[精选]DMC-TPM中高层培训TPM小组自主管理活动-2knt.pptx

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1、1第二讲第二讲TPMTPM小组自主管理活动小组自主管理活动2TPMTPM三大核心三大核心活动形式活动形式TPMTPMTPMTPM-工厂全面改善工厂全面改善工厂全面改善工厂全面改善T Total otal P Productive roductive MMaintenanceaintenance（Management Management）月度评价培养进取的员工评价指标1、人均提案件数2、员工参与度Total Progressive Movement 3 3 3 3、员工提案活动、员工提案活动、员工提案活动、员工提案活动建设卓越的现场评价指标1、现场自主管理水平2、员工保全能力Total Pro

2、ductive Maintenance 定期诊断1 1 1 1、自主管理活动、自主管理活动、自主管理活动、自主管理活动提升QCDQCD管理水平评价指标1、体系及课题完成度2、效率及成本效果Total Profit Maximization 课题管理2 2 2 2、焦点改善活动、焦点改善活动、焦点改善活动、焦点改善活动1 1 1 1、小组管理活动、小组管理活动、小组管理活动、小组管理活动3自主管理活动 TPM小组小组全员参与的保全活动称作全员参与的保全活动称作“全员参与的自主保全活动全员参与的自主保全活动“。这里有两个意义：这里有两个意义：自己的设备由自己自己的设备由自己管理管理 能够对自己所担

3、当的设备进行日常点检、给油、能够对自己所担当的设备进行日常点检、给油、紧固紧固、简单简单部品的更换修理部品的更换修理、异常的早期发现、精度点检。异常的早期发现、精度点检。成为设备成为设备专家级专家级的操作者的操作者 1)发现设备异常的能力发现设备异常的能力 2)对于对于异常现象异常现象，可以进行，可以进行恢复措施的能力恢复措施的能力 3)判定基准的能力判定基准的能力 4)维持设备管理的能力维持设备管理的能力4行业内的一流企业：有良好效益，有持续发展动力的企业行业内的一流企业：有良好效益，有持续发展动力的企业行业内的一流企业：有良好效益，有持续发展动力的企业行业内的一流企业：有良好效益，有持续发

4、展动力的企业 评价指标：评价指标：评价指标：评价指标：Quality Cost Delivery Safety MoralQuality Cost Delivery Safety MoralQuality Cost Delivery Safety MoralQuality Cost Delivery Safety Moral八八八八大大大大支支支支柱柱柱柱自自自自主主主主管管管管理理理理专专专专业业业业保保保保全全全全焦焦焦焦点点点点改改改改善善善善品品品品质质质质改改改改善善善善效效效效率率率率改改改改善善善善事事事事务务务务改改改改善善善善环环环环境境境境改改改改善善善善人人人人财财财财培

5、培培培育育育育 以阶梯逐步递进的形式展开全面改善以阶梯逐步递进的形式展开全面改善以阶梯逐步递进的形式展开全面改善以阶梯逐步递进的形式展开全面改善 全员参与的改善活动全员参与的改善活动全员参与的改善活动全员参与的改善活动彻底的彻底的彻底的彻底的 5S5S5S5S管理：改变环境，改善意识管理：改变环境，改善意识管理：改变环境，改善意识管理：改变环境，改善意识两两两两基基基基石石石石TPTPTPTPM M M M活活活活动动动动内内内内容容容容八八八八大大大大支支支支柱柱柱柱两两两两基基基基石石石石TPM的活动内容的活动内容5TPM自主管理支柱自主管理支柱STEP-1STEP-1：初期清扫（消除微缺

6、陷）初期清扫（消除微缺陷）STEP-2STEP-2：“两源两源”问题彻底对策改善问题彻底对策改善STEP-3STEP-3：点检润滑清扫基准书制定：点检润滑清扫基准书制定STEP-4STEP-4：分科目培训（技能）分科目培训（技能）STEP-5STEP-5：点检、作业效率化：点检、作业效率化每上一个台阶，每上一个台阶，每上一个台阶，每上一个台阶，都需要诊断发证都需要诊断发证都需要诊断发证都需要诊断发证STEP-0STEP-0：5S5S管理管理（改善意识培养，改变工作环境）（改善意识培养，改变工作环境）（改善意识培养，改变工作环境）（改善意识培养，改变工作环境）自主管理活动循环持续自主管理活动循环

7、持续6提高员工自主性提高员工自主性“三部曲三部曲”！形式化形式化形式化形式化行事化行事化行事化行事化规范化规范化规范化规范化 导入导入导入导入 坚持坚持坚持坚持 自主自主自主自主形式主义？形式主义？形式主义？形式主义？介绍几个介绍几个“形式形式”方法方法1 1：红牌作战：红牌作战 与与 定点拍照定点拍照 方法方法2 2：油漆作战：油漆作战 与与 可视化管理可视化管理 方法方法3 3：知识管理：知识管理=OPL=OPL、Know-WhyKnow-Why分析分析 方法方法4 4：良好形式良好形式良好形式良好形式 形式主义形式主义形式主义形式主义7现场现场巡巡巡巡视贴问题视贴问题票票票票活活活活动动

8、的准的准的准的准备备、动员动员问题问题点登点登点登点登录录部部部部门门内内内内对对策策策策计计划划划划对对策策策策实实施施施施确确确确认认后揭后揭后揭后揭问题问题票票票票方法方法1 1：问题票活动与：问题票活动与定点拍照定点拍照问题票问题票管理管理No:No:8方法方法2：油漆作战和可视化管理：油漆作战和可视化管理做中国最好的工厂管理顾问做中国最好的工厂管理顾问工作效率工作效率工作效率工作效率 工作质量工作质量工作质量工作质量 工作安全工作安全工作安全工作安全+规范美观规范美观规范美观规范美观沙漠深处的沙漠深处的哈得作业区哈得作业区9910 K-W K-W K-W K-W（Know-WhyKn

9、ow-WhyKnow-WhyKnow-Why）分析）分析）分析）分析方法方法3 3：知识管理简单易行：知识管理简单易行 单点教材：单点教材：单点教材：单点教材：OPLOPLOPLOPL（One Point LessonOne Point LessonOne Point LessonOne Point Lesson）将窍门等有形化将窍门等有形化将窍门等有形化将窍门等有形化（写成要点培训）（写成要点培训）（写成要点培训）（写成要点培训）负责公司内宣讲负责公司内宣讲负责公司内宣讲负责公司内宣讲（传递智慧窍门）（传递智慧窍门）（传递智慧窍门）（传递智慧窍门）奖奖奖奖 励励励励（奖金：（奖金：（奖金：（

10、奖金：3-53-53-53-5元不等）元不等）元不等）元不等）！知识管理！知识管理！知识管理！知识管理！11全面认识全面认识“自主管理自主管理”的内涵的内涵 自主管理自主管理 ：一个持续提升的过程：一个持续提升的过程 自主管理自主管理：一种完美自律的状态：一种完美自律的状态 在持续上台阶活动的机制下，班组长带领员在持续上台阶活动的机制下，班组长带领员 工持续改善，持续提升，不断成长工持续改善，持续提升，不断成长 傻瓜都能做对的三个境界傻瓜都能做对的三个境界 1 1）判断结果不因人而异）判断结果不因人而异 2 2）判断不借助于工具）判断不借助于工具 3 3）提示异常处置办法）提示异常处置办法12

11、 1 1、以、以5S5S活动为突破口，夯实活动为突破口，夯实TPMTPM管理基础。管理基础。2 2、抓典型示范机台引路，带动一般，全面推广。、抓典型示范机台引路，带动一般，全面推广。3 3、坚持周例会制度，突出推进工作的计划性。、坚持周例会制度，突出推进工作的计划性。4 4、以建立健全标准化、模型化的点检定修体制为落脚、以建立健全标准化、模型化的点检定修体制为落脚点，抓好整章建制。点，抓好整章建制。5 5、以录像曝光为手段，严格检查，落实整改。、以录像曝光为手段，严格检查，落实整改。6 6、实施动态管理，做到持之以恒。、实施动态管理，做到持之以恒。7 7、坚持以人为本，搞好教育培训工作。、坚持

12、以人为本，搞好教育培训工作。某公司推进某公司推进TPM管理的几点做法管理的几点做法13自主保全实施表自主保全实施表14 第1步 初期清扫（6S管理的深化）目的：通过彻底地清扫、整理，找出微缺陷-不合适点及发生源（漏、松驰、损伤、异物等），为排除人为劣化（非自然劣化）进行6S管理的深化。自主管理的6步骤1、日常清扫的彻底（包括看不见的部位）2、撤去不要的设备3、整理设备的配管、配线4、化妆（刷漆等）5、进行简单的修复、复原15 集中消除集中消除“微缺陷微缺陷”管理状态复原管理状态复原微缺陷微缺陷问题清清单STEP1STEP1：初期清扫：初期清扫问题点清点清单 短期内消除短期内消除80-90%80

13、-90%完成必要的改善程序完成必要的改善程序16清扫不充分可能引起的弊害 17清扫就是点检(重点及难点)清清 扫扫脏污的清除脏污的清除防止人为劣化防止人为劣化凭借清扫凭借清扫接触机械的各部接触机械的各部（看、触摸）（看、触摸）凭借接触凭借接触可发现各部的不正可发现各部的不正 常点（发热、振动、常点（发热、振动、异音、松动）及其异音、松动）及其征兆征兆可查核征兆反复变可查核征兆反复变化的程度化的程度发生事件前可采取发生事件前可采取必要的措施必要的措施请不要轻视清扫请不要轻视清扫的重要性的重要性18缺陷的特征：有生锈、灰尘、龟裂、废弃物、松动、脱落、磨耗、变形、溢出、泄漏、堵塞、飞散、异物混入等

14、初期清扫的要点是发掘微缺陷初期清扫的要点是发掘微缺陷微小的缺陷：生锈、灰尘、废弃物、异音、磨耗、松动、变形等。不要的物品：工具、卷尺、配管、配线、机器类。发生源：粉末、液体、蒸汽、气体、洗净水、油。困难的部位：操作、清扫点检、加油、紧固（螺栓）。品质不良的来源：异物混入。运转中不正常：过热、振动等。19缺陷的层次化设备、零部件的不良、缺陷发 生 源困 难 源 松弛/脱落 扭曲/磨损 故障 劣化/老化 赃污（液体/粉尘的泄漏与飞散等）振动/冲击 音（机器的运转音等）臭气（溶剂的泄漏）热（热风的泄漏）点检困难 清扫困难 润滑困难 视认不良 空 间 照 明 垫 板 空 间 空 间20发掘并登录不合理

15、发现清单发掘并登录不合理发现清单注：缺陷区分：（注：缺陷区分：（A A）微小缺陷）微小缺陷;（B B）基本条件：清扫）基本条件：清扫/注油注油/紧固紧固;（C C）困难部）困难部位位;（D D）污染发生源）污染发生源;（E E）不急不要品）不急不要品;（F F）不安全部位）不安全部位21第2步 发生源及困难源对策（两源对策）目的：切断异物发生源，对清扫、加油、紧固等困 难部位进行改善、缩短清扫、加油、紧固时间 活动：改善在第一步遗留下来的不合适点 再次找出发生源、困难源，实施改善 使操作者和基层管理者初步具有改善意识221、发 生 源：不良以及污染等产生的源头如：加工废料、噪音、不良产生的原因

16、、油污 （液体）飞溅、泄漏2、困 难 源：解决各种清扫加油点检等作业 时费时长、不方便、甚至容易出错之处。开展有计划的对策活动开展有计划的对策活动STEP2STEP2：发生源困难源问题对策：发生源困难源问题对策 积极治理积极治理“两源两源”杜绝问题再发生杜绝问题再发生 有计划治理有计划治理80-90%80-90%完成必要的改善程序完成必要的改善程序23发生源 发生源发生源脏污物（液体、粉尘物的泄露及飞散）脏污物（液体、粉尘物的泄露及飞散）振动、冲击造成破损，掉落振动、冲击造成破损，掉落噪音（运转声、摩擦声）噪音（运转声、摩擦声）刺激性气体（溶剂泄露）刺激性气体（溶剂泄露）发热（热风的泄漏及摩擦

17、引起的热）发热（热风的泄漏及摩擦引起的热）24困难场所（源）困难源困难源清扫清扫点检点检加油加油调节手轮位置不调节手轮位置不合理，操作困难合理，操作困难。链条与链轮不便观察，链条与链轮不便观察，造成点检困难。造成点检困难。25寻找根本原因寻找根本原因寻找根本原因寻找根本原因消除发生源消除发生源消除发生源消除发生源改善困难部位改善困难部位改善困难部位改善困难部位改善使作业容易改善使作业容易改善使作业容易改善使作业容易发生源、困难部位对策发生源、困难部位对策 寻找引起问题的根本原因寻找引起问题的根本原因 分析真正原因分析真正原因 改善其原因，预防污染、不良、故障改善其原因，预防污染、不良、故障 便

18、于作业者的作业便于作业者的作业 便于清扫的改善便于清扫的改善 改善所有手动作业改善所有手动作业 为了便于进行注油、点检、清扫，为了便于进行注油、点检、清扫，改善使用工具改善使用工具26 设备密集型企业的设备密集型企业的2Step2Step活动是活动是?设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的 零泄露活动零泄露活动 为中心展开，困难部位改善为中心展开，困难部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。根根本本原原因因是是?为为了了使使作作业业更更容容易易现场所需要的改善现场所需要的改善应该由直接利用改善结果、应该由直接

19、利用改善结果、受惠的本人推进受惠的本人推进27 2 Step 2 Step活动程序是？活动程序是？制定小组活动计划，进行改善活动，通过诊断合格后，进行下一阶段活动制定小组活动计划，进行改善活动，通过诊断合格后，进行下一阶段活动活动活动流程流程主要主要活动活动内容内容诊断诊断分析效果分析效果 维持管理维持管理制定制定/实施实施改善计划改善计划分析原因分析原因现象调查现象调查制定制定活动计划活动计划小组计划小组计划作用分担作用分担设定目标设定目标活动方法活动方法接受教育接受教育调查发生源调查发生源-定量调查定量调查-拍摄照片拍摄照片 制作污染制作污染 MAP(MAP(地图地图)调查困难部位调查困难

20、部位-制作制作ListList-调查现象调查现象-作用分担作用分担Why-WhyWhy-Why分析分析-寻找根本原因寻找根本原因-重复重复5 5次次WhyWhy-理解设备原理理解设备原理导出改善方法导出改善方法-导出改善方案导出改善方案-最少投资最少投资-反复改善复原反复改善复原改善计划改善计划-内部解决内部解决-委托解决委托解决-提案解决提案解决 委托其他的委托其他的 部门部门实施改善实施改善-强化内部实施强化内部实施-改善工具改善工具-改善设备改善设备-改善作业方法改善作业方法调查效果调查效果-污染程度污染程度-缩短清扫时间缩短清扫时间 缩短点检时间缩短点检时间维持管理维持管理-清扫基准书

21、清扫基准书活动结果效果活动结果效果改善事例改善事例TOPTOP诊断诊断利用利用个別改善个別改善流程（流程（ProcessProcess）28改善困难部位的思考方式改善困难部位的思考方式 困难部位困难部位清扫困难部位清扫困难部位很难完全解除污染源很难完全解除污染源,或反复清扫但不易清扫且有障碍的或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫改善清扫困难部位，使之容易清扫 例例)用水清扫之后有积水的地方用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积水改善，使地面不积水 或分解或分解,或改善不易接近的地方或改善不易接近的地方点检困难部位点检困难部位点检设备运转状

22、况有困难时点检设备运转状况有困难时统一各仪表的方向统一各仪表的方向设备上有罩看不清内部的，要把罩透明化或使罩容易打开确认设备上有罩看不清内部的，要把罩透明化或使罩容易打开确认看不见看不见 看得见看得见操作操作/作业作业 困难部位困难部位作业者的日常作业及应急处理有困难时作业者的日常作业及应急处理有困难时使各种阀门操作容易使各种阀门操作容易 -.-.使用工具使用工具HANDLE.HANDLE.改善为改善为F-HANDLEF-HANDLE所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法新入员工进行确认作业，有无困难新入员工进行确认作业，有无困难29故

23、障故障/Trouble/Trouble发生源改善活动体系发生源改善活动体系故障故障/Trouble/Trouble履历管理履历管理 记录小组管理区域内的设备的故障及记录小组管理区域内的设备的故障及TroubleTrouble的发生情况，输入的发生情况，输入到电算系统到电算系统 单位设备类、类型类、发生部品类进行层别化，用排列图表示单位设备类、类型类、发生部品类进行层别化，用排列图表示 选定改善对象选定改善对象 (要选定要选定top3top3故障故障/Trouble)/Trouble)故障原因分析故障原因分析 为了分析为了分析Top3Top3故障，故障，TroubleTrouble原因，制作原因

24、，制作logic tree(logic tree(系系统图统图)分析根本原因，追溯故障发生原因分析根本原因，追溯故障发生原因 实施改善故障原因的活动实施改善故障原因的活动定期预防保养体系的建立定期预防保养体系的建立 制定定期预防点检方案及实行计划制定定期预防点检方案及实行计划 定期预防整备的标准制定及教育定期预防整备的标准制定及教育 管理责任者的指定及自主管理基准书的制作管理责任者的指定及自主管理基准书的制作修理、更换作业方法的改善修理、更换作业方法的改善 通过完整的修理、更换作业，可以防止失误的作业方法通过完整的修理、更换作业，可以防止失误的作业方法 作业用夹工具及作业台的改善作业用夹工具及

25、作业台的改善 为提高作业的质量的确认点及点检确认体系为提高作业的质量的确认点及点检确认体系 为了减少个人之间作业技能的差距，进行标准化为了减少个人之间作业技能的差距，进行标准化 30发生源、困难源对策的基本工作1、彻底清除掉发生源2、最大限度地减少发生量3、提高收集和清扫效率缩短清扫时间4、提高加油效率31分析要点：1、发生原因是什么？2、发生形态是什么？3、发生量大小如何？4、采取对策需要多久？5、对策所需要的费用 6、能否自主对策 7、能否不停机对策 8、期望值有多高32污染发生源和困难源之改善污染发生源和困难源之改善33步骤一：挑出步骤一：挑出“两源两源”从不合理发现清单中挑出发生源和困

26、难因素从不合理发现清单中挑出发生源和困难因素 例：屏研磨例：屏研磨MODELMODEL小组小组注：缺陷区分：（注：缺陷区分：（A A）微小缺陷）微小缺陷;（B B）基本条件：清扫）基本条件：清扫/注油注油/紧固紧固;（C C）困难部）困难部位位;（D D）污染发生源）污染发生源;（E E）不急不要品）不急不要品;（F F）不安全部位）不安全部位34步骤二：填写步骤二：填写“两源两源”清单清单例：屏研磨例：屏研磨MODELMODEL小组小组注：“不合理不合理NONO”要对应不合理发现清单中的序号；“发生部位/编号”中的“编号”要对应“设备简图（立体图）”中该部位的编号。35步骤三：绘制设备简图（

27、立体图）步骤三：绘制设备简图（立体图）36步骤四：KNOW-WHY分析（1）反复五次的问为什么，彻底找到结果与原因关系中隐藏着的真正原因；（2）在分析过程中，学习观察的重要性，应用5W1H（做什么？何时做？何地做？谁来做？为什么做？如何做？）的分析，理解设备和工艺的目的结构及性能。（3）形成小组的团队精神和价值观一、目的一、目的一、进行方式一、进行方式（1）为了学习领导技能，由每个成员轮流作记录和主持会议（2）发言必须按顺序进行（3）引导每个人发言五次以上（4）可以对他人的发言提出疑问，但不要发表反论375个为什么的例子：机器为什么停了？机器为什么停了？机器为什么停了？机器为什么停了？为什么会

28、超负荷？为什么会超负荷？为什么会超负荷？为什么会超负荷？为什么没有充分润滑呢？为什么没有充分润滑呢？为什么没有充分润滑呢？为什么没有充分润滑呢？为什么会供油不足？为什么会供油不足？为什么会供油不足？为什么会供油不足？为什么会磨损呢？为什么会磨损呢？为什么会磨损呢？为什么会磨损呢？机器超负荷，保险丝断了机器超负荷，保险丝断了机器超负荷，保险丝断了机器超负荷，保险丝断了因为轴承润滑不充分因为轴承润滑不充分因为轴承润滑不充分因为轴承润滑不充分因为润滑油泵供油不足因为润滑油泵供油不足因为润滑油泵供油不足因为润滑油泵供油不足因为油泵轴磨损已经摇晃了因为油泵轴磨损已经摇晃了因为油泵轴磨损已经摇晃了因为油泵

29、轴磨损已经摇晃了因为没有过滤器进了粉尘因为没有过滤器进了粉尘因为没有过滤器进了粉尘因为没有过滤器进了粉尘尝试做做看38步骤五：填写发生源困难点对策表步骤五：填写发生源困难点对策表注意：在发生源注意：在发生源/困难点清单的基础上填写困难点清单的基础上填写39步骤六：制作改善前后对照表步骤六：制作改善前后对照表 OPLOPL把把“两源两源”的改善前后的照片作成改的改善前后的照片作成改善前后对照表善前后对照表把把“两源两源”的改善事例作成的改善事例作成 One Point Lesson One Point Lesson 进行培训进行培训（OPLOPL事例）事例）40步骤七：完成清扫作业一览表中改善部

30、分步骤七：完成清扫作业一览表中改善部分41步骤八：活动效果确认（数据记录和分析）步骤八：活动效果确认（数据记录和分析）分析成绩分析成绩 效果效果 指标指标分析成绩分析成绩 效果效果 指标指标42第3步 编制清扫/加油/点检基准书（试行）目的：为了提高设备的信赖性、保全性，编制容易 遵守的行动基准 本STEP主要实施项目：分析过去故障等问题状况 了解设备设计技术方面的要求 编制清扫/加油/点检基准书（试行）根据基准书对操作者进行教育 43清扫润滑点检的目的及内容：清扫润滑点检的目的及内容：清扫润滑点检的目的及内容：清扫润滑点检的目的及内容：为了提高设备的信赖性、保全性，编制容易为了提高设备的信赖

31、性、保全性，编制容易 遵守的行动基准。遵守的行动基准。分析过去故障等问题状况分析过去故障等问题状况 了解设备设计技术方面的要求了解设备设计技术方面的要求 编制清扫编制清扫/加油加油/点检基准书（试行）点检基准书（试行）根据基准书对操作者进行教育根据基准书对操作者进行教育 未成习惯之前，对实施进行监督检查很关键未成习惯之前，对实施进行监督检查很关键未成习惯之前，对实施进行监督检查很关键未成习惯之前，对实施进行监督检查很关键 制作基准点检表制作基准点检表 通过点检积极保养通过点检积极保养 点检面达点检面达80-90%80-90%完成必要的改善程序完成必要的改善程序44要点：1、必须根据第1步骤和第

32、2步骤的实践经验才能定出 有效的基准。2、设备的什么部位要点检？什么地方要加油？哪些 部分要清扫？亦即要发掘不正常、缺陷或查明发 生源，根据现场现物的经验才可以得到适当的解 答。依照这些经验可以确实掌握设备的关键部 位。3、基准的制定不只是靠制造部门，还要和保养部 门、生产技术部门共同来参与。第3步制订的基准是暂行基准。在第4步时，再依据制造程序、设备的知识将第3步制定的基准加以修正后施行。45基准编制要求清扫（或点检）：明确场所明确方法明确基准明确工具明确周期设定目标时间明确作业者润滑：明确位置明确油种类、油量明确工具明确周期设定目标时间明确作业者46第4步 总点检 目的：通过理解设备的原理

33、、构造、机能，把握什 么是设备的应有的状态，无遗漏的点检 构成设备的主要机构和零件，追求设备的极 限效率。前三步，是以清扫为中心，通过加油、紧固等活动发现并处置设备表面的不合适点。在本步中，通过实施总点检、发现设备在功能上的缺陷并进行修复。有效推行本阶段，则故障、不良将逐步减少。47总点检 本STEP是预防保全的基础每一个操作人员都必须熟悉设备。操作人员不仅要会修理，而且在故障、不良发生前的“某些怪异”有一种感知能力（即，具有发现异常的能力）将清扫点检基准、加润滑油、运行时机械、电气等要素（紧固、空压、油压、电气条件）综合起来的点检。48总点检的内容：总点检的内容：总点检的内容：总点检的内容：

34、1 1 1 1、设备原理、构造、机能的学习设备原理、构造、机能的学习 2 2、根除故障、不良履历明确设备的弱点部位、根除故障、不良履历明确设备的弱点部位 3 3、无遗漏地识别所有应该点检的项目、无遗漏地识别所有应该点检的项目 4 4、不适当点的改善，追求设备极限效率、不适当点的改善，追求设备极限效率操作人员不仅要会修理，而且对故障、不良发生前的“某些怪异”有一种感知能力（即，具有发现异常的能力）。编制七大科目教材编制七大科目教材 掌握设备充分条件掌握设备充分条件 点检面达点检面达90%90%以上以上 恢复设备应有的状态恢复设备应有的状态49要点：总点检是从学会正确实施的技能开始。让操作员了解整

35、个制造程序的内容以及认识设备的要求机能。总点检必须先决定对象设备和操作员必须具备的知识和技能，并设定其水准，然后规划教育训练内容与日期。教育训练用的教材大部分由设备部门或生产技术部门负责准备，其中一部分采用十分钟教育方式（OnePoint Lesson重点教育）。经过以上的准备工作，再决定总点检的项目并制作总点检表。依照总点检表来实施总点检，发现有不正常的部位时予以改善。实施总点检时，对于第三步制定的暂行基准，发现有需要修正之处时，据以修改暂行基准成为正式的基准。50重点推进内容:1)1)完善设备保全完善设备保全 -完善保全流程完善保全流程 -完善故障处理流程完善故障处理流程2)2)完善设备操

36、作标准完善设备操作标准 -润滑系统润滑系统 -油压系统油压系统 -空压系统空压系统 -传动系统传动系统 -控制系统控制系统 -加工条件系统加工条件系统51油润滑系统的总点检部位和总点检项目 排管连接处的泄露 排管变形,损伤 排管连接处的缝隙 确认分配油量 泵的脉动 马达的异常音 马达的温度 压力表 凝固排管连接处 压力控制阀的 运作点检 油膜破裂 除尘刷损伤 油膜破裂 油封材料的劣化及损伤 轴套的磨损 油面表 TANK的损伤 TANK上端的门槛 注油口及注油过滤器 Line 过滤器 TANK底面的灰尘,脏 确认油种 油变色 灰尘,异物的混入 水分混入 气泡混入 确认粘度 确认油温连接排管分配器

37、泵体压力控制阀润滑油油TANK旋转部旋转部52何为应有状态？应有状态应有状态 是指设备的机能、性能可维持和发挥至最高的条件。是指设备的机能、性能可维持和发挥至最高的条件。1.1.必要条件：若无法满足这些条件，设备就无法运转的条件必要条件：若无法满足这些条件，设备就无法运转的条件 2.2.充分条件：即使无法达到此条件设备也能稼动，但常常会充分条件：即使无法达到此条件设备也能稼动，但常常会发生故障及不良发生故障及不良(让设备达到设计要求的条件让设备达到设计要求的条件)许多企业往往只重视许多企业往往只重视必要条件必要条件，而忽视而忽视充分条件充分条件，这是很大的，这是很大的错误！错误！53应有状态例

38、VV型皮带例型皮带例 1.1.必要条件必要条件：3 3条皮带至少要有一条以上皮带在条皮带至少要有一条以上皮带在上面上面 合乎规格的皮带合乎规格的皮带 2.2.充分条件充分条件：3 3条皮带都在上面条皮带都在上面 3 3条的张力都一样条的张力都一样 V V型皮带无龟裂或油污附着型皮带无龟裂或油污附着 皮带轮无磨损皮带轮无磨损 马达与减速机之间无偏心马达与减速机之间无偏心 若无法满足此充分条件，可能会引起打滑若无法满足此充分条件，可能会引起打滑及寿命低下及寿命低下 油脂加油例油脂加油例 1.1.必要条件：必要条件：加入规定的油脂加入规定的油脂 2.2.充分条件：充分条件：不要弄脏加油接头不要弄脏加

39、油接头 要加油时先擦干净接头要加油时先擦干净接头 先看旧油状态（颜色），先看旧油状态（颜色），再确认加油量再确认加油量 做废油的处理做废油的处理 防止加油器进入脏物的防止加油器进入脏物的保管方法保管方法54 本步骤主要实施项目：设备原理、构造、机能的学习 根除故障、不良履历明确设备的弱点部位 编制点检确认表 实施点检 不适当点的改善 55螺栓/螺帽驱动/传动润滑加工条件电气七大科目培训TPM道场安全油压/空压561、螺丝与螺帽的总点检总点检的重点1螺丝与螺帽是否松动或脱落？2深孔是否有使用平垫圈？3同一个安装场所，所用的垫圈是否一致？4水平调整螺丝的固定螺帽是否松动？5是否由下往上套人螺丝，上

40、面再以螺帽锁紧？6螺丝锁紧时，是否超出螺帽头23牙？7安装固定板上是否有2根以上之螺丝固定？572、润滑的总点检总点检的重点 1、储油站（Oil Station）和给油容器的整理、整顿、清洁工作是否良好？2、加油器内外是否清洁，滴油量是否准确？3、自动给油机器是否正常运作？4、给油口是否脏污、配管是否良好？5、回转部位、滑动部位、以及链条是否常有油润 滑，周围是否保持干净？6、给油后，油是否可正常地从回转部位的空隙中 出来？583、油压与空压的总点检总点检的重点1、电磁阀发热及异常声音；配线是否有松脱、断裂？2、机器、配管的松动、振动及漏的现象；3、压力计是否在0点，指针振动、界限值标示是否正

41、常4、是否有不要的配管和软管；5、油箱内的油量是否符合规定；6、作动油有无脏污、过滤器有无阻塞；7、作动油的温度是否太高；8、排水阀是否太热等。594、驱动与传动的总点检总点检的重点总点检的重点1 1、V V型皮带无破损及附着脏污、无磨损；型皮带无破损及附着脏污、无磨损；2 2、使用不同规格的皮带，皮带间的张力会不一样；、使用不同规格的皮带，皮带间的张力会不一样；3 3、链条没有伸长及链轮没有磨损；、链条没有伸长及链轮没有磨损；4 4、轴的弯曲、偏心；固定螺丝有无松动？、轴的弯曲、偏心；固定螺丝有无松动？5 5、轴承有无发烫、振动、异音？、轴承有无发烫、振动、异音？6 6、键磨损、固定螺丝松动

42、而造成松动；、键磨损、固定螺丝松动而造成松动；7 7、连轴器的轴震动，或锁紧螺栓有无松动；、连轴器的轴震动，或锁紧螺栓有无松动；8 8、齿轮有无异音、震动或异常磨损。、齿轮有无异音、震动或异常磨损。605、电气的总点检总点检的重点1配线、配管或端子有无外露？2接地线有无脱落？3配线有无弯折、破损或与油及水接触？4照明装置的灯泡或开关有无松动？5电压计或电流计等有无震动现象？6控制盘和操作盘上有没有多余的孔？其开关情形是否良好7盘内的配线是否有整备，是否有灰尘跑进去？8机器是否破损、马达是否过熟？9梢及小螺丝是否松脱？10极限开关等是否有松动或脏污附着在上？61第5步 日常保全的效率化 目的：对

43、前4步中建立的基准（标准）进行改善，使得点检/清扫/加油/紧固的工作质量及工作效率获得提升。目标：目标：1 1、提升日常保全（点检、提升日常保全（点检/清扫清扫/加油加油/紧固）的工作质量及紧固）的工作质量及效率效率 2 2、完成、完成/完善日常保全相关基准书、表格完善日常保全相关基准书、表格 点检点检点检基准点检基准 月周日点检表月周日点检表 清扫清扫清扫基准清扫基准 清扫确认表清扫确认表 加油加油加油基准加油基准 加油确认表加油确认表 紧固紧固紧固基准紧固基准 紧固确认表紧固确认表 3 3、提高操作者点检效率、发现异常能力、提高操作者点检效率、发现异常能力62 效率化的必要性效率化的必要性

44、效率化的必要性效率化的必要性 在上一步骤中识别了尽可能多的点检项目，设定了在上一步骤中识别了尽可能多的点检项目，设定了在上一步骤中识别了尽可能多的点检项目，设定了在上一步骤中识别了尽可能多的点检项目，设定了尽可能频的点检周期。因此，需要进行效率化活动！尽可能频的点检周期。因此，需要进行效率化活动！尽可能频的点检周期。因此，需要进行效率化活动！尽可能频的点检周期。因此，需要进行效率化活动！效率化方向效率化方向效率化方向效率化方向 点检周期、点检项目优化、简化点检周期、点检项目优化、简化点检周期、点检项目优化、简化点检周期、点检项目优化、简化通过发掘员工通过发掘员工通过发掘员工通过发掘员工智慧，使

45、用可视化等手段，提高效率，保障质量。智慧，使用可视化等手段，提高效率，保障质量。智慧，使用可视化等手段，提高效率，保障质量。智慧，使用可视化等手段，提高效率，保障质量。保障点保障点保障点保障点检检和保养和保养和保养和保养质质量，提高点量，提高点量，提高点量，提高点检检保养效率保养效率保养效率保养效率 定义定义“可视化可视化”部位部位 发掘员工智慧发掘员工智慧 实施面达实施面达80-90%80-90%完成必要的改善程序完成必要的改善程序63日常保全效率化的主要活动内容 1、改善设备、方法提高日常保全质量及效率 2、彻底实行目视管理 3、编制设备管理工程图、及点检/清扫/加油/紧固基准书 （正式版

46、）4、自主保全与专门保全的点检区分明确化 5、编写自主保全日历 6、根据保全日历实施日常保全 7、活动总结点检效率化改善重点：1、点检与清扫同时进行 2、彻底实施目视管理 3、调整点检/清扫/加油/紧固的作业周期 4、减少重复作业（动作等）5、点检困难部位改善64修订点检基准书修订点检基准书点检基准书由原先的24项缩减为17项点检时间由原先的67分钟缩短为52分钟缩短了22.3865总点检STEP要点：1、制作七大科目手册（专门保全部门参与）2、先培训各现场骨干（TPM道场）3、每个科目单独实行（建议）4、要特别强调了解设备的机能、构造点检技能评价：根据点检表能明白点检部位 明白点检的方法 能

47、判断正常与异常 明白点检部位的机能构造 能进行异常处置66第6步 构筑自主管理体制 目的：对前5步中建立的基准（标准）展开维持管 理活动，并对标准及设备的不合适点持续改 善、达到更高的水准。对设备关联的备件、工装夹具、搬运工具等进行改善，追求设备 管理整体工作的质量与效率的极限。67 自主管理的特点自主管理的特点自主管理的特点自主管理的特点 员工自主保全意识和习惯的形成员工自主保全意识和习惯的形成员工自主保全意识和习惯的形成员工自主保全意识和习惯的形成 自主保全活动得到较高水平的维持自主保全活动得到较高水平的维持自主保全活动得到较高水平的维持自主保全活动得到较高水平的维持 以班组为单位的改善活

48、动得以持续推进以班组为单位的改善活动得以持续推进以班组为单位的改善活动得以持续推进以班组为单位的改善活动得以持续推进以班以班以班以班组为单组为单位的改善活位的改善活位的改善活位的改善活动动常常常常态态化化化化 将改善活动的形式将改善活动的形式 标准化、常态化标准化、常态化 标准化率达标准化率达80-90%80-90%完成必要的改善程序完成必要的改善程序68 落实自主保全的具体化行动以阶段方式（STEP）进行。确实地实施每一个步骤，评估成果与基准比较是否有进步，以决定能否通过这个阶段。但是每一个阶段并不是很容易就可通过，需要经过相当的努力与辛劳，这样通过后才有成就感。经过几个阶段后，设备逐渐恢复

49、到原有的状态，并产生对设备的爱护心，更进而产生“这是自己的设备”的想法。自主管理的推进方式：阶段式 TPM第1-3步诊断验收基准69自主保全并不是一开始就全面展开而是选定示范设备实行，然后再横向展开。样板设备是以后横向展开的参考，所以一定要选择会有明显效果的设备。选问题较多的设备,例如:慢性问题或偶发故障多的设备；品质问题多的设备；影响生产的重要设备；运转、加油、点检等有很多困难的设备；相类似设备数量多的设备；横向展开时预期会有很大效果的设备；严重污染、劣化、腐蚀的设备等。样板设备必须要做到某种程度的示范。比如要能从示范设备来检讨自主保全的方法，还要能从示范设备估算自主保全花费的工时。自主管理

50、的推进方式：样板先行70 作为样板设备，会得到某种程度的支援，在时间上也比较充裕。可是在横向展开的时候，各工作场所的设备都必须在正常运转下实施，可以投入的资源也有限。所以横向展开一定要在样板设备实施可行后并吸取其教训才可实施。横向展开通常是在样板设备的第二步骤完成后实施。这是因为只实施第一步骤无法抑制污染发生源，考虑到反复实施初期清扫会使效率及士气降低之故。日本味之素公司是在样板设备实施了第一到第四步骤后，再适当地分区域实施横向展开，所以企业必须检讨工厂的状况后再决定实施方法。自主管理的推进方式：横向展开71第71页，共60页TPMTPM推进实例介绍推进实例介绍72第72页，共60页1)1)旋