于基ug的某车左侧车门围前支架塑件注塑模设计毕业设计说明大学论文.doc

《于基ug的某车左侧车门围前支架塑件注塑模设计毕业设计说明大学论文.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《于基ug的某车左侧车门围前支架塑件注塑模设计毕业设计说明大学论文.doc（56页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、广西科技大学毕业设计（论文）说明书课题名称 基于UG的某车左侧车门围前支架塑件注塑模设计 系 别 职业技术教育学院 专 业 机械工程及自动化 班 级 机自Z113 学 号 姓 名 指导教师 2015年 5 月 16 日摘要随中国当前的经济形势的发展，制造业在中国也日趋的蓬勃发展；衡量一个国家的制造业水平高低的重要标志之一就是模具技术，而且工业产品生产的发展和质量的提高可以由模具工业能促进，在这之中可以获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度注意与重视。热塑性的塑料成型主要方法之一是注射成型，形状复杂的精密塑件也可以一次的成型。本设计是某车左侧车门围前支架塑件注塑模的设计，对零件结构进行了工艺的

2、分析，采用PP材料作为塑件的材料。采用一个分型面的方式，选择注射机是根据模具型腔的数目和最大注塑量、锁模力、注射压力、模具的安装尺寸等因素，选择成型零部件的尺寸；采用潜伏浇口；利用直的导猪导向，推杆和斜到杆顶料,斜导杆侧抽，完成侧抽和顶出完成脱模，模具的材料是通过分析来进行选择的，为了确保模具工作运行可靠必须这样设计出其结构。之后还要校核模具的结构与注射机的匹配。用UG绘制出模具的三维图以及用AutoCAD绘制一套模具零件图和装配图，这之中还用带moldflow，来进行相应的工艺分析9。关键词：某车左侧车门围前支架塑件 UG 工艺的分析 PP 注塑模具AbstractWith China is

3、 current economic situation, China is manufacturing industries have the become increasingly is vigorous development, and the technology have become is the molder of a country is level of the manufacturing one of the important is symbols, teeling industry can to promote the development with industria

4、l production and the improve quality and can be great is economic benefits, these aroused the closed attention all of countries and appreciations. Injection moldings one of the key ways of the rmoplasti city plastic is molding which the mold precise plastic part with complex shapes.,the designs a pl

5、astic mold design of shell of A Mini-cars door plastics, which analysis part structural with the PP as material of plastics part. The design adopt three parting surface, cheese injection machines, the dimension of molding parts according to factors of the number of molding die cavity and maximum inj

6、ection, injection pressure, looking force and so on, adopt points gate, use straight guide pillar guiding, slanting ejector to eject materials and side core pulling to side core pulling and ejecting, and choose the materials of mold,which can ensure the reliability of molding. This paper check the m

7、atching of the structure of molding and injection machine, draw the three dimension of molding with UG a set of molding assembly drawing and part drawing with Auto CAD,and zhe Process analysis with the mold flow.Key words: A Mini-cars doo plastic UG Process analysis PP Injection mold目录前言6第1章 塑件材料性能8

8、1.1 PP材料成分分析81.2 PP材料的成型特点81.3 PP材料的工艺特点81.4 PP材料生产的工艺91.5 PP材料的和其它几种主要塑料的性能比较91.5.1 密度101.5.2 力学性能101.5.3 表面的硬度101.5.4 热性质101.5.5 耐应力开裂性111.5.6 化学的稳定性111.5.7 气密性（气体的阻隔性）111.5.8 老化性能111.5.9 电性能121.5.10 加工的性能良好12第2 章 塑料件的结构工艺132.1 塑料件的尺寸精度分析132.2 塑料件的使用性能分析142.3 塑件的表面质量分析142.4 塑件的结构分析14第3章 成型设备的选择和成型

9、工艺的制定153.1 成型参数的确定153.2 塑料件的体积和重量计算153.2.1使用UG进行体积计算153.2.2 塑件的重量计算163.3 模具所需的塑料熔体的注射量163.4注塑机成型参数计算173.4.1 初选注射机173.4.2 确定成型设备17第4章 分型面选择和浇注系统194.1确定分型面的确定194.1.1顶出的方向194.1.2设计分型面194.2 确定型腔数目以及排列方式204.3 设计浇注系统214.3.1设计浇注系统的原则214.4设计主流道与分流道224.5固定主流道的衬套234.6设计分流道244.6.1分流道长度244.6.2分流道形状及尺寸254.6.3分流道

10、的表面粗糙度264.6.4 分流道的布局264.7浇口设计274.7.1选择浇口位置274.7.2平衡浇注系统294.8设计冷料穴与拉杆29第5章 设计成型的零部件315.1 模具类型的确定315.2设计成型零件315.2.1设计型腔315.2.2设计型芯34第6章 设计推出机构366.1 确定推出方式366.2 设计推杆366.3 计算脱模力376.4 设计侧抽芯386.4.1确定抽芯距386.4.2设计斜顶结构386.5机构复位396.5.1设计复位机构396.6设计导向机构416.6.1设计导套42第7章 设计冷却系统437.1设计冷却装置的系统原则447.2设计冷却系统44第8章：校核

11、注射机的有关参数468.1 最大注射量校核468.2 校核锁模力468.3 校核注射压力478.4浇口套的球面半径和浇口套的小端直径488.4 开模行程的校核488.5 校核模板的厚度488.5.1 校核侧壁的厚度488.5.2 校核底板厚度49第9章 安装试模模具499.1模具的三维图509.2 模具总装图509.3安装和调试模具519.4试模529.5检验53总结53致谢词54参考文献56前言模具是在工业产品生产时所用的重要工艺装备，在现在社会的生产之中，模具使用的需要率达到了工业产品的60%-90%之多，工业发展的基础就是模具的发展以及工业的发展，很多新的产品的研制以及开发在很大的程度上

12、都要依赖于模具的生产，其中特别突出的行业有以下几个行业：摩托车、汽车、电子、航空、轻工等等。而作为制造业之中的基础行业机械行业；根据在国际生产的技术协会的预测，整个21新世纪由机械制造的工业所得出的零件，在这之中：精加工的50%之多和粗加工的75%之多都必须需要依靠模具来进行完成，因此，现在国民经济中的重要基础工业已经逐渐转换为模具工业。模具的技术进步关键是模具工业的发展。在高附加值技术密集型的产品中模具是特殊的一种，作为衡量一个国家制造水平高低和技术水平的高低它已经成为了重要的标志之一，在世界上很多的国家，特别是在一些属于工业非常发达国家将会更加的重视模具的技术开发与研制，模具的工业制造需要

13、极大的人力物力，以及大力的发展，重要的是还要积极开发新的设备和采用先进的技术来提高模具的生产，从而使模具制造的水平得以提高，在这之中已经取得了显著的经济并带来了很好的效益。不管是在经济繁华时期还是在经济萧条的时期，模具工业都有着不可或缺的作用。产品畅销的时候就是经济发展快的时候，这时候模具能否跟上节奏是关键；产品要是在不畅销的时期，这个时期也就是经济发展非常缓慢的时期，发新产品将成为企业千方百计的额外带动产业的发展，这同样会对模具带来强劲的创新需求。因此，模具工业被很多人称为不衰的工业。塑料的成型所用到的模具称之为塑料成型模具，成型的塑料制件模具主要用于它，它也是属于型腔模中的一种类型。塑料的

14、成型工业作为一个新兴工业，是跟着石油的工业发展渐渐新起的。现在，塑料制件它几乎已经完全的进入了一个一切以工业部门和人民日常生活中的各个领域。塑料制造工业也是一个在飞速发展中的工业领域，开启了世界塑料制造工业丛20世纪的30年代前、后开始的研制到目前地塑料产品的系列化、生产工艺的自动化和连续化以及在不断开拓新功能塑料的新领域，它既经历了30年代之前的初期创造阶段、也经历了30年代左右的发展阶段、更加经历了50到60年代科技飞跃发展的阶段以及70年代到现在稳定的增长阶段。我国的塑料工业发展也经历了同样的这个阶段。而在现在，我国的石油化工工业一天所能够生产的聚丙烯、聚乙烯以及一些其他的合成树脂已经高

15、达500多万t，在这之中，很大的一部分薰药用到塑料磨具成型磨具的制造与开发。随着现在工业制造塑料制件以及日用的塑料制件品种的需求量、供求量的日益增加，使得产品的更新以及换代周期也越来越短，所以说在对塑料的产量、品种和质量中都提出了非常高的要求。这也使得要求对塑料模具的设计、开发和制造的技术水平等也必须变得越来越高。在设计的过程之中，首先我对塑料制件的材料进行了分析，了解到一些有关它的成型工艺和性能、主要的用途等，然后又根据了塑件的形状和结构，结合了PP的性能，初步的选取了注射机。本套模具采用了CAD和UG等软件来对磨具进行了必要的计算与分析，参考了许多模具设计的有关资料，最后，选出了相应的顶出

16、装置，使模具在可行性、精度以及在脱模等方面有了较为突出的优势。在设计当中，运用UG来进行辅助设计，这样不仅仅加快了模具的设计速度，也使得模具的设计更加的合理，并且预先的知道这样设计可行性。从多种模具的结构之中选择出一种最优的来设计。最后再采用CAD绘图并对模具图纸来进行更加清晰的修改与表达，这样就使德模具的结构给人一种一目了然的感觉。在通过一些相应的计算和对模具的结构的分析，就能够设计出我们所需要的模具的推出机构、相应的成型零部件以及侧向的分型机构、浇注的系统以及冷却的系统等等，并且从只中选择合适的模架。这套模具经过计算和综合考虑，在考虑到节约模具的成本、并且也缩短了生产周期、提高了模具的寿命

17、、实现了中批量的生产，在很多方面都取得了比较大的成就。第1章 塑件材料性能 1.1 PP材料成分分析 PP材料是结晶型的高聚物，常用的塑料之中PP是最轻的，密度仅仅是0.91g/cm3（比水的还小）5。通用的塑料之中，PP的耐热性能最好，它的热变形温度是80-100，这时的它可以在煮在沸水之中。有着良好的耐应力开裂性是PP材料一大特性，弯曲疲劳的寿命也很高，一般称之为“百折胶”。PP材料综合的性能要优于PE等材料。PP材料制成的产品质量轻、韧性较好好、耐化学性能也好。当然，PP材料也有一定的缺点，PP的缺点如下：尺寸的精度较低、刚性不太好、耐候性能差，它还具有后收缩的现象，脱模之后，容易老化、

18、变脆、容易变形等。1.2 PP材料的成型特点1. 是结晶材料,吸湿性能较低,容易发生融体的破裂,长期和热金属接触也容易分解1。2.PP的流动性较好,但是在收缩的范围和收缩值较大,容易发生凹痕、缩孔、变形1。 3.PP的冷却速度快,使得浇注系统和冷却系统应该缓慢的散热,并切要注意控制成型的温度.塑料温度为低温高压的时候易取向,模具的温度低于50摄氏度的时候，塑件就会不光滑,容易出现熔接不良的状态、流痕等，90摄氏度以上容易发生翘曲的变形1。 4.塑料壁的厚度要均匀，应该要避免尖角、缺胶的现象，以防止力的集中1。1.3 PP材料的工艺特点PP材料在熔融的温度下有着比较好的流懂性，成型的性能也好，P

19、P材料在加工中呈现两个特点：一：PP材料的熔体粘度随着剪切速度的提高而有着明显下降（受到温度影响会比较小）；二：分子的取向程度较高，因而呈现处较大收缩率。PP材料加工的温度一般控制在200-300左右，PP有着良好地热稳定性（其分解的温度是310），但是在高温状态下（270-300），要是长时间的停留炮筒之中也会有可能出现降解的情况。因为PP材料的粘度会随着剪切的速度提高而有着明显降低，因此在提高注射的压力与注射的速度将会提高它的流动性，也会改善收缩的变形与凹陷。模具的温度适合控制在30-50的范围内。PP材料熔体可以穿越很狭窄的模具缝隙之中而出现披锋的现象。在熔化PP材料的过程之中，这个阶段

20、还需要吸收大量的溶解热（比热容较大），产品在出模吃后会比较烫。PP材料在加工的时候不需要干燥，PP材料的结晶度和收缩率比PE要低。 1.4 PP材料生产的工艺 PP材料由醋酸乙烯再醋酸存在的情况下聚合而成的，聚合度取250600最为合适，在聚合完成吃后，树脂之中残存的薇量催化剂(一般是过氧化物)、单体或(和)溶剂会经果真空来干燥、蒸汽的汽提、洗涤或着是联合处理法来除去。在有醋酸存在的情况下，要以过氧化苯甲酰作为引发剂，醋酸乙烯的本体聚合还要在这个阶段进行；或着分散剂是聚乙烯醇，再溶剂中温度处于7090下来进行溶液的聚合26h(聚合度应该要控制在250600最为合适)，这样就可以得到产品了。1.

21、5 PP材料的和其它几种主要塑料的性能比较材料性能、种类PPPEPVCPSABS密度最小小于水较大略高于水略高于水刚性较好差好好好收缩率差一般好好好韧性低温下差好差差好强度较高低较高高高耐热性好一般差较差较差化学稳定性好好好好好耐候性差差一般一般较差毒性无毒无毒可以无毒无毒无毒粘合剂粘合差差好一般一般热合性一般好一般一般一般成型加工性好好不容易好好1.5.1 密度PP材料的密度是0.900.91g/cm3，它的密度是在所有合成树脂之中密度最小的，PVC密度的60%左右才相当于PP的密度1。这也就意味着要用同样质量的原料可生产出来的数量会更多，体积也会更大。1.5.2 力学性能PP材料拉伸的强度

22、与刚性都较好，但是其冲击强度比较差，特别是在低温的时候时耐冲击性能差。除此之外，若制品在成型的时候存在应力或者取向，冲击的强度也会出现显著的降低。虽然抗冲击的强度较差，但是在经过增强或者是填充等这些的改性之后，它的机械性能都可以和成本较高的工程塑料来竞争了7。1.5.3 表面的硬度PP材料表面的硬度在五类通用的塑料之中是属与低等的，仅仅比PE才好些。当它的结晶度比较高的时候，这个时候，与之相应的增加的便是它的硬度，但是在这个时候它的硬度也仍比不上ABS、PVC、PS等。1.5.4 热性质五大通用的塑料之中，PP材料的耐热性能是最好的。PP制品可以在100之下长时间的工作，在无外力的作用的时候，

23、PP材料制品被加热到150的时候也就不会出现变形了。使用的成核剂用来改善PP的材料结晶的状态后，其耐热性能还可进一步地进行提高，制作微波炉中的加热食品器皿都是这样制成的。1.5.5 耐应力开裂性残留有应力存在在成型制品之中，制品将较长的时间内持续性应力下进行工作，都会造成其应力开裂的现象。有机溶剂与表面的活性剂将会显著的促进应力的开裂。因此在应力开裂的试验中杜辉在有表面活性剂的情况下来进行。一般的助剂是烷基芳基聚乙二醇。试验结果表明：PP材料在有表面活性剂的浸泡的时候耐应力开裂性能与在空气中一样，会有良好的抵抗力，而且PP的熔体流速越小（分子量就越大），耐应力的开裂性也越强。1.5.6 化学的

24、稳定性PP材料的化学性能稳定性很好，大多数的酸、碱、盐、氧化剂等都对它都显现惰性。如：在100摄氏度的盐酸、浓磷酸、40%的硫酸和它们各自盐类溶液之中都是特别稳定的，只有在与少数强氧化剂之下如：发烟硫酸等这些才可以使它出现变化。PP材料是非极性的化合物，对极性的溶剂十分稳定，例如：大多数羧酸与酚、醛、醇、酮都不可以让它溶胀，但是在一部分的没有极性的有机溶剂之中就容易溶解或着是溶胀1。1.5.7 气密性（气体的阻隔性）PP材料对二氧化碳、氧气、水蒸汽都会有一定透过性，相比起聚酯（PET）和尼龙（PA）都有着明显的差距，对高阻隔性的塑料，如：EVOH、PVDC等差得就更多了。但是与其它的非塑料的材

25、料相比它的气密性还是比较好的。可以用添加阻隔性的材料或着是在表面涂上阻隔性的塑料，都可以大大的提高PP的气密性3。1.5.8 老化性能PP材料分子之中存在着疏碳原子，在热和光的作用之下非常容易断裂降解。没有加入稳定剂的PP材料在150之下会被加热半个小时以上。在PP粉料制造粒之前加0.2%以上的抗氧剂也可以有效的防止PP在加工与过程中的降解、老化。抗氧剂可分成游离的基链的反应的终止剂（主的抗氧剂）、过氧化物地分解剂（辅助的抗氧剂）这两大类，主、辅助两类的抗氧剂合理的相互配合，会发挥出良好协同的效果。现在推荐所使用的B215抗氧剂是辅抗氧剂168（亚磷酸酯）与主抗氧剂1010（酚类）按照1：2的

26、比例配置而成的。以防止光老化需在PP中加紫外线吸收剂，它可以把波长为290400nm的紫外线吸收并激化转化成没有破坏性较长波长的光线。对埋在土壤中或着是在室内避光中使用的PP制品单独加入主辅抗氧剂就好，不用加入紫外线的吸收剂。1.5.9 电性能PP材料属于非极性的聚合物，有着良好的绝缘性，而且PP材料吸水性很低，电绝缘性将不受到湿度影响。PP材料的介电常数、介质损耗的因数都极小，不会受到温度和频率等的影响。PP德介电强度也非常的高，而且会随温度的上升而加强。这都是在湿、热的环境下对电绝缘材料所有利的。另一个方面PP表面的电阻很高，一些场合中必须使用先进的行抗静电来处理。1.5.10 加工的性能

27、良好结晶型的聚合物也是PP材料的一大特点，它的颗粒不熔融说明它没有到达一定的温度，不会像PE或着PVC那样：加热过程之中会随着温度的提高而变得软化。一旦到达特点的温度，PP颗粒将会迅速融化，在着几度的范围内就可以全部的转化为熔融的状态。PP材料的熔体粘度也较低，所以成型加工的流动性良好，尤其是在熔体流动的速率较高的时候熔体的粘度将更小，PP适合于在大型的薄壁制品中注塑成型，如：洗衣机的内桶。PP离开口模之后，要是在空气中缓慢地冷却，较大晶粒就会相应的生成，制品的透明度也较低。要是在水中快速冷却（如：吹水冷法制薄膜），PP分子的运动会急速冷冻，将不生成晶体，这时的薄膜就会完全透明。PP成型的收缩

28、率比较大，在达到2%以上时，要远大于ABS塑料（0.5%）。PP成型的收缩率可随着添加的其它材料的种类和多少也会有所变化，这是在制作具有配合尺寸注塑制品时需要认真加以考虑的。其广泛的运用在医疗事业上3。 第2 章 塑料件的结构工艺2.1 塑料件的尺寸精度分析 如图2-1,图2-2表示的都是某车左侧围前支架塑件塑性塑料的三维立体图，该产品形状如长滑板鞋薄壁型零件，这个塑件的精度和表面粗糙度的要求都偏高，一般的情况之下我们都不允许有较明显的熔接痕迹、飞边等这些工艺痕迹，并且在配合的时候还需要满足一定配合的精度要求。制品的整体要有充分的脱模斜度，各处脱模力比较合理。从制品整体结构分析：制品表面积大、

29、高度不大而壁薄、零件的曲面复杂、加强筋多，型腔与型芯加工困难。在整体工艺性分析中： 因为制品薄而大，所以要求冷却必须均匀而充分，脱模的力需要合理，顶出机构还要顶出合理且均匀。按照塑件的尺寸MT精度要求，未注公差，按PP材料塑件公差等级（GB/T 14486-1993）选取一般精度要求MT4。图2-1 制件的三维图2.2 塑料件的使用性能分析塑件外表面光亮、耐磨、平整、凹槽较多，卡勾处需要有相当好的力学性能。卡勾处的配合精度高，并且需要较高的弹性和强度，整体无变形，不容易产生永久性变形等。2.3 塑件的表面质量分析 该塑件需要外形美观，外表面光滑，没有可观斑点和熔接痕，塑件的底面作为工作表面，其

30、表面粗糙度要求较高，粗糙度可取Ra0.4，其余的表面相对的取低值。根据以上的分析可以看出，在注射时，工艺参数在控制得好的情况下，零件成型的要求可以得到有效保证。2.4 塑件的结构分析（1）塑件的形状相当复杂，其外表由平面和圆弧过度，侧面有破孔需侧抽，有垂直向下卡勾，两面都有中空的槽。（2）塑件整体结构较大，平均的壁厚是2.5mm，超过了PP塑料的最小成型的壁厚。可以注塑成型。 （3）根据产品外型，并结合产品工作条件、以及工艺特点， 型腔脱模的斜度为1，型芯的脱模斜度为30。第3章 成型设备的选择和成型工艺的制定3.1 成型参数的确定查中国模具设计大典塑料成型工艺与模具设计得PP塑料的有关注塑成

31、型参数：密 度 ： 0.900.91克/cm比 容 ： 1.101.11cm/g收 缩 率 ： 1.03.0%热变形温度 ：102115料筒温度 ：前段160180,中段180200，后段200220模具温度 ：8090注射压力 ：7001000MPa注射时间 ：注射时间2060s，高压时间03s，冷却时间2090s.成型周期 ：50160S3.2 塑料件的体积和重量计算3.2.1使用UG进行体积计算根据产品的图纸，将某车车门左侧围前支架塑件按照1/1的尺寸比例放在UG里面完成三维的建模构图，使用UG的分析指令来对某车车门左侧围前支架塑件来进行体积计算，如右图4-1所示。图3-1 体积的计算由

32、UG计算软件的测量可得：体积V=612623.2989mm3 3.2.2 塑件的重量计算 根据对PP材料的分析得 =0.91g/cm3，则塑件的质量m m=.V7 =0.91612623.298910-3 =557.487g 3.3 模具所需的塑料熔体的注射量根据产品的生产批量为大批量的生产，由于注塑件尺寸比较大，初步的选择采用一模二腔，按照塑料模具设计指导2.1.2.4得出如下模具所需的塑料熔体需注射量的计算公式：M=NM1+M21上面的式子之中，M 一副模具所需的塑料质量或体积（g或cm3）1 N 初步选定的型腔数量1 M1 单个的塑件质量或体积（g或cm3）1 M2 浇注系统的质量或者体

33、积（g或cm3）1 M2浇注系统的质量或者体积，它与注塑件质量和塑料的流动性能有着一定的关系，是个不定值，但根据注塑厂统计的资料，M2 可以取15%-20%之间2。在此我选用的是：M2 =0.6N M1 ， 则有： M =NM1+ M22 =2557.487+0.6557.487 =1149.466 cm33.4注塑机成型参数计算3.4.1 初选注射机确定模具温度及冷却方式PP属于结晶型聚合物，流动性能都挺好的，壁厚也合适，所以在保证能够顺利的脱模前提之下应该要尽量的降低它的模温，用以缩短它的冷却时间，这样就可以提高生产率了。因此模具设计时应该要考虑采用适当的循环水来进行冷却，成型模具温度控制

34、在80-90摄氏度。3.4.2 确定成型设备由于塑件采用了注射成型加工，使用一模两腔，再根据上面计算的注射量M=1149.466cm3最后根据以上的注射量的分析及考虑到塑料的品种、塑件的结构、生产的批量及注射的工艺参数、注射模具的尺寸大小等因素，并参考塑料模具设计与制模具实用技术设计综合手册P388页表3-3-4，初选XS-ZY-1000A型柱塞式注射机。记录下XS-ZY-1000A型螺杆式注射机的有关主要参数，见下表3-4. 表3-4序号主要技术参数项目参数数值1注射容量/cm20002注射压力/MPa1210x103锁模力/KN60004最大得模具厚度/mm7005最小的模具厚度/mm30

35、06最大开合模行程/mm7007喷嘴前端球面半径/mm188喷嘴孔直径/mm7.59定位圈直径/mm150第4章 分型面选择和浇注系统4.1确定分型面的确定4.1.1顶出的方向从零件的三维图分析，塑件的上面为工作表面，内表面和外外表面的表面质量不是很重要，再根据模具结构的分析得到，产品型腔由一部分组成，但是凹凸不均匀，一部分的凹凸是在定模之上的，而另一部分的凹凸则是在动模之上。所以产品的下表面设置顶出机构，顶出的方向应沿着零件Z轴的正向。如下图：图4-1顶出方向4.1.2设计分型面分型面的设计是决定模具的结构和形式的一个非常重要的因素，和模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模以及在模具制造

36、的工艺等都息息相关，不仅能直接的关系模具的复杂结构，也能关系塑件成型的质量，分型面确定了之后，模具之中塑件位置也就会基本的确定了。所以，选择分型面在注塑模设计中是非常关键的。丛分型面的数量看：双分型面、多分型面、单个分型面1。丛分型面的形状看：斜面、平面、曲面、阶梯面1。丛分型面开模得方式中看：垂直与开模方向、与开模方向在同一平面、与开模方向呈一一定的斜角1。因为分型面选择是很关键的,而且它也决定模具的具体结构。所以应该根据在分型面的选择原则与塑件成型的要求来进行分型面的选择。模具的分型面选择的时候应该考虑好以下的几个基本原则1：（1）分型面选择应该利于脱模1（2）分型面选择应该利于塑件的外观

37、质量和精度要求得意保证1（3）分型面选择应该利于其成型的零件加工和制造1（4）分型面选择是应该利于侧向的抽芯1（5）分型面应该选择处在塑件的外形的最大轮廓之处1（6）应该便于塑件的脱模，并尽量的使用塑件开模的时候留在动模的一边1（7）对成型的面积产生影响1为了能够让加工的零件性能更好、更实用、更好地加工出来，要尽可能选择的分型面应该是是平直的，这种分型面是易于加工以及制造分型面。根据上面的这些分析，再根据分型面选择的时候每个原则相结合，以及塑件的一些自身情况，最后使用UG软件的注塑模的向导模块中的注塑模工具来创建分型面。4.2 确定型腔数目以及排列方式模具生产批量生产为中批量的生产，一模多腔可

38、以提高其生产的效率，从而降低了每件产品的费用。按照单一一个塑件体积V=612623.2989mm3的塑件体积较大，按照开始选择的初始注射机XS-ZY-1000A其额定注射量为2000cm，可以成型为一模具多腔的。但跟着相应模具型腔的数目灰增加，塑件的精度也灰跟着相应的降低，模具的结构变复杂，制造的成本相应提高，注塑的质量也相对较差。综合以上的分析，此某车左侧车门围前支架塑件的模具设计应该采用的事一模二腔的结构。其型腔的布局如下图所示：图4-3型腔的布局4.3 设计浇注系统 设计浇注系统的意思是指熔融的塑料丛注射机的喷嘴再射入到注射磨具型腔这一过程所要流经的所有通道。一般的浇注系统可分为普通的浇

39、筑系统以及热流道的浇注系统。情况下通常情况下浇注的系统分流道一般开设在动模和定模的分型面上面，所以分型面选择和浇注系统的这些设计是息息相关的，因此在设计注射模的时候要同时加以慎重的考虑。4.3.1设计浇注系统的原则（1）设计浇注系统时，浇筑系统与塑件应该在分型面上，而且应该有一定的压降、流量以及温度的分布均衡布置等；（2）要尽量地缩短其流程，从而来降低压力的损失，来缩短了充模时间；（3）浇口的位置选择，以及浇口道的选择，应该避免因为产生湍流以及涡流的情况，还有就是注意塑料的流动和喷射，要有利于补缩与堆排的补充；（4）要避免高压的熔体堆型芯以及嵌件锁产生的冲击，用以此来防止变形以及位移。（5）在

40、浇筑系统的凝料的脱出要做到方便和可靠，这样更易于使塑件分离或着使是切除后整修比较容易，而且外观也无损伤；（6）还要做到熔合缝的位置必须要合理安排，在必要的时候配置冷料井或这是溢料槽；还要尽量地减少浇注的系统用料量；浇注的系统应该达到生产所需要的精度、粗糙度，这其中的浇口必须要有IT8以上的精度。4.4设计主流道与分流道首先，主流道作为注射机的分流道塑料的熔体流动的通道和喷嘴，它的形状和尺寸都会对熔体流动以及充模的时间有这较大影响。朱柳刀一般设计是在浇口套中的，为了更加容易地拔出，主流道的设计应该设计成圆锥形的，锥角应该为2-4度，旗子小端部分的直径d要比注射机的喷嘴的直径要大0.51mm，在小

41、端的前面是个球面，其中的深度是35mm，主设机的喷嘴以及其球面在此时应该和浇口套有接触并且还要贴合，所以要求在浇口套上的主流道前端的球面半径要比喷嘴的球面半径要大12mm。主流道时小端的尺寸应该为3.54mm。在主流道的小端入口之处应该与注射机的喷嘴反复地接触，它属于易损件，对其材料要求都较严格，因此在模具主流道的部分常常会设计成为可以拆卸的可以更换的一些主流道衬套的形式（一般称之为浇口套），浇口套的设计一般会采用碳素的工具钢（如T10A、T8A等）的材料制造，热处理的淬火硬度应该为5357HRC。在这里，主流道设计的锥角为2，其小端直径地直径为5mm这样，流道球面半径R=16mm,结构如图4

42、-4所示 图4-4主流道设计 4.5固定主流道的衬套因为本次设计采用的是分开的浇口套，所以这要先用定位圈与之配合地固定在磨具面板上，又由于模具设计的结构，为了能够减少来自第一次开模是的开模行程，要把浇口套固定地装入在定模板内。相应的定位圈也是标准件，它的外径为D150mm，内径为d100mm。具体固定的形式如下图： 图4-5 定位圈4.6设计分流道 在多型腔模具中，塑料熔体必须通过设在模具分型面上的分流道注入各型腔。分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的

43、压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。适用于主流道的基本规律同样也适用于分流道的横断面。还有一个附加的因素必须考虑，分流道横断面也是其长度的函数，因为可以假设分流道中压力损失的增大至少是与分流道长度成正比的。而多半情况压力损失将更大，因为其横断面由于沿流道壁塑料熔体的固化而减小，而且离主流道距离越远，压力损失则更大。另外主流道和分流道系统意味着损耗原料和白费了注射成型机的塑化量，所以分流道应尽可能设计得短，横断面应尽可能最小。分流道的长度是由模具的型腔数和各型腔的几何排列决定的4。4.6.1分流道长度分流道设计得应当要尽可能的短一些，而

44、且要求弯折的要少，这样就方便于在注射和成型的过程之中能够最经济有效地使用注射机上的能耗和原料，这样也就使得热量损失和压力损失减少了了。将分流道设计成直的，分流道（即两段主流道末端到浇口之间的距离）总长55mm 。4.6.2分流道形状及尺寸分流道是改变熔体的流向的，使得流态可以均匀地以恒定的流速分配到各个型腔之中。它的主要形式有一下五种：圆形、梯形、U形、半圆形、矩形。如下图4-6-1所示：图4-6-1分流道其中，梯形和圆形加工较为容易，但圆形热量损失与压力损失最小，所以在此设计中，选用梯形流道。 8 =5 h=2/3b式中 b分流道的宽度，mmm制品的质量，mml 分流道的长度，mm梯形的腰和竖直线的夹角，本次设计的产品某车左侧车门围前支架塑件体