的 1 台630KVA变压器，从该变压器接线和布置配电盘可满足现场安装和安装后的修复用电负荷。加工厂从水源2 标布置在左岸观礼平台附近的1000KVA 变压器牵线供应。（3）施工用水 现场安装时利用王家坝隧洞进口现有的供水系统来供应；潘家岩脚渣场的加工车间用水从附近的冲沟内抽水供应，厂内设一个6m 塑料

23、水箱，满足施工需要。（4）加工厂布置 根据现场的场地情况和施工需要，本工程需 1 原材料堆区、1 钢板下料坡口加工区、卷板机区、校正区、组焊工区、吊车停放区、门卫室1 间、机具房 1 间、焊条烘干房 1 8 间、配电房 1 间。具体布置如下图示：配电房焊条烘干房机具房门卫室卫生间大门原材料堆放区钢板下料坡口加工区卷板机区吊车停放区校正区组焊工区公 路10000050000公路30000五 牌 一 图 1）加工厂围墙布置 施工场地紧挨公路，围墙沿路布置，将公路与生产区隔离。现场围挡做到坚固、稳定、整洁、美观，材料选用彩钢板等硬质材料进行布置；围挡高度为 2m，立柱间距为 1.5m，采用装配式结构

24、；在沿路围挡顶设置红色警示灯。围挡定期进行检查，当出现开裂、沉降、倾斜等险情时，立即采取相加固措施。2）堆场、预制场布置 原材料堆放区、钢板下料坡口加工区、校正区、组焊工区、吊车停放区：铺设碎石层找平。卷板机区、配电间、焊条烘干房、机具房、门卫室：下层为 30cm 碎石层，上层为 C20 混凝土层。4.压力钢管制作准备和材料要求 4.1 施工准备（1）施工技术准备 施工前对图纸进行审核和会审。如有更改，在取得工程设计单位的书面同意后方可执行，并对更改内容作详细书面记录备案。编制详细的钢管施工方案，并提交监理审核、批准，对施工作业人员进行方案、技术、安全、环保等交底。9 编制材料采购计划，并组织

25、采购、交货、检验验收。绘制车间图，并提交监理审核、批准。钢管在制造前按监理人的指示做焊接性工艺试验，并根据试验选定的工艺流程、施工方法、施工参数和质量控制标准等，编写现场工艺试验报告和焊接工艺评定，报送监理人审批合格后再进行施工。（2）材料质量要求 每批钢材入库验收时，应向监理人提交产品质量证明书，并接受监理人的检查，没有产品合格证件的钢材不得使用。所有钢板均应进行抽样检验。监理人认为有必要时，有权随机抽样，增加附加检验量。发现有不合格者，再加倍，如此类推。同一牌号、同一质量等级、同一炉号、同一品种、同一尺寸、同一热处理制成的钢板可列为一个检验批。检验成果应报送监理人。钢板抽样检验项目应包括：

26、表面检查、化学成份、力学性能。沿厚度方向受拉的钢板（例如用于岔管加劲肋的钢板），应增作厚度方向（Z向）拉伸试验（测定抗拉强度、屈服点、伸长率及断面收缩率）及硫含量检测，试验和检测成果应报送监理人。焊接材料的品种应与母材和焊接方法相适应。按监理人指示，对焊接材料进行抽样检验，并将检验成果及产品质量证明书、使用说明书提交监理人。连接件的品种和规格应符合施工图纸规定。向监理人提交产品质量证明书。涂料的化学性能、黏结强度和耐久性等应满足施工图纸的要求。每批到货的涂料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。说明书内容应包括涂特性、配比、使用设备、干硬时间、再涂时间、养护、运输和保管办法等。喷涂材料应满

27、足施工图纸的要求和相关规范标准。每批到货的喷涂料和封闭层涂料均应附有产品质量证明书和使用说明书。11 涂装材料运抵工地后，按监理人指示抽样检验，并将检验成果及产品质量证明书和使用说明书提交监理人。（3）材料堆放 钢板（瓦块）应按钢种、厚度分类堆放，垫离地面；户外堆放时，应架设防雨棚，防止腐蚀、污染和变形。焊接材料在存放和运输过程中，应密封防潮，存放的库房内通风良好，室温不 10 应低于 5，相对湿度不应高于 70%，并定时记录室温和相对湿度。露天堆放的材料需进行遮盖，放置在大气环境中温度、雨水的影响。4.2 材料要求（1）钢材 钢管所用钢材的性能及技术要求必须符合国家线行有关标准的规定。本工程

28、所用的 Q345钢，均为 Q345-C级钢，其机械性能必须满足低合金高强度结构钢（GB/T 1591-2008）的规定。钢板尺寸、外形、允许偏差及厚度偏差应符合热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重要及允许偏差（GB/T709-2006）。钢的牌号和化学成分（熔炼分析）应符合低合金高强度结构钢的规定（GB/T 1591-2008）。成品钢板化学成分的允许偏差应符合钢的成品化学成分允许偏差（GB/T222-2006）的相关规定。钢由平炉、氧气转炉或电炉冶炼，为镇静钢。钢板的交货状态为 低合金高强度结构钢（GB/T 1591-2008）规定的热轧状态。钢板应剪切或火焰切割交货。钢板内部不得有分层和夹杂。钢

29、板表面不允许存在有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷。每批钢板的检验项目、取样数量、取样方法及试验方法应符合钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备（GB2975-1998）的要求。钢板的包装、标志和质量证明书应符合钢板和钢带包装、标志及质量证明书的一般规定（GB/T247-2008）的规定。没有产品合格证的钢材得不使用，所有钢板应进行抽样检查，每批钢材抽样数量为 2%，且不少于 2 张，采用尺量、目测、等方法进行检验，抽查结果满足 GB/T709-2006的要求。被抽验的钢板应按照厚钢材超声波检验方法（GB/T2970-2016）的规定，进行超声波探伤检查，并应符合该标准规定的级要求。对应用

30、于肋板的厚板应开展 Z向性能检测。（2）焊接材料 压力钢管用焊接材料应符合下列要求：焊条应符合 GB/T983-2012和 GB/T5118-2012的规定。焊丝应符合 GB/T5293-1999、GB/T8110-2008、GB/T10045-2001、GB/T14957-1994、11 GB/T17493-2008、GB/T17853-1999和 GB/T17854-1999的规定。焊剂应符合 GB/T5293-1999、GB/T12470-2003和 GB/T17854-1999的规定。碳弧气刨用碳棒应符合 JB/T8154-2006 的规定。焊接和切割用气体应符合下列规定要求，其它气体

31、纯度应满足相应规范要求：1）氩气应符合 GB/T4842-2006的规定，其纯度 Ar99.99%。2）二氧化碳气体应符合 GB/T6052-2011的规定，其纯度 C0299.5%。3）氧气应符合 GB/T3863-2008的规定，七纯度 0299.5%。4）乙炔气体应符合 GB6819-2004的规定，其纯度 C2H2 98.0%。5）丙烯应符合 HG/T3661.1-2016 的规定，其纯度 C3H6 95.0%。6）丙烷应符合 HG/T3661.2-2016 的规定，其纯度 C3H8 95.0%。7）焊接材料除满足相关规范要求外，并应进行焊接工艺评审确定。（3）测量工具 压力钢管的制造

32、、安装及验收所用测量器具满足下列精度，并经计量检定机构检定，且在有效期内使用：符合 JJG4-2015 规定的 I 级钢卷尺；不低于 DJ2 级精度的经纬仪；不低于 DS3级精度的水准仪；划线、检测所用的样板，其误差按0.5mm控制；测量精度5及以上的测温仪；精度不低于10%的涂镀层测厚仪；测量精度0.5、湿度2%RH 及以上的温湿度仪；精度2%级以上的焊接用气体流量计。计量和测量器具应按规定进行检定和校核，并在有效期限内使用。用于测量高程、里程和安装轴线的基准点及安装用的控制点，均应具有坐标点简图，且安装过程中应明显、牢固和便于使用。（4）连接件 连接件的品种和规格应符合施工图纸规定。（5）

33、涂装材料 涂料材料 钢管内壁和外壁防腐涂料应严格按照施工图要求实施。涂料的化学性能、黏结强度 12 和耐久性等应满足国家相关行业规范的要求。每批到货的涂料应附有制造厂家的产品质量署名数和使用说明书。说明书内容应包括涂料特性、配比、使用设备、干硬时间、再涂时间、养护、运输和保管方法等。喷涂材料 喷涂层材料应满足水工金属结构防腐蚀规范（SL105-2007）第 5.2 条的规定；密封层涂料应满足第 5.3 条的规定。每批到货的喷涂料和封闭层涂料均应附有产品质量证明书和使用说明书，说明书内容包括各种喷涂金属材料的纯度等。涂装材料运抵工地后，应进行抽样检验，并提交检验成果、产品质量证明书和使用说明书。

34、5.压力钢管制作工艺措施 钢管的制造主要包含渐变管、直管、弯管及其加劲环（阻水环）等附件制造、焊接与防腐等工作，采取一块瓦片经过卷制、组圆及焊接而成。引水钢管的制造严格按设计图纸、有关技术文件及 压力钢管制造安装及验收规范（DL5017）等相关标准执行。钢管制造每道工序全部实行工艺传递卡制度，上道工序不合格不得传递到下道工序，要求每道工序负责人认真填写工艺传递卡。进口渐变段划线、下料后，分片在钢管车间所布大吨位压力机上采用模压成型，然后转至组装平台进行拼装、焊接，并按吊装单元分节要求进行拼接组焊，各类型渐变管分单元制造完成后在钢管加工厂组装平台上进行整体预拼装。保证管道内壁面保持连续、光滑、平

35、顺的连接过渡，各部位应用样板检查符合相关技术要求。预拼装检验合格后做好组拼标记，并设置“楔”形定位板，以利现场安装。13 5.1 钢板表面处理 钢板到货验收合格后，在使用前将表面油污、熔渣及氧化铁皮清除干净。钢管制作工艺流程如下图：钢板复验 划线、标记、检验 钢板下料 钢板卷制 纵缝焊接 无损检测 检测 钢管摞节 加劲环下料 附件制作 环缝焊接 检验及缺陷处理 坡口加工 纵缝校正 加装内支撑、调圆 装焊加劲环 坡口加工 校正、检验 除锈、涂装 14 5.2 钢板排料、划线、切割和坡口加工（1）钢管划线及标记应遵守 SL432-2008第 4.1.14.1.7条的规定，钢板划线前，对于变形大的钢

36、板，应采用适当方法矫正，以保证划线精度和刨边质量。不得用铁锤敲击来矫正变形。钢板下料后的极限偏差应符合下表规定：表 5-1 钢板下料后的极限偏差 序号 项 目 极限偏差（mm）1 宽度和长度 1 2 对角线相对差 2 3 对应边相对差 1 4 矢高（曲线部分）0.5 （2）预计钢板划线长度时，应考虑卷板后伸长量、焊缝间隙、焊接后的收缩量及加工裕度等。（3）管节纵缝不应设置在管节横断面的水平轴和垂直轴线上，其与水平轴线和垂直轴线的圆心夹角应大于30，且相应弧线距离应大于30mm 及 10 倍管壁厚度。（4）相邻管节纵缝间距应大于板厚的5 倍，且不小于 300mm；在同一管节上，相邻纵缝间距不应小

37、于500mm。（5）支管环缝间距不应小于500mm；弯管、渐变管等结构的环缝间距应大于 300mm及 10 倍管壁厚度。（6）钢板下料钱，应在剖口和焊接剖口的预定线两侧各 40mm范围内，按照厚钢板超声波检验方法（GB/T 2970）进行 100%超声波检测，不允许存在裂纹、分层缺欠和指示长度大于 50mm的线性缺欠。（7）钢板下料和焊接坡口的加工，应采用机械加工或热切割的方法。对于淬硬倾向大的高强钢焊接坡口宜采用刨边机、铣边机加工；若采用热切割方法加工时，其坡口表面质量除应符合切割质量和尺寸偏差的规定外，还应按照无损检测 焊缝磁粉无损检测（JB/T 6061-2007）、无损检测、焊缝渗透无

38、损检测（JB/T 6062-2007）进场磁粉检测或渗透检测，缺欠显示的验收等级为 2 级。（8）切割质量和尺寸偏差、切割面修磨、补焊区及周边 20mm内进行无损检测的要求，应遵守 SL432-2008 第 4.1.11条的规定。（9）钢板加工后坡口的极限偏差应遵守 GB/T985.1-2008、守 GB/T985.2-2008 和施工图纸规定；坡口加工完毕后，应立即涂刷无毒、无害、且不影响焊接性能和焊接质量 15 的坡口防锈涂料。（10）弯管、直管为一张钢板下一个，划线时划出下料线和检查线，下料线是下料切割的依据（下料线应清晰）。当下料线划完后，经检查无误后还应在距下料线内侧一定距离的位置划

39、出检查线，检查线校核整个下料过程是否正确，检查线对弯管尤为重要。（11）划线前对钢板表面质量及不平度进行检查，如存在有允许的质量缺陷可按要求进行钢板表面的处理和钢板不平度的校正。（12）钢板划线后用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号、水流方向、水平和垂直中心线、坡口角度以及切割线等符号；高强钢严禁用锯或凿子、钢印作标记，不得在卷板外侧表面打冲眼，在卷板内侧表面，用于校核划线准确性和卷板后的外侧表面允许有轻微的冲眼标记。（13）钢管使用的板材应对钢板的炉号、板号进行质量跟踪记录。（14）凑合节的钢管不能提前进行划线、下料，应根据与其相邻的管节安装后的实测成果进行分析计算，确定

40、其制作尺寸后再进行划线、下料及制造工作。（15）划线合格后的钢板采用半自动氧-乙炔火焰切割机或数控切割机割去多余部分，纵缝和环缝（直线部分）坡口用 12m刨边机或数控切割机加工；环缝曲线坡口用数控切割机加工。切割后切割面的溶渣、毛刺和由于切割造成的缺口采用砂轮修整，并将淬硬层磨除。切割后坡口尺寸极限偏差应符合 GB985 88气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸。坡口角度为 5060。5.3 钢板卷制 坡口加工检查合格后，利用 303000mm卷板机进行卷制，卷制方向应和钢板压延方向一致。对附着在钢板表面的氧化皮，在卷制前或过程中随时进行清扫，避免钢板在卷制过程中产生压痕、凹坑等现

41、象。制成型后，以自由状态立于组圆平台上，用弦长 2.0m样板检查弧度，样板与实体间的极限间隙小于 3.0mm。在卷制时记录辊压次数，卷成后需测量外弧长度，计算钢板通过辊压外层的伸长量。钢板在卷制过程中，随时用弦长 2.0m的样板对钢板弧度进行检查，样板与实体间隙3.0mm。不得用金属锤直接锤击钢板。当钢管内径和壁厚关系符合 SL432-2008表 3 的规定时，允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行消应热处理。控扎钢板不应进行热卷，调质钢板如需热卷应在卷板后重新进行调质处理，拼焊后，不宜再在卷板机上滚卷矫形。卷板后，应将实体以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙应符合下表规定。16 表 5-2

42、 样板与瓦片的极限间隙 钢管内径 D（m）样板弦长（m）样板与实体的极限间隙（mm）D2 0.5D(且不小于 500mm)1.5 2D5 0.1 2.0 5.4 组圆、焊接、调圆 钢管对圆后，其周长极限偏差应小于 10mm，管口平面度不大于 3mm。钢管纵缝对口径向错边量应小于 10%板厚，且不大于 2mm；环缝的对口径向错边量：板厚不大于 30mm时应小于 15%板厚，且不大于 3mm，板厚大于 30mm时应不小于 10%板厚。纵缝焊接后，用样板检查纵封处弧度，其间隙应符合下表规定：表 5-3 钢管纵缝处样板与弧度的极限间隙 钢管内径 D（m）样板弦长（m）样板与实体的极限间隙（mm）D5

43、0.5 4.0 5D8 D/10 5.0 将实体立于组圆平台，利用自制专门的拉对、压缝工进行组装圆，纵缝间隙边调整边定位，最后一条纵缝的调整应满足设计周长要求，同时检查各项性能指标，组圆后管内壁加支撑进行调圆和增加刚性，钢管组圆后测量钢管两端管口的周长，同时测量纵缝合缝的间隙宽度，待纵缝焊接完成后，再测量一次两端口的周长，其偏差满足设计（或规范）的要求，其实际周长与设计周长差不应超过24mm，通过焊接前后周长的比较，确定瓦片下料长度和合缝间隙，从而保证钢管周长与设计周长的偏差，保证相邻管口的偏差，相邻管口周长差不得大于 10mm，同时，组圆完成后应采用测量半径方式控制钢管圆度。钢管组圆后，其实

44、侧周长与设计周长差不应大于3D/1000、且最大值不大于12mm，相邻管节周长差不应大于8mm，有加劲环的钢管，安装加劲环时，其同端管口失策的最大直径和最小直径之差不大于 4mm，每端管口应测两对直径。检测纵缝合缝处的弧度。根据检测结果，制定出防止焊接变形的焊接工艺。厂内纵缝采用脉冲电源实芯焊丝富氩气体保护焊。手工焊纵缝长度超过 1m以上的焊缝采用从中央反向分段退步焊法，以减少焊接变形。整个焊接过程应严格遵循经审定的焊接工艺规程，纵缝焊接时随时用弧度样板检查纵缝处的变形情况。焊接完成后，焊缝表面进行外观检查，无损检测在焊接完成 24 小时以后，进行检测比例按设计和规范执行，无损检测整个过程遵照

45、无损检测工艺规程和规范规定。17 纵缝焊接完成，吊到调圆平台，用头部带有液压千斤顶的米字支撑调圆。钢管调圆完成后，用内支撑全部顶紧，不得松动。钢管调圆各项指标应符合下表要求：表 5-4 允许偏差要求统计表 序号 项 目 允许偏差（mm）备注 1 管口平面度 3 2 相邻管节周长差 10 3 纵缝对口错边量 2 任意厚度 4 纵缝处弧度 6 5 钢管圆度 30 每端管口至少测两对直径 矩形截面的钢管，长边 A 和短边 B 的长度与设计尺寸的偏差不应大于 3A(或3B)/1000、且极限偏差 6mm，每对边至少测三对，对角线差不大于 6mm。5.5 岔管制造 在正式下料前，应按照 1314 的鼻裂

46、制作模型以验证加工图的准确性。圆形钢管横截面的形状偏差，圆度不大于 5D/1000、且最大值不大于 40mm；非圆形截面的钢管，其尺寸偏差不大于设计尺寸的 5，且极限偏差不大于8mm。钢管管口平面度不大于6mm。由于岔管尺寸较大，在加工区内按结构要求组装成允许的最大部件，再分件运至现场进行总组装。月牙岔的月牙肋的连接焊缝及与之相邻管壁间的组合焊缝在加工区完成，组装后岔管腰线转折角偏差不大于 2 度。岔管组焊后在加工区进行消应处理。岔管组焊完成后应进行残余应力测试。5.6 装焊加劲环、支腿、吊耳等附件 加劲环、阻水环、止推环（统称加劲环），加劲环由若干片组成，下料用数控切割机切割，间隙小于2.5

47、mm，与钢管外壁的局部间隙3mm，以免焊接引起管壁局部变形，加劲环组装的极限偏差符合下表要求：表 5-5 加劲环组装的极限偏差要求统计表 序号 项 目 极限偏差 备 注 1 加劲环与管壁垂直度 5mm 2 加劲环组成平面与管轴线垂直度 12mm 3 相邻两环的间距偏差 30 加劲环与管壁角焊缝的焊接采用手工焊焊接或半自动焊，加劲环的对接焊缝与钢管 18 纵缝错开 200mm以上。加劲环、支承环与钢管管壁间的组合焊缝应按照施工图纸要求进行。阻水环与管壁间的组合焊缝为连续焊缝。在加劲环与管壁的连接焊缝（贴角或组合角焊缝）和钢管纵缝交叉处，应在加劲环内弧侧开半径 30mm的避缝孔。加劲环上的避缝孔、

48、排气孔焊缝端头应封闭焊接。5.7 钢管摞节 引水钢管单节制造验收合格后，视工地安装情况在焊接现场摞节平台摞节组装焊接成一个吊装单元，摞节环缝的焊接采用手工焊。环缝的组对间隙4mm，环缝对口错边量：当壁厚小于 30mm时，应不大于壁厚的 15%，且不大于 3mm；当壁厚大于 30mm时，应不大于壁厚的10%，且不大于 3mm。环缝焊接完成24 小时后进行无损探伤检测。5.8 钢管焊接（1）压力钢管焊接 钢管纵缝焊接采用手工焊焊接；加劲环、止推环、阻水环与管壁角焊缝及对接焊缝的焊接采用半自动焊和手工焊焊接。（2）焊接程序及焊接工艺 压力钢管及附件的焊接程序及工艺经过焊接工艺评定后确定。（3）焊接工

49、艺评定报告内容 焊接工艺评定报告内容如下：焊接程序、材料标准、焊缝设计、焊接位置、焊材牌号及规格、焊接工艺参数、焊缝层道布置、电力特性、技术措施、预热温度、焊后热处理。（4）焊接工艺评定项目 焊接工艺评定在监理工程师的监督下进行，评定的焊接位置与现场作业焊接位置一致，所用钢材及焊材与实际使用相同。（5）生产性施焊 1）钢管第一条焊缝正式焊接时，带产品试板焊接，试板焊接工艺参数与钢管焊接参数一致，并根据试板的力学性能试验验证焊接工艺参数的适应性。2）生产性试验：产品试板与相应管段第一节管节纵缝同时焊接，并进行机械性能试验，只有在产品试板合格后，才允许进行相应管段第二节钢管的焊接。3）在主管、岔管

50、及支管制作安装时必须严格控制焊缝质量，根据相关规范要求进 19 行家呢，合格后访客进行后续工作，严禁出现漏焊、未焊透等情况，焊缝与母材应圆滑过渡。4）钢管焊接所选用的焊条、焊丝、焊剂和保护气体等应与所施焊的钢种相匹配，所有拟焊面和坡口两侧各 1020mm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物应清除干净，每一焊道焊完后也应及时清理，检查合格后才能继续施焊。5）装配中的错边采用卡具校正，不得用锤击或其他有损钢板的器具校正。6）为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序。从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。双面焊接时，在其单侧焊接后应进行清根并打磨干净，在继续焊另