[精选]IE七工具mbl.pptx

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1、.诚信诚信 务实务实 创新创新IE七工具七工具IE七工具七工具什么是什么是IE（Industrial Engineering）是藉由設計、改善或設定人、材料、設備的綜合性系統即工作系統，以以謀求提高生產力的技術謀求提高生產力的技術所謂設計是指制定新的系統，改善是把現在的系統修正為更好的系統，而設定是引進設計或已經改善的系統，並使其根基穩固，以期所期待的機能能夠發揮。美國IE協會（AIIE）工作更轻松工作更轻松更快更快更便宜更便宜IE七工具七工具你适合当IE人员吗？请回答下列十个问题：问题选项初次读一本书时，先看目录吗？A：会看B：不看早晨刷牙，是饭前、或饭后？A：饭前B：饭后洗手前，是否先掏出

2、手帕？A：是B：否在打电话前，是否先将事情要点笔记起来？A：是B：否结帐排队于收银台时，是否准备零钱？A：是B：否吃饭的地方很多时，是否大致决定后才出发？A：是B：否在停车场，通常是后退停车？A：是B：否在桌上放置原子笔，笔尖朝哪一方？A：朝自己B：朝前与人约定事情，是否用笔记起来？A：是B：否依先前之约，等到访问时是否再打电话？A：是B：否IE七工具七工具分析结果完成后计算有几个A8个以上：适合于IE的人员67个：还算适合当IE人员45个：只要肯努力，可成为适合的IE人员3个以下：需要相当的努力，才能当IE人员IE手法光学习是没有用的，以日常实践来彻底消除浪费才是重点！IE七工具七工具目目

3、录录生产方式的演变工业工程发展简史IE七工具工程分析 1.动作研究 2.时间研究稼动分析联合工程分析生产线平衡分析材料处理（搬运分析）设施布置事务工程分析IE七工具七工具生产方式的演变生产方式的演变IE七工具七工具工业工程发展简史工业工程发展简史年份概念或方法创始者(发展者)国别1370年机械时钟维克法国1430年左右 威尼斯兵工厂的船只外装备装配线威尼斯船厂意大利1776年劳动分工的经济利益亚当斯密司英国1798年互换件爱立维脱耐美国1832年按技能高低付酬；工时研究的一般概念 查理倍倍奇英国1911年科学管理原理；正式的时间研究概念泰勒美国1911年动作研究；工业心理学的基本概念佛兰克与莉

4、莲吉尔布雷斯美国1913年移动的装配线亨利福特美国IE七工具七工具年份概念或方法创始者(发展者)国别1914工作进度图表亨利甘特美国1917应用经济批量方法控制存贮F.W.哈利斯美国1931质量控制的抽样检查和统计表瓦脱休哈特等美国1927-1933 霍桑研究对工人积极性的新见解爱尔顿梅耶美国1934年工作活动的抽样调查L.H.C.铁佩特英国1940年解决复杂系统问题用的协作方法运筹学小组英国1947年线性规划的单纯形法G.B.但泽美国1949年人的因素的研究人机工程学会1950年后模拟、决策理论数学规划、计算机技术的应用和发展美国和西欧70年代后完善的工业工程理论和技术，研制出软件包IE七工

5、具七工具IEIE的范畴的范畴1.生物力学2.成本管理3.数据处理及系统设计4.销售与市场5.工程经济6.设施规划与物流7.材料加工8.应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）9.组织规划与理论10.生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）11.实用心理学12.方法研究和作业测定13.人的因素14.工资管理15.人体测量16.安全17.职业卫生与医学-美国国家标准ANSI-Z94（82年）IE七工具七工具IEIE在制造业中的应用在制造业中的应用项目领域使用率排序方法研究作业方法901作业分析834动作研究665物流5310生产计划4513标准化607作业测定时间研究853PT

6、S法656工厂设备及设计工厂布局852设备购买和更新5211工资支付激励609职务评价5212管理工程管理3714成本管理608IE七工具七工具基础学习基础学习IE的演进历史泰勒、吉尔贝斯（18651924）福特（1913）Nadler、E.V.Krick（1960）泰勒：科管理之父，以科学的方法来 分析作业，设计出高效率的作业方法吉尔贝斯：制定17动素，分析在不同 的情况下，执行个别动作所需时间福特：将分工型态的大量生产方式，导入汽车生产线Nadler：发表工作设计E.V.Krick：发表设计过程IE七工具七工具（分析性入门法）问题点之把握现状分析改善案之检讨能够实现系统之设计机能的本质展开

7、理想的工作设计（设计的入门方法）两种入门的分析方法由现状来把握问题点，考虑改善的方法。站在理想工作设计的立场，釜底抽薪的变革方法。改善案之实施新方式之采用IE七工具七工具IE的基础学习作业研究 将时间研究与动作研究体系化。作业研究两大要素：例：某日做完问诊后，参加健康检查，发现有可疑之处，精密检查后得知确实有病，加以治疗。并改善饮食、补强体力，一段期间后再接受康复检查。作业测定：判定问题与改善后是否稳定下来 方法研究：想出更理想的作业方法IE七工具七工具作业研究与时间的关系总生产所需时间外观上的生产时间无效时间基本生产时间设计拙劣的浪费生产系统的浪费作业方法的浪费管理拙劣所致无效时间作业员所致

8、无效时间看似生产时间，其实是浪费真正有效生产时间无效之时间浪费作业方法的改善I E活动的对象产品研究不周安全质量设计差不及同业公司设计设备机器不完善布置之浪费生产系统之浪费作业条件不完备训练不足标准化不足指示、指导错误资材缺料故障请假、迟到工作事故激情不足IE七工具七工具作业研究的六阶段区分产品.部位伸手取材料抓住搬动放在治具上放手放置材料调整位置将材料固定于针車上取出鞋面动素动作要素作业单位作业工程将材料放在传送带上准备缝制品管检验裁加针车成型鞋子固定治具车缝鞋面有效区分，避免改善对象与水平相称作业造成混淆！IE七工具七工具现场有如改善的宝山只要有改善的必要，再小的事也不放过！IE七工具七工

9、具改善活动的順序决定主题搜集问题，并评价其先后重要顺序收集事实情报依不同现状的问题，以相关工程手法对应设定改善目标设立改善的预期目标，适时修正搜集改善所需情报由设立目标为基础，将主题的情报收集更为详尽拟定改善案根据实际情报，定检讨出几个改善案实施改善案将多个改善案加以评价，决定实施方法评定稽核结果改善成功部份，致力维持未达成目标退回步骤，改善永无止境IE七工具七工具 确认问题的检查表检查项目检查重点生产力(P)最近生产力是否降低？可否提高？是否人员过多，生产力又不好？品质(Q)质量是否降低？不良率是否提高？质量是否可以提高一些？成本(C)制造成本是否提高？原物料成本是否提高？交货(D)交期有没

10、有延迟？能否缩短制造日期？安全(S)安全方面有无问题？灾害件数多吗？士气(M)员工士气高吗？人际关系有问题吗？IE七工具七工具搜集明确的情报把事情原原本本的分析把事情原原本本的分析运用运用5W1H5W1H方法，客观的把事实呈现，请用你的眼方法，客观的把事实呈现，请用你的眼 睛去确认。睛去确认。必需定量必需定量有问题的地方必须定量表现，尽量避免模糊。有问题的地方必须定量表现，尽量避免模糊。例：生产量例：生产量t/t/时间、个时间、个/时间、时间、kg/kg/日、单位日、单位/日日记号化、图面化记号化、图面化把问题记号化、图表化，理解程度提高，问题也就把问题记号化、图表化，理解程度提高，问题也就

11、变的很好分析。变的很好分析。IE七工具七工具工具一：工程分析单纯工程分析产品工程分析做业者工程分析线图改善案的检讨法则动作研究时间研究IE七工具七工具工程分析的范围与对象把一连串的工程按顺序调查、分析，以便从中找出浪费，导出改善重点，拟成改善案。工程分析的种类与对象工程分析单纯工程分析详细工程分析连合工程分析事务工程分析产品工程分析作业者工程分析以作业、检查为对象以物为对象以人为对象以人、机之间的配合为对象以事务作业、账单流程为对象IE七工具七工具基本工程图记号要素工程记号名称图示意义加工加工原材料或在制品的形状、性质变化搬运搬运原材料、在制品的位置变化 停滞储存原材料、在制品依计划储存的过程

12、滞留原材料、在制品未依照计划，而处于停滞状态 检查数量检查计算原材料、在制品的数量，将结果与基准量比较，以得知差异的过程质量检查测试原材料、在制品的质量，将结果与基准量比较，以判定合格与否辅助记号流线显示要素工程间的顺序区分表示工程间的管理区分省略表示工程之省略部份IE七工具七工具复合记号复合记号意义以质量检查为主，但亦作数量检查以数量检查为主，但亦作质量检查以加工为主，但亦作数量检查以加工为主，但亦作质量检查以加工为主，但亦作搬运IE七工具七工具掌握原材料、部品的件数与工程期间单纯工程分析决定目的、对象决定时间方法汇集整理为操作程序图决定时间方法设定开始至完成的期间，并明示实施方法与执行人员

13、汇集整理为操作程序图以重要生产线或步骤最多的工程为主轴，将加工、检查的步骤按顺序加以纪录原材料、部品加以汇合并加工成为产品的过程。：加工（作业）：数量检查（品质检查）IE七工具七工具汇合、修复的描绘方法装配生产方式装置生产方式手工修复汇合IE七工具七工具操作程序圖笔筒笔芯笔盖笔筒盖验收验收验收装笔尖填墨水装笔尖保护垫装入笔芯漏水检查装上笔筒盖装上笔盖最终检验至于收纳容器例：圆珠笔组装主轴IE七工具七工具产品工程分析详细掌握原材料、零组件至产品的生产工程全貌，重点在于掌握物的流动。：加工：检查：搬运：停滞：储存决定目的、对象决定时间方法制作工程分析图表严密的掌握原材料、部品的件数与工程长度对象部

14、门充分说明，以利观测明示期间与实施方法，对象应视为整个工程分析项目之作业名称应一目了然调查相关项目的数量工程间的分界必须清楚，以利时间测定IE七工具七工具产品工程分析调查项目一揽表汇总产品分析结果完成一系列的工程分析后，应进 行各项目的汇总作业以汇总的结果做为下次改善的依据，并留意从中抓住线索工程名称加工(作业)名搬运名(内容)检查名部品.原物料手段机械.设备搬运机器.工具检查机器.治具储存设备.治具时间加工时间搬运时间检查时间储存场所方法加工方法搬动方法检查方法、基准储存状态数量生产数量搬运次数不良率储存数量单位时间数量搬运数量单位时间检查次数半成品数量IE七工具七工具搬运、距离时间之计算原

15、材料如以批量搬运，搬运时间之计算需除以批量的单位各数，以计算每一个的搬运时间。而搬运距离照实计算。例：将1单位加工件的50个材料移动30公尺时间为10分钟求以秒为单位的每个材料之搬运时间、搬运距离10分钟60秒50个单位搬运时间(S)：12秒单位距离(M)：30公尺IE七工具七工具流程程序图例：煮方便面流程IE七工具七工具 作业者工程分析作业者工程分析为着眼于人的动作（与制品工程分析大致相同）：加工：检查：搬运：停滞决定目的、对象决定时间方法汇总产品分析结果应考虑被观察者之感受应注动作的起点与终点判断作业者的熟练度给予适当评比决定时间方法设定开始至完成的期间将观测的动作转换纪录为作业者工程分析

16、图完成一系列的工程分析后，应进行各项目的汇总作业制作作业者工程分析图表IE七工具七工具拟定改善专案改善案的实施使作业以外的移动、检查、等待尽量减少，加快作业速度。一旦获得认同，马上付诸行动。评价之前需做充分教育人员使其熟悉例：早晨有检查皮包东西的习惯？前天晚上就检查好工程工程数时间距离改善前改善后效果改善前改善后效果改善前改善案效果作业65127.325.32.0移动7520.70.55 0.15705515检查1012.002.0等待1013.003.0合计1510533.0 25.85 7.15705515IE七工具七工具作业员程序图：改善前例：早晨上班的准备IE七工具七工具作业员程序图转

17、为平面图改善前改善后IE七工具七工具作业员程序图：改善后 IE七工具七工具流线图对于布置的人、物品的移动路径，以流线来表示决定目的、对象决定时期方法制作线图运用于变更现场布置居多，或工程变更、作业人数合理化。与工程分析同一时期应用需查看设备大小、移动距离将观测对象的动态，以线条、箭头依序填写，正确纪录距离与次数IE七工具七工具线图改善实例：改善前前往1楼挂号处将病历卡放入托盘走到1楼等候室等待被叫到挂号处收取病历表走到2楼治疗科挂号处交病历表走到2楼等候室等候被叫名10項步驟IE七工具七工具线图改善实例：改善后直接到2楼的治疗挂号处将病历卡放入托盘走到2楼等候室等待被叫名4項步骤！IE七工具七

18、工具改善案的检讨 试行改善应保持以下态度：对事务抱持怀疑态度。培养探究原因的习惯。经常拉拢相关人员，引出构想。闹钟的材料有包含铁、塑料、螺丝等，应该事先装上机心再装指针.IE七工具七工具以工程分析之结果思考改善5W1H疑问检讨Why为什么要实施（目的）可将哪部份废止When应于何时实行（时期、时间）可否变更时期可否同时进行Who由谁来执行（人）可否一人可否由一人兼任Where在何处施行（场所位置）可否变更场所可否同一位置What要做什么（对象）非该物不可吗How要怎么做（方法）有无其它替代方法可否简化IE七工具七工具改善的ECRSSRCE刪除合并重组简化删除不能取消吗？取消后会变如何？合并可以

19、将两种以上工程合并吗？重组能否交换工程顺序？简化不能更简单化吗？IE七工具七工具动作研究分析人与眼睛的动态来设定最佳的方法，适用于反复性高的作业。动作分析的应用层面（1）找出动作的问题点加以改善容易的工作轻松化，以减轻疲劳达成作业速度。（2）改善治具、作业区域内之布置减少工具闲滞，让手发挥价值。（3）制定作业标准作业者的动作顺序、方法将其记号化、图面化，形成作业标准，以利特有技术传承。IE七工具七工具动作分析的手法与对象作业方法工具使用作业区域分析手法观测方法直接观测（于现场用目测观测）摄影观测（用录影方式记录）微动作分析（18种微动作）双手分析（4种动作）动作经济原则找出适当的作业方法IE七

20、工具七工具动作经济原则提供减少疲劳、经济有效的之动作法则分类动作经济原则动作方法原则双手应同时开始，同时完成动作除了休息以外，双手不应同时空闲手臂的动作应方向相反、左右对称、保持平衡采较低层级的动作来完成作业利用移动的贯性或重力来作业，降低疲劳弹道运动使作业者疲劳少、有力迅速地工作采连续平滑动作，避免突然改变的直线动作动作的安排应进可能轻松、有自然节奏尽量减少危险作业中眼睛的凝视IE七工具七工具身体部位使用范围使用最小的身体部位范围来完成作五支手指手指、手腕手指、手腕、前臂手指、手腕、前臂、上臂手指、手腕、前臂、上臂、肩膀活动范围費力程度大大小IE七工具七工具人身体的动作可按其难易度划分等级等

21、级动作1以手指为中心的动作2以手腕为中心的动作3以肘部为中心的动作4以肩部为中心的动作5以腰部为中心的动作6走动动作等级越低，动作越简单易行。反之，动作等级越高，耗费的能量越大，时间越多，人也越容易感到疲劳。事实上，许多家庭用品的设计都体现了降低动作等级的原则。以电灯开关为例，使用接触式开关就比使用闸刀式开关动作等级低。而各种家用电器遥控器的使用，也都使动作等级大大降低。IE七工具七工具分类动作经济原则作业场所原则工具物料应放置于固定位置尽可能缩小作业区域，避免来回步行利用重力坠送，将物料送至使用地工具、物料、操作控制应尽可能靠近作业员作业所需工具应按顺序摆放，作业性较好应有足够的照明设备工作

22、桌椅的高度应妥善安排，以符合站立或坐下之工作姿势 做业者应保持良好姿势（避免前弯下.等），以减轻疲劳IE七工具七工具分类动作经济原则治具与机械原则 手工作业较多时考虑改善，机械加工过多则考虑一人多机 增加夹具、脚踏操作之设备，来取代手工作业 尽可能将多项工具合而为一(瑞士刀)工具、物料应尽可能预先放置(如电器工的工具腰带)机械设备控制杆，装设应靠近作业员操作工具应搭配适当手的接触面(出力越大，增加接触面减少疲劳)IE七工具七工具双手作业分析Sept1：决定目的找出潜藏的不均浪费分析、比较复数作业者或同一作业之操作差异，设计更有效率的作业动作记号名称内容作业手处于作业移动身手搬运东西保持因工作而

23、手持物品等待双手停顿IE七工具七工具Sept2：决定对象作业决定作业对象与分析范围Sept3：取得相关人员之理解、合作对现场人员充分说明，减少反弹Sept4：双手作业分析反复观察作业，掌握全体流程决定第一个开始动作先由控制时间的那一手分析，继而再分析另一手各个动作予以记号化Sept5：汇总分析结果查看分析结果是否遗漏，并将左右双手记号汇整IE七工具七工具Sept6：挑出问题依动作经济原则，抽出动作问题点Sept7：检讨改善废除不必要动作，减少动作次数（移动、保持、等待）采用最短距离动作，缩短作业路径动作更为圆滑、方向更为顺畅选择最不费力之动作，减少疲劳Sept8：制定改善后的动作经充分检讨后，

24、设计改善后的双手作业分析表，倡导落实。IE七工具七工具双手作业分析图IE七工具七工具一般电子工厂都有基板补焊的作业，使用一般的烙铁和自动焊枪就会有很大的区别具体如下表所示一般烙铁的补焊动作自动焊枪的补焊动作左手右手左手右手1取基板1取基板拿焊枪2把基板放在架子上2手持基板补焊3拿焊锡丝拿烙铁3把基板放回流水线4补焊5放下焊锡丝放下烙铁6把基板放回流水线IE七工具七工具微动作分析记号名称意义备注抓住抓住对象物1.为作业的基本动作，由工作本身与处里东西两者所构成2.仅装配、拆卸、使用三项作业有附加价值移动空手移动搬运手中握持物品移动放手将所持物放开检查检查物体是否合乎标准装配将2个以上物体合并拆开

25、使一物体脱离他物使用因作业而使用工具设备IE七工具七工具记号名称意义备注寻找眼睛、手摸索物体位置 因工具放置、操作存取方法之问题，导致工作延误发现发生于寻找之后的动素选择从两个以上相似物选择其一定位装配使用前将物品搬到指定位置前置将对象物变更为所需姿势计划因思考下一动作而停止握住握取物品保持静止状态 因操作动作不均衡、前后衔接不良导致工作毫无进展无法避免延误作业过程，因不可控制因素停止可以避免延误作业过程，因人工因素中断休息人因疲劳而休息IE七工具七工具微动作分析进行方法Sept1：决定目的找出潜藏的不均浪费分析、比较复数作业者或同一作业之操作差异，设计更有效率的作业动作Sept2：决定对象作

26、业决定作业对象与分析范围Sept3：取得相关人员之理解、合作对现场人员充分说明，减少反弹IE七工具七工具Sept4：双手动作观测反复观察作业，了解全体流程制作粗略双手作业分析表把双手动作拆解成微动作单位，将动素名称、符号纪录于字段内将与动素同时发生的眼睛变化纪录于字段填写观察后的问题点Sept5：整理分析结果查看分析结果是否遗漏，并将左右双手记号汇整IE七工具七工具Sept6：抽出问题点依动作经济原则，抽出动作问题点Sept7：检讨改善按删除、合并、重排、简化步骤，做为微动作改善案之检讨。设法消除空手、搬运等不必要动素。寻找、选择、前置、定位等，可依作业区域的材料、工具摆放做改善。Sept8：

27、进行改善后的微动作设计设计改善后的微动作分析表，倡导落实IE七工具七工具微动作分析表IE七工具七工具时间研究以时间做为尺度，将工作分割为要素，加以测定、评价、实施的改善手法。时间研究的适用情形（1）改善作业方法分析时间的构成、多个改善案的优劣，以提升作业效率或稼动率。（2）设定标准工时提供标准工时中的正常时间量测基础。（3）生产线编组推估达成产量需要多少人、如何分配作业，以时间为基础掌握工序负荷。IE七工具七工具时间研究的手法与对象改善作业方法设定标准工时生产线编组秒表法VTR法WF法（工作因素法）MTM法（时间衡量法）非反复时间研究（产品变更频繁、长时间作业）反复时间研究（短周期、反复作业）

28、PTS法MODAPTS法（ModularArrangementofPTS）（影片记录法）IE七工具七工具秒表法Sept1：决定目的、对象决定目的为作业改善或设定标准时间观测对象以熟练者为佳Sept2：相关人员说明、观测准备说明时间研究目的，减少人员反弹准备秒表、观测用纸Sept3：分割为要素作业将作业细分为要素来观测，使作业内容明确免除全面观测造成混淆IE七工具七工具分割单位应视作业速度、改善目的来做决定，一般而言，观测单位至少3秒以上注：下一个作业的起点，为上一作业的终点动作要素作业的分割1.用右手取配双鞋面拿取鞋面、拆开放到工作台起点：将手伸至载具上的鞋面2.拆开配双鞋带3.搬运至工作台4

29、.双手伸至鞋面鞋面配双起点：将手伸至工作台上的鞋面5.贴上流水标（成型线）IE七工具七工具Sept4：进行预备调查正式观测前，需思考要素分割、观测次数是否恰当Sept5：正式观测观测位置：离做业者35公尺处，作业者、码表、眼睛位于同一在线启动秒表，注视作业者的动作填写于观测用纸Sept6：整理观测结果观测结果应在当天内尽速整理与检讨IE七工具七工具时间研究之改善检讨生产时间的构成与评价生产时间作业时间非作业时间准备时间准备宽放时间主体作业宽放时间主体作业时间（具附加值作业）尽量减去宽放与非作业时间，提高主体生产价值IE七工具七工具标准时间的设定标准时间熟练的作业员在正常的速度与标准的工作环境下

30、，完成某一工作所需时间。标准时间的构成作业时间实际时间观测时间估计宽放时间准备时间观测时间估计宽放时间IE七工具七工具估计：评价观测者的作业速度，并将观测时间做适当修正。宽放率：工作者除了正常时间以外，因疲劳或私人宽放所需之多余时间。观测时间估计系数实际时间标准时间实际时间（1宽放率/100）注：估计值正常速度为1，较快速则大于1，较慢速则小于1IE七工具七工具问题练习某作业观测时间为7秒，经估计后评比为110，而宽放率设定为20，求作业时间为何？标准作业时间观测时间估计宽放时间实际时间7.0秒1107.7秒（120）9.24秒IE七工具七工具练习1仔细回想你洗脸的所有动作，思考这些动作是否完

31、全符合动作经济原则。IE七工具七工具工具二：稼动分析稼动分析：理清生产活动中人、机械对某种要素花费多少时间，但明确区分人或机械之工作极为重要。衡量工作的四项要素：生产要素：对于物（材料）赋予价值人作业机器稼动非生产要素：完全不产生价值人搬运、等待机器停止状态 规则的发生要素：主体作业、稼动单位生产量的加工所需时间可直接测得不规则的偶发性要素无法直接测定时间 以稼动分析来掌握改善重点、设定标准时间的宽放IE七工具七工具生产的、有规则的要素非生产的、不规则的要素人主作业附带作业宽放其它要素增加产品附 加价值主作业前后有规则的作业作业上所需的停止个人原因所发生的非作业要素车缝鞋面材料的固定、卸下添针

32、车油、材料搬运、饮水闲聊、闲晃机器稼动停止实动空转暂动停止设备真正处于生产的状态机器虽在动但非加工材料。作业人员离开、断料等所造成的作业终止非生产系统原因，而是生产计划变更所造成的停止裁断鞋面原材料机头移动、更换刀具人、机工作要素：要素內容IE七工具七工具稼动分析的方法连续观测法于期间内连续观测，并纪录要素所费时间，常用于非反复型、长周期作业。瞬间观测法以工作抽样法（WS）瞬间观测，视数据聚集的方式来推测稼动状态，可观测多位对象。其它方法利用胶卷、摄影分析方法，对作业进行时间与动作纪录。IE七工具七工具工作抽样法(WS)Sept1：确定目的掌握生产障碍的主因，以设定作业改善。设定标准工时，算出

33、宽放率。Sept2：取得相关人员合作对观测对象充分说明目的与方法，以取得配合。Sept3：决定观测对象的范围依观测目的来决定观测对象范围。例：是否将监督者、准备人员、搬运人员作为对象。IE七工具七工具Sept4：观测对象分层将观测对象分层，以从结果找到所应采取的行动。作业者：职位别、经验年数别、作业者别.机器：机种别、能力别、机械别.Sept5：决定分层的观测项目观测对象为复数时，需先统一观测者的评价基准。观察对象职场的发生要素，并具体列举、避免模糊不清。例：准备作业？机械调整？IE七工具七工具 理清主体作业与宽放的分际有规则的发生要素不规则、偶发的发生要素主体作业宽放、其他作业業依时间研究直

34、接测定时间值(无须再细分观测项目)依WS法来掌握对于主体、全体作业所占的比例(尽量设定具体观测项目)IE七工具七工具Sept6：设定观测次数方法一：观测次数观测对象数观测次数方法二：使用绝对误差计算图表设定要点：观测次数越多，数值越准确。一天的观测次数应设定在10以上。观测时应避免于作业发生异常时实行。IE七工具七工具Sept7：设定观测时刻方法一：随机抽样法使用随机时刻表，随意设定观测时间的方法。例：装配现场拟做1天20次，连续四天的观测，上班时间8:3017:00，中午休息时间12:0012:45。操作次序：由随机时刻表中的110列中任选一列。左方数字为140，右方数字为时刻。如属于休息时

35、间，则予以掠过。第二天使用另一列。IE七工具七工具方法二：等时间间隔法方法二：等时间间隔法每间隔一段时间，即观测一次。（例：每每间隔一段时间，即观测一次。（例：每2020分钟）分钟）适用条件：适用条件：对象为非周期作业。对象为非周期作业。如为周期作业，则该周期需不同于观测时间之间隔。如为周期作业，则该周期需不同于观测时间之间隔。于观测期间内观测时间过长、观测次数过多之作业。于观测期间内观测时间过长、观测次数过多之作业。IE七工具七工具 Sept8：设定观测的路径地点观测时应选择最有效的观测路径、观测地点，以避免过于冗长、发生遗漏。例：去程观察人员，回程观察机器Sept9：预备观测正式观测前，需

36、先进行预备观测，以查核项目、地点、路线是否恰当。（观测次数约为5次）Sept10：正式观测IE七工具七工具WS结果的分析方法计算除去主体以外其余的构成比率WS合计表求出每一工作区分之构成比率计算认可的观测次数占主体作业之百分比，作为宽放率合计观测项目次数，并计算构成比率IE七工具七工具WS-稼动状况图表掌握全体稼动状况，加以评价(C栏构成)IE七工具七工具阻碍稼动之要因-柏拉图由构成比例依序排列，由此掌握阻碍之要因(B栏构成)IE七工具七工具练习2请以自己为例，把每天进行的工作细分，作出稼动状况表。IE七工具七工具工具三：联合作业分析将人、机之间的搭配运作，用时间作为分析基准，以改进为较具效率

37、的作业方法。联合作业的适用情形（1）缩短作业时间缩短机械的闲滞时间，提高机器的稼动率。（2）消除人的等待，追求省人化提高人的稼动率来缩短周期时间。（3）调查作业者状态，以期共同作业的调和使机械及人员的作业负荷均匀。IE七工具七工具分析的手法与对象联合作业分析作业者单独作业者复数作业者单数机器复数机器作业者人-机分析组作业分析注：2名以上作业者共同作业称为组作业IE七工具七工具联合作业分析的记号说明记号作业者机械作业名内容作业者内容单独与机械、其它作业者无关自动与机械操作者无关，机械自动运转连合与机械、其它作业者一起工作人工处理作业者的准备、安装、拆卸作业等待机械、其它作业者在工作中，因而发生等

38、待。停止作业者在做工作所致的机器停止IE七工具七工具人机作业、组作业分析Sept1：决定目的、对象选定对象后，以工程分析记号、流线图做预先调查，并将改善目的具体化。（人机提高等待、停止作业的稼动率）（组作业作业者熟练度、作业量平衡）Sept2：决定时期、方法明示期间与实施方法，对象应视为整个工程。工具应准备观测用纸、码表、现场配置图等。IE七工具七工具Sept3：分析一个周期的作业对于作业者与机器各自针对一周期的作业内容制作工程流程图例：作业者甲A机器更换工程阶段AB移动B机器更换工程阶段BA移动机械A更换工程阶段加工闲滞机械B更换工程阶段加工闲滞IE七工具七工具Sept4：使人机作业时间一致

39、作业者与机器之间，必须找出一致的时间点。例：作业者甲A机器更换工程阶段AB移动B机器更换工程阶段BA移动机械A更换工程阶段加工闲置机械B更换工程阶段加工闲滞(加工)(闲滞)IE七工具七工具Sept5：实施观测依照对象的作业顺序，每一要素加以纪录。作业顺序纪录完毕后，应分析相对机械动作。如短期间连续观测多次最佳，但若每次时间过长，精度相对较为宽松。Sept6：汇集分析结果观测结果于当日内绘制为人机程序图。IE七工具七工具联合作业分析图：改善前提高机器稼 动速度增加担任台 数、其它作业缩短人的作业 时间减少使用机械可否由人或机 器的改善来缩 减联合时间IE七工具七工具Sept6：制成改善项目设法降

40、低人、机械搭配的闲置比率分析结果着眼点作业者处于等待机器自动化运转时间缩短、高速化等人员在闲滞中可否有其它工作可进行机器处于等待缩短作业者单独作业时间改善必须动手做的作业或改由自动化作业者、机器皆闲滞重新考虑作业编成作业者、机器皆没有闲滞、等待回归改善作业者与机械的作业IE七工具七工具联合作业分析图：改善后IE七工具七工具练习3请回想自己曾经操作过的一种家用电器，作出联合作业分析图。IE七工具七工具工具四：生产线平衡分析降低生产线各工程所需时间的差异，以设计流畅、平稳的生产线。生产线平衡的适用情形（1）缩短产品生产时间查看全体生产线的平衡，以缩短时间、提高生产稼动率为目的。（2）依产量变动，调

41、整生产人员适用于需求量改变，而需变更生产线产量时。（3）提供初次采流程生产、编组新生产线时要素之分配时使用。IE七工具七工具生产线平衡分析的手法 间隔图表计算各工程所需时间，按工程顺序排列加以图面化。平衡率、平衡损失率用以评价生产线之编组状态，以此两组尺度做适当评价。IE七工具七工具生产线平衡分析进行Sept1：决定对象、目的产量变动时，考虑生产线人员编组。生产线等待、在制品过多时。作业人员作业负荷量有差异时。Sept2：取得相关人员理解分析过程需密切观测现场，须对相关人员做说明。Sept3：将工程分解为要素作业依工程分析图表，将各工程作业细分为要素单位。决定对象理清目的IE七工具七工具Sep

42、t4：依时间研究测定要素作业时间应按时间研究方法进行。但因改善需做要素间的重整，尽量以细微单位做测定。Sept5：进行评估合计各工程的时间值，计算标准时间。Sept6：计算工程间隔时间将选定对象各工程所输出的时间间隔。IE七工具七工具Sept7：绘制间隔图表绘制图表轴向纵轴：画下最长工程之作业时间刻度横轴：以工程数量做为刻度填写必要事项依工程顺序填写工程号码、工程名、作业人数、标准时间完成图表瓶颈工时处画实线加上宽放时间画虚线瓶颈工时宽放时间，画上产距时间IE七工具七工具Sept8：平衡率、平衡损失率Sept9：检讨生产线平衡检讨瓶颈站之改善减少图面工程间之起伏，重新编组要素作业绘制新间隔图再

43、检讨应持续追求平衡率100平衡率各站作业时间合计瓶颈站工时工程数100平衡损失率100平衡率IE七工具七工具间隔图表一般宽放工程数12345內容工作合万能拉补强擦胶箭饰条贴箭饰条车箭饰条标准时间12236.6721.09126.69233.2要素作业 35030025020015010050平衡損失产距时间IE七工具七工具改善目標一般宽放工程数12345內容工作合万能拉补强擦胶箭饰条贴箭饰条车箭饰条标准时间12236.6721.09126.69233.2要素作业 35030025020015010050平衡损失产 距 时 间一般宽放工程数12345內容工作合万能拉补强擦胶箭饰条贴箭饰条车箭饰条

44、标准时间12236.6721.09126.69233.2要素作业 35030025020015010050平衡損失产 距 时 间IE七工具七工具练习4请以自己负责的各个工程当作一条生产线，进行生产线平衡分析，并提出改善对策。IE七工具七工具工具五：材料处理加工、装配以外，其余无附加价值的物品移动、装卸、取出、储存的控管，称为材料处里。搬运的基本机能（1）工程搬运：生产工程内的搬运（2）厂内搬运：工厂内、工程间的搬运（3）厂外搬运：输送IE七工具七工具材料处理分析的手法布置图式搬运工程分析活性图表分析平均活性指数分析搬运分析搬运活性分析搬运工程分析直线式搬运工程分析空搬运分析IE七工具七工具搬运

45、工程分析依序查看对象物品的流动状况，使用搬运工程记号纪录物品处理、放置状态。基本记号：依物品的被处理方法所做的作业区分记号名称物品说明移动会动物品位置变化处理物品支撑法的变化加工不动物品形状变化与检查停滞物品不发生变化IE七工具七工具台记号：物品放置的状态记号名称说明平放至于地面、平台上箱集合装箱、捆束栈板放在栈板上车放在车上输送带以输送带、滑槽带动IE七工具七工具动力记号：物品处理、移动、加工所需动力动力形式手部使用记号人力使用无机械力操作不必操作重力监视不必监视IE七工具七工具附带记号：基于说明需要可自创记号，但需额外注记IE七工具七工具搬运工程分析记号使用：将上述基本记号加以组合，以说明

46、实际概况（停滞）（地板上）IE七工具七工具搬运工程分析步骤Sept1：决定对象、目的将问题理清后，应具体决定目的（减少搬运距离、次数）。依目的选定对象工程、范围。Sept2：决定时间、方法明示分析自开始到中止的时间，并决定法法与谁来执行。IE七工具七工具Sept3：汇集于直线式搬运工程分析图使用搬运工程记号，以产品搬运为主填写搬运工程。调查工程内容包含移动距离、时间、搬运物重量、搬运载具。Sept4：制作布置图式搬运工程分析图沿着搬运途径，将记号填写于各工程处，作成观测现场的布置图。IE七工具七工具直线式搬运工程分析将物品的流动用分析记号表示，使用移动线将记号加以串联。填写所需时间填写搬运用具

47、、场所IE七工具七工具布置式搬运工程分析将现场布置图，依直线式搬运工程分析，把搬运流程、搬运距离填上。IE七工具七工具搬运灵活性分析物品放置的方法牵涉到下次搬运的难易，因而使用活性指数来分析搬运状况。状 态费 工 夫 的 步 骤费 力 种 类活性指数汇集扶起举起拿去散置于地板汇集扶起举起拿去0容器或捆数扶起举起拿去1栈板、小型运物架举起拿去2车辆拖去（不必举起）3运作输送带无动作（按原状态）4IE七工具七工具Sept1Sept2：填写移动、处理工作说明Sept3：直线连接活性指数搬运灵活性分析图IE七工具七工具 Sept4：计算平均性指数平均活性指数改善着眼点未满0.5：利用装箱、栈板、手推车

48、0.5未满1.3：利用动力搬运车、堆高机1.3未满2.3：利用输送带、拖车列车2.3以上：利用输送带、堆高机活性平均指数停滞状态的数目停滞状态的活系指数总和例：活性指次数（0+3+4+0+3+4+3+4+2+4）/102.7数值越小越差IE七工具七工具练习5请以自己最常处理的搬运工作，进行搬运工程分析，并思考改善方案。IE七工具七工具工具六：设备布置为了能以最适当的方式生产产品，因而计划厂房、机械设备、原材料与作业者的布置。设备布置的适用情形（1）新厂房的设立计划新厂房设立时，原有设备的集中（2）原有厂房扩充、重新布置生产方式变更流程之改善，减少浪费空间之节省 IE七工具七工具设备布置的方法与

49、对象机能别布置将工程机能类似的作业加以分群，并将各群别集中布置。优点多种少量机器稼动率提升使用通用机器节省设备投资人员设备安排弹性高（单一故障影响不大）LLLDDDMMMAA产品BCB产品C产品IE七工具七工具产品别布置机器设备按工程顺序布置。优点少样多量生产作业连贯、顺畅缩短生产时间，半成品数量减少作业员训练容易工程单纯、管理容易LLDDMLMDABA产品CB产品C产品IE七工具七工具固定式布置当产品较为庞大，所有人员、设备、材料至某依固定位置加工作业。（船舰、飞机）优点：物料搬运少、成本低主要单位的物品处理减少熟练工可在同一处完成作业LMD原材料工具作业者完成品IE七工具七工具设备布置的四

50、项准则整合原则应妥善考虑各工程（进料、加工、出货）与工程四要素（4M），设计全体均衡的布置。最短距离原则使人、物移动距离时间最短。流程原则沿着生产顺序流动，无逆行交错最佳。基本流线型式：I、L、U、O、E、S、X立体空间原则除平面以外，也应将立体空间有效例用。IE七工具七工具设备布置的基本要素生产项目生产数量途径工程辅助服务时间要生产什么？要制造多少？要如何生产？布置所需对象品目布置规模決定掌握生产设备流程要用什么支援生产？何时生产、生产多久？辅助设施的考量掌握布置时程IE七工具七工具布置计划的顺序Sept1：拟定布置构想按PQ分析将厂生产品项（P）与生产数量（Q）之间的关系，区分为不同的群体