养殖技术资料-炼化公司800万吨常减压蒸馏装置首次开工方案(全套资料经典完整版).doc

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1、Q/SHXXXX 005-XXXXQ/SH中国石化集团公司XX炼化公司 发布XXXX-xx-xx实施XXXX-xx-xx发布800万吨/年常减压蒸馏装置首次开工方案Q/SHXXXX 005XXXX中国石化集团公司XX炼化公司企业标准IXX炼化800万吨/年常减压蒸馏装置首次开工方案会签单送审单位：生产准备部一单元文件名称XX炼化800万吨/年常减压蒸馏装置首次开工方案文件编号版本号年 月 日印刷份数拟稿时间年 月 日受控范围编制年 月 日会签部门会 签 意 见会签人： 日期： 年 月 日会签人： 日期： 年 月 日会签人： 日期： 年 月 日会签人： 日期： 年 月 日会签人： 日期： 年 月

2、 日领导审核审 核 意 见 审核人： 日期： 年 月 日 审核人： 日期： 年 月 日149 目 次前 言II第一章 总 则1第一节 试车方案说明1第二节 试车程序与组织2一、试车程序2二、装置试车网络2三、试车组织体系6四、试车物料总体安排6第三节 试车难点及对策7第四节 装置开工中HSE控制方案9第二章 装置全面大检查14第一节 工艺管线的检查14第二节 静设备的检查15第三节 动设备检查18第四节 仪表检查19第五节 公用工程系统检查19第三章 公用工程引入20第一节 公用工程引入装置冲洗、吹扫方案20第二节 公用工程引入装置冲洗、吹扫流程25第四章 水冲洗、单机试运、试压、水联运39第

3、一节 冲洗方案39第二节 单机试运73第三节 D-801煮炉方案76第四节 试压方案77第四节 水联运方案79第五章 蒸汽贯通试压、减压塔抽真空试验89第一节 蒸汽贯通吹扫、试压89第二节 减压塔抽真空及气密试验96第六章 烘炉方案98第一节 烘炉目的和准备98第二节 烘炉操作99第三节 烘炉曲线和盲板101第七章 柴油联运108第一节 柴油联运前的准备工作108第二节 柴油联运前的设备检查109第三节 柴油联运目的、条件和准备111第四节 柴油联运操作112第五节 柴油联运流程114第八章 开工操作114第一节 进原油开工的准备114第二节 开工操作步骤117一、引原油117二、闭路循环11

4、7三、150恒温脱水118四、250恒温热紧120五、升温切换原油开常压120六、开减压121七、调整操作122第三节 轻烃回收装置的开工122第九章 停工操作126第一节 停工要求与准备工作126第二节 停工操作步骤127一、电脱盐停工程序127二、轻烃回收系统的停工128三、降量131四、降温131五、退油132六、吹扫132第三节 设备、管线的处理133附表1 800万吨/年常减压装置开、停工盲板位置一览表139附表2 800万吨/年常减压装置安全阀位置一览表141前 言本标准是根据中华人民共和国国家标准GB/T1.1-2000标准化工作导则 第部分: 标准的结构和编写规则进行起草的。本

5、标准由中国石化集团公司XX炼化公司第一单元负责起草。本标准由中国石化集团公司XX炼化公司生产准备部负责归口。本标准XXXX年XX月XX日首次发布。第一章 总 则第一节 试车方案说明一、试车方案编制依据与原则本方案根据中石化总公司（1998）印发中国石油化工总公司建设项目生产准备与试车规定的要求，结合本装置的通用操作手册及兄弟厂家的试车经验而制订，力求科学性、可操作性。二、试车方案范畴按上述试车规定要求，系统试压、吹扫、清洗和单机试运由生产单位编写方案，施工和生产单位组织实施，并最终由生产单位确认，经工程中间交接后由生产单位转入联动试车。为配合和协助施工单位顺利完成以上工作，本单元人员将尽早介入

6、，参加工程承包公司组织的“三查四定”工作（即：查设计漏项、查施工质量隐患、查未完工程，对查出的问题定任务、定人员、定措施、定整改时间），并与施工单位一起进行系统吹扫、清洗、试压和单机试运工作。三、试车方案编制说明本试车方案是执行过程中可操作性的程序和操作法，按试车规定划分，本试车方案的核心内容可划分为单机试车与工程中间交接、联动试车、投料试车三大阶段。为了便于学习掌握，并尽可能按试车工作次序编写，第一阶段为单机试车与工程中间交接阶段：按装置全面大检查、公用工程引进装置冲洗吹扫、设备的单机试车等章节顺序编写，在装置中交前完成。第二阶段为联动试车阶段：按水冲洗、水联运、蒸汽贯通试压（包括气密）、烘

7、炉、柴油联运等章节顺序编写。第三阶段为投料试车阶段：即装置进油投产及操作调整等工作，同时包括轻烃回收系统的开车。四、试车工作原则和要求1. 试车工作遵循“单机试车要早，吹扫气密要严，联动试车要全，投料试车要稳，经济效益要好”的原则，做到安全稳妥，一次成功。2. 坚持“四不开工”的原则：1) 施工质量验收不合格不开工。2) 试车查出的问题整改不彻底不开工。3) 安全、环保“三同时”措施不落实不开工。4) 现场不工完、料尽、场地清，环境不整洁不开工。3. 试车过程中的要求：组织严密，从严要求，准确指挥，精心操作，稳扎稳打，步步为营。该看到的要看到，该做到的要做到，该摸到的要摸到，把问题都充分暴露在

8、投料试车前，确保装置投料试车一次成功。安全、优质、准点、文明、节约、成功。4. 投料试车应达到的标准：1） 投料试车主要控制点正点到达，连续运行产出合格产品，一次投料试车成功。2） 不发生重大设备、操作、火灾、爆炸、人身伤亡、环保事故。3） 安全、环保、消防和工业卫生做到“三同时”，监测指标符合标准。4） 做好物料平衡，原燃料、动力消耗低。5） 控制好试车成本，经济效益好。五、试车应具备的条件投料试车必须高标准、严要求，按照批准的试车方案和程序进行，坚持应遵循的程序一步也不能减少，应达到的标准一点也不能降低，应争取的时间一分钟也不能放过的原则，力求安全可靠，一次成功。严格按照XX炼化批准的总体

9、开工试车方案进行，全程贯彻HSE和ISO9001（2000版）管理理念，在投料前严格检查和确认下列应具备的条件：1. 工程中间交接已完成。工程质量合格，管道、系统试压完成，动设备单体试车完成，“三查四定”的问题已整改完毕，现场达到工完料净场地清。2. 设备联动试车已成功；加热炉烘炉已合格； DCS联校及工艺联锁、机组联锁调校、安全阀调试已完成并经确认；设备处于完好备用状态、岗位工器具已配齐；设备位号、管线中介质名称和流向等标志工作已完成。3. 各项生产管理制度已落实。单元试车指挥系统已有效地运转，以岗位责任制为中心的十大制度已建立，记录、工作票、报表和台帐等齐备。4. 人员培训达到开车要求，经

10、过岗位练兵、仿真培训练兵、反事故模拟演习，所有上岗操作和管理人员考核、考试合格，并取得上岗合格证书。5. 安全、环保做到“三同时”，消防、安全、环保已经由政府有关部门验收通过。6. 经上级批准的投料试车方案已向生产人员交底；工艺操作规程、DCS操作规程、全部PID图、事故处理预案经公司审批并发放到单元所有人员手中，从管理人员到操作人员均已掌握；投料试车方案和生产指令“上板”、“上墙”。7. 保镖保运工作已落实。人员佩戴标志上岗，设备、工器具齐全；保镖保运人员已实行24小时值班，值班地点明确。8. 供排水系统已投入正常运行。水网压力、流量、水质等符合工艺要求，供水稳定；循环水系统中的设备已完成预

11、膜、清洗并投入正常运行；除盐水、消防水、排水系统等均处于可靠运行状态；供电系统已平稳运行，已达到双电源、双回路供电；仪表电源处于稳定运行状态；蒸汽系统已平稳供汽，无跑、冒、滴、漏；供氮、供风系统已正常运行，压力、流量达到工艺卡片要求。9. 润滑油已到现场，并分析合格，设备润滑点明确，三级过滤制度已落实。10. 备品配件齐全，可满足试车期间需要。11. 通讯联络系统运行可靠：指挥系统电话、操作岗位电话畅通；调度、火警电话测试可靠。12. 装置防静电、防雷击设施完好。13. 贯彻HSE体系管理理念，安全、消防、急救系统已落实：动火管理、禁烟制度已建立；消防道路畅通；消、气防器材齐全；消防预案已落实

12、；员工急救常识已普及、救护措施落实、空气呼吸器和劳保用品齐全且员工会使用；消防泡沫站、火灾报警仪、可燃气体报警仪投用，完好率达100%；压力容器已经劳动部门确认发证；危险源识别及防范措施落实。14. 装置配备盲板总管，建有台帐，都已按开工方案进行拆装，并经盲板总管、装置工程师、生产准备部会签确认。15. 开车流程已设置完毕，要经班组、装置工程师会签确认。 16. 化验分析准备工作已就绪；分析项目、频率、方法已确定；采样点、器具、责任已落实。17. 试车指导人员和专家按计划全部到齐。第二节 试车程序与组织一、试车程序本方案依照XX炼化续建项目总体设计方案为依据，以集团公司有关规程为操作指南编制，

13、首次开工分为三个部分：设备的验收检查方案，设备的单机试车方案，装置的首次开工方案。总体开工顺序见图1-1：常减压开工方框图二、装置试车网络见图1-2：XX炼化800万吨/年常减压装置开工网络图图1-1 常减压开工方框图图1-2 XX炼化800万吨/年常减压装置开工网络图三、试车组织体系为确保800万吨/年常减压蒸馏装置开车一次成功，成立试车领导小组，同时成立了开车指挥组、安全环保组、保运组、宣传后勤组等工作小组，全力搞好试车的组织、协调等工作。领导小组和各工作组名单如下：1. 试车领导小组组 长：副组长： 组 员： 2. 开车指挥组组 长： 组 员： 3. 保运组组 长： 组 员： 4. 安全

14、环保组组 长： 组 员： 5. 宣传后勤组组 长： 组 员：6. 试车工作小组组 长：副组长： 组 员：7. 盲板总管四、试车物料总体安排1. 装置运行方式原 油：低硫低残炭原油，总硫含量：0.5%加 工 量：540万吨/年（15428吨/天），按设计能力60%操作原油配比：阿曼油80%，文昌油20%，配比初定按设计主方案：阿曼油文昌油=41抽 用 罐：原油罐000罐2. 产品方案油品名称开工生产方案开工控制指标正常生产方案正常控制指标常顶常顶油干点138150石脑油重整料干点170138150常一柴油闪点55航煤柴油闪点41冰点-50常二柴油闪点57柴油闪点57常三柴油95%380柴油闪点5

15、795%380减顶油污油柴油闪点5795%3803. 油品去向油品名称开工期间油品去向开工期间流程走向正常生产油品去向正常生产流程走向常顶轻污油罐000由轻烃改至轻污油罐去轻烃去轻烃常一轻污油罐000装置内改轻污油航煤柴油航煤柴油常二轻污油罐000装置内改入常三线柴油常二线并入常三线常三轻污油罐000装置内改轻污油柴油常三线出装置减顶油轻污油原油泵入口装置内改原油泵入口柴油减顶油并入常三线蜡油蜡油罐区 罐000装置内改腊油罐区装置内改腊油罐区蜡油罐区加氢裂化渣油渣油罐区 罐000装置内改渣油罐区装置内改渣油罐区渣油罐区RDS液化汽双 脱双 脱双 脱双 脱稳定油石脑油罐区罐000由轻烃边界改至重

16、整石脑油重整料罐区重整4. 公用工程安排开工柴油：走300-SB-160903-2MA1轻污油线进装置开工封油（蜡油）：从80-SO-160901-2MA1-ST开工封油（蜡油）线引进燃料油：走100-FO-161101-5MA1-ST燃料油管线进装置火炬气：排放800-SV-160802-2MA1-PP火炬气总管至低压火炬管网含硫污水：走100-AW-130303-2MA12含硫污水出装置线至酸性水汽提装置高压燃料气：走250-FG-160801-2MA1-ST高压燃料气管线进装置新鲜水：从400-PW-160401-2A11新鲜水总管引进循环水：从700-CWS-160301-2A11循环

17、冷水线引进装置，走700-CWR-160301-2A11循环热水线出装置除盐水：走150-TW-160401-2A11除盐水线进装置净化水：从150-SSW-160401-2A11净化水管线引进凝结水：走50-MC-160401-5MA3-HC凝结水线出装置氮气：从50-NG-160701-2A11氮气总管引进净化风：走50-LA-160701-2L1净化风管线进装置非净化风：走80-PA-160701-2A11非净化风管线进装置1.0MPa蒸汽：从250-MS-160501-5MA3-HC蒸汽总管引进第三节 试车难点及对策一、试车难点及对策800万吨/年常减压蒸馏装置是XX炼化续建项目装置组

18、成之一， 虽然常减压装置为成熟工艺，但由于工艺设计、人员配备、设备制造、筹建周期等方面的原因，首次开工仍存在很多难点。通过参考国内同类装置开车过程中出现的问题，并结合装置设计特点，对容易产生的问题和对试车质量有影响问题与难点进行汇总，并提出解决的对策，力求投料试车成功。主要问题详见下表。序号存在的问题解决办法1装置规模大、管线粗、流程长，开工工作量大，目前人员配置难于满足要求。1、加强内部调配，合理分工；2、加强技能培训，提高人员素质；3、建议配备部分劳务工。2装置和后续装置采用直接供料的方式，容易造成憋压等问题。1、操作中加强和有关单位联系，建立对外联系台帐；2、生产调度部门给予协调。3装置

19、内管线较粗，系统存水多，在循环脱水时水不容易脱干净。1、前期加强放水；2、开路循环加大循环量、延长循环时间。4采用部分常渣进减压设计，循环难度大。1、开工循环过程中两台减底泵同时运行；2、操作人员充分熟悉流程与错作；3、平衡好常底循环量和减底循环量，防止憋压。5开工时，热源较少，系统较大，加热炉热负荷大，系统升温较慢。1、常压炉升温时减压炉同时协助升温；2、保证燃料气压力；3、保证开工期间燃料油的品质，优化加热炉操作，减少火嘴结焦；4、用蒸汽协助加热。6各中段回流泵在开工时容易抽空。1、开泵前排尽存水和过轻液体，避免汽化；2、提前引油置换。7减压塔顶建立回流困难。用常三线补充减顶回流，常三线适

20、当重拔。8抽真空后，减顶负荷增大，大量减顶不凝气冷凝，减顶油水分离罐容易冒罐。1、抽真空前减顶油水分离罐液位、界位控制下限；2、保持后路畅通；3、控制好抽真空速度；4、常压深拔，改善减压进料。9开工初期，换热器容易泄漏。1、打压严格按照规定；2、水试压试到规定压力；3、蒸汽贯通试压时进行热紧；4、250恒温时加强检查，再次热紧。10减压系统气密难度大，泄漏不容易查出。1、正压试验加强检查；2、专人负责相关阀门的关闭，并记录；3、气密检查分工要细，不遗漏任何一个静密封点和焊缝。11轻烃系统气密要求高、难度大。1、蒸汽试压加强检查、进行热紧；2、用氮气试压时保证压力；3、用强对所有静密封点和焊缝检

21、查。12开、并压缩机要求严格。1、开机前检查细致，准备充分，严格按规程操作；2、润滑要求高，提前跑油，对系统进行充分润滑、冲洗；3、并压缩机时内、外操加强联系，平稳并机，避免对运行机造成影响。13常二中作重沸器热源，常压塔和轻烃系统相互影响，操作不易平稳。常压一中作蒸汽发生器热源，影响常压塔操作。1、平衡好常一、二中取热量并保持相对稳定；2、调整操作应缓慢，要兼顾两套装置；3、必要时增加中压蒸汽作控制热源。14常顶油全部进轻烃部分，轻烃系统操作容易波动。1、保持常减压装置操作平稳，进而保持常顶油进轻烃系统流量稳定；2、常顶回流罐液位改为串级控制。15装置筹建和施工的特殊性，在工程建设和生产准备

22、上容易出现问题。1、对设计、建设、设备选型及订货、生产准备的各个阶段、各个环节严格把关，具体工作责任明确，确保工程质量合格，生产准备齐全，重点关注常压炉、减压炉、常压塔、减压塔、机泵、稳定塔等设备。2、班组人员及早介入“三查四定”与整改工作，制订周密的“施工质量监督和三查四定”方案 ，确保管线及设备吹扫、试压、贯通工作质量，重点关注流程恢复时的阀门、垫片、螺栓、材质使用和安装是否正确，仪表引出手阀、压力表手阀、放空阀的开关状态是否正确。3、要有专人检查设备热处理、拍片、试压作业表档案，逐一确认。4、尽可能早地进行静设备的清洗、吹扫和动设备的单机试车。5、试车前，由工程监理部门组织设计、施工安装

23、、质检及生产单位对工程质量和生产准备情况进行全面、彻底的检查，对检查发现的问题要尽早整改，未解决之前不得开车。二、其它需要说明和解决的问题常减压生产装置在试车期间将面临一些问题，主要如下:1. 常减压生产装置属于世界单系列较大的装置之一，规模大，技术新，自动化程度高，对参与开车的人员要求经验多，技术掌握精等，这些都有很大的难度。2. 中央控制室离现场远，在两地之间的来往很不便利。3. 目前无经验的新员工比例高达59%，虽经过了严格的培训并合格上岗，但较少的经验将对装置的顺利开车构成极大的压力。4. 中间产品罐容量较小，上下游装置大多采用直接供料，在开工时协调难度大。5. 装置人员较少，巡检时携

24、带的用品较多，装置区杂音大，需要配备工具包和先进的通讯工具。6. 原油泵、闪底泵、常底泵同规模装置大多采用两开一备，而本装置采用一开一备，机泵功率大，是否能保持长期平稳运行有待检验。第四节 装置开工中HSE控制方案一、准备阶段1. 实行“安全第一，预防为主，全员动手，综合治理”的安全生产方针，必须严格遵守各项规章制度、安全规定和禁令，不违章作业，把安全工作贯穿于开工的全过程。2. 应在指挥部和操作室明显位置张贴火警、气防、急救电话，健全安全管理网络图。3. 进入开工期的各种作业，应办理相关的作业许可证。4. 对装置开工做到组织落实、思想落实、人员落实，并做到项项有安排，层层有秩序，分工明确，责

25、任到人。5. 开工前做好全员练兵，熟悉开工方案，掌握新装置的详细情况，熟知本次开工的特点要求。6. 操作人员需经技术、安全考核合格后方可持证上岗，进行开工。7. 开工方案、操作规程、安全规程、事故预案、工艺卡片等已审查批准完毕。8. 岗位责任制等制度已上墙，并落实到人。9. 严格工艺纪律，严守开工方案，统一指挥，不盲目抢进度，一步一个脚印按开工方案进行，并加强与生产调度及有关单位的联系工作。二、检查阶段1. 装置道路通畅，施工器具全部撤离现场，脚手架、钢丝绳全部拆除，地面平整无杂物。2. 紧急放空线、污水和废水确保畅通，所有下水井、明沟、阀井、电缆沟、管沟盖板齐全。3. 所有照明齐全好用，设备

26、附件、防护设施、竖梯护栏齐全完好，铅封完好。4. 操作人员按规定穿戴好劳动防护用品，各区域的灭火器材、防护器材、报警系统按规定摆放就位，做到人人会用。5. 塔、容器等设备封闭前有专人检查，内部清扫并有记录。6. 塔、容器等设备封人孔时，必须确认内部无人方可进行，严禁敷衍了事。7. 加强各设备接地装置的检查，确保齐全好用。8. 电流表、压力表等标注最高负荷红色界限。9. 压力容器安全附件齐全并经校验合格，铅封安装到位，记录在案。10. 内外部隔离措施（如：开工方案、盲板）明确，有专人负责，记录在册；设备、阀门等操作标识醒目，管线、容器、泵等介质流向标志清晰。11. 全面检查装置的消防设施，确保完

27、整好用并按规定就位。三、公用工程引入阶段1. 坚持“四不开工”的原则，即：建设工程未完不开工；施工质量不合格、资料不全不开工；安全消防设施不全不开工；现场卫生不合格不开工。2. 引水、汽、风、氮气等前要按开工方案要求逐个拆除盲板或其他隔离措施，并落实责任到人。3. 引水、汽、风、氮气速度要缓慢。4. 引蒸汽前先将蒸汽分液罐低点放空打开，排除冷凝水，脱净凝结水后逐渐开大汽量，防止水击损坏管线或设备。5. 蒸汽吹扫排空时，根据蒸汽压力适当调好给汽阀以减少排汽噪音。四、贯通吹扫阶段1. 贯通吹扫阶段要严格执行各项吹扫标准和要求，保证安全试车。2. 贯通前联系仪表，关闭仪表及各计量表进出口阀门，以防损

28、坏。3. 引蒸汽时先排凝后引汽，后路要畅通。引汽过程要由小到大，先对管线进行暖管，严防水击和管线拉坏。4. 吹扫前应把控制阀、孔板、流量计、疏水器、限流孔板、过滤器滤芯、单向阀拆除，以利于后续管道的吹扫。5. 吹扫、贯通、试压要逐条管线、逐个设备进行，无关的管线、设备要隔离。6. 设备一程试压吹扫，另一程要放空，严防憋压；水冷要关上下水阀，并打开放空。7. 严禁向设备内吹扫，以免脏物吹入设备。8. 严禁被吹扫设备和管线超压。9. 吹扫贯通时，在排放口必须有专人监护。10. 系统吹扫、贯通时，防止机泵倒转。11. 蒸汽吹扫结束后，应打开放空，以防蒸汽冷凝，系统形成负压而损坏设备。五、单机试运阶段

29、1. 单机试运过程后，要放尽设备的物料。 2. 机泵第一次试运、必须有仪表、电气、机修、工艺等技术人员同时到现场，共同检查确认无问题后方可启动，机泵的润滑油质及联锁保护系统已经正常投用，才可进行试运。 3. 电机单试时，联轴器必须加防护罩，防止伤人。4. 离心泵泵体内无介质时，严禁开泵。5. 操作电气设备，严格执行电气操作规程，禁止用湿手操作。6. 在转动设备附近工作，衣着必须整齐，扎好袖口，不许戴手套操作转动设备。7. 冬季停泵必须将泵体内和管线内的残余介质放净，防止冻裂。 8. 设备试运时，要有明显的警戒标志，无关人员不得随意进入警戒区域内。9. 装置内严禁烟火，动火作业必须经过HSE部门

30、批准（开动火票和有监护人）。10. 装置引燃料气时，要详细检查流程，防止跑串燃料气。11. 装置引燃料气，系统要进行氮气置换，采样分析氧含量0.5。12. 加热炉点火前，用软管接燃料气引至空地燃烧20分钟左右，方可点火。点火时操作员严 格按照点火程序进行点火。一次点不着，应重复上述操作。13. 常压炉、减压炉烘炉要严格按照烘炉方案进行，控制好升温速度（具体见烘炉方案），防止超温烧坏耐火材料。14. 电动设备试运时防止触电伤人，启动电流和正常电流不得超标。六、水冲洗阶段1. 水冲洗时各放空点要注意检查，控制水量。2. 参加水冲洗的人员必须熟悉方案，要认真对待，不准跑、冒、串。3. 所有机泵都必须

31、水联运，备用泵要切换使用。4. 系统水冲洗、水联运时，防止机泵倒转。5. 机泵启动时要密切注意电机的电流表，防止超负荷。6. 机泵启动后，要经常检查泵出入口压力变化、机泵和电机轴承温度和振动情况。7. 凡有报警的仪表，只要条件具备都要试高、低限报警。8. 各逻辑控制及联锁控制系统要进行试运。七、贯通试压阶段1. 气密试压前要仔细检查流程，做好隔离工作。2. 试压前需在指定位置安装经过校验合格的试压用压力表。3. 蒸汽试压时，加强设备和工艺流程的检查，防止串汽伤人。4. 气密结束后，要将设备放空阀打开，以防塔、容器内形成负压。5. 各设备如有副线均需过汽，控制阀、流量计走副线。八、引原油开工阶段

32、1. 严格交接班制度，做好开工记录，详细交班，倾听接班意见。2. 流程必须经岗位、班长、单元三级检查无误，方可经对口联系进料。3. 开工时要做到认真预检和巡检，人人掌握设备运行状态，发现问题及时汇报并处理。4. 开工中要做到不随意排放污油、污水和瓦斯。5. 引瓦斯前先确认低点排空是否关闭，阀门有无内漏，进装置时先排空置换至氧含量1%。6. 装置升温期间，各岗位要严格执行操作规程，协调一致，禁止超温、超压、超负荷，负责排液人员不能离开排液现场。7. 装置升温阶段，要注意泵的运转情况，防止抽空，备用泵要切换使用；加强现场设备的检查，防止泄露事故的发生。8. 含硫污水全部用泵送至酸性水汽提装置，禁止

33、随便排放，确实需要就地排放时，要站在上风向，一人操作一人监护，同时佩戴好防毒面具。9. 装置开工过程中，如遇堵漏、换垫片、换阀等工作，必须经开工组同意并落实好安全措施后方可进行。九、操作阶段1. 采样1.1 采样的时间、地点应按规定严格执行，应及时准确反映出操作控制的真正状态。1.2 采液态烃样时应两人同去，看护人在采样口上风向，缓慢开阀，如采不出样，要查明原因，绝对禁止用扳手或其他物件敲打采样口，以防敲断或者引爆气体，防止液态烃泄漏发生事故。1.3 采样过程中必须放净采样管线内残存介质，保证所采集的样品是正在工艺管线中流动的物料，以保证分析正确。1.4 采样时一定按规定着装，禁止穿易产生静电

34、的服装及带铁钉的鞋子，以免产生火花引燃介质。1.5 采样时取出的介质严禁随处乱倒，以免产生意外。特殊情况采样，必须经有关部门批准，由单元组织班长协助工作，任何人不许擅自进行采样作业。2. 操作2.1 严格遵守操作规程，严格按照工艺卡片控制各部分参数，禁止超温、超压、超负荷。2.2 严格执行“四不放过”的原则，分析事故原因，吸取教训，采取防范措施，杜绝同类事故的发生。2.3 有拒绝违章作业、拒绝违章指挥的权利，有权对他人违章作业加以劝阻和制止，对隐瞒事故的行为有权向上级有关领导和上级部门报告。2.4 正确分析、判断和处理各种事故苗头，把事故消灭在萌芽状态。如发生事故，要果断处理，并如实向上级报告

35、，保护现场，同时做好记录。2.5 禁止用阀门扳手、套把、铁锤等器具敲打高压管线或设备，需要检修时待卸压检查合格后进行。2.6 设备泄露时严禁用铁器碰撞发生火花造成事故。2.7 设备安全附件（压力表、温度计、液面计、安全阀等）不得擅自停用。2.8 所有安全阀不准私自停用，安全阀起跳后要尽快查出原因，如压力正常安全阀仍不能复位，方可隔断安全阀并及时修复投用。现场设专人监护，防止超压。2.9 不准从空中往下扔东西，必要时应设防范区，并专人看护。2.10 机泵开停严格按照操作规程进行，切换必须先启动备用泵，待备用泵运转正常后方可停掉运转泵。2.11 禁止带手套打扫运转机泵的卫生，禁止用水冲洗高温泵。2

36、.12 正常操作时备用泵每天必须盘车1800。2.13 防止各塔液面压空或超高。2.14 改流程操作应按照先开投用流程阀门，后关停用流程阀门的原则，防止造成憋压或物料中断。2.15 阀门操作不可用力过猛、过大，防止阀门卡死，冬季冻凝的阀门要加温后再开关，防止造成阀门损坏。2.16 加强燃料气分液罐的脱液工作，排液时操作人员必须到现场看护，防止可燃物外泄事故。2.17 常顶瓦斯未经批准，不准随意排空，应通过火炬排放燃烧。十、常减压装置首次开工HSE注意事项1. 对开工做到组织落实、思想落实、人员落实，并做到项项有安排，层层有秩序，分工明确、责任到人。2. 操作人员全员接受岗位知识培训，考试合格取

37、得上岗证方可上岗操作。全体员工经过HSE培训，考试合格。3. 全体员工接受消防器材和气防器材使用的培训，能够正确、规范、熟练使用消防器材和气防器材。4. 开工前做好全员练兵、熟悉开工方案，掌握本装置详细情况并熟知首次开工的特点要求。5. 开工方案、操作规程、安全规程、事故处理方案、工艺卡片等已审查批准完毕。6. 岗位责任制等制度已上墙，并落实到人。7. 严格工艺纪律，严守开工方案，统一指挥，不盲目抢进度，一步一个脚印按开工方案进行，并加强与生产调度及有关单位的联系工作。8. 严格交接班制度，做好开工记录，详细交班，倾听接班意见。9. 操作人员进入装置必须穿戴好劳动保护用品，做到“三不伤害”。1

38、0. 现场配备足够的可燃气体、硫化氢报警仪，并确认投用正常。11. 装置内场地全部打扫干净，无油污，无废料，垃圾。消防通道保持畅通。12. 作好设备、管线的标识，管线、容器、泵等介质流向标志清晰、醒目。13. 装置所有下水井、明沟、阀井、电缆沟、管沟盖板齐全，装置排水系统畅通。14. 除开工保运人员使用的器具可放置在指定地点外，机具、设备、脚手架、钢丝绳全部拆除出装置。15. 所有工艺设备（塔，炉，冷换设备，机泵，容器等）管线，阀门，仪表应该保温完好，零部件齐全，处于良好正常状态。16. 所有设备至少有两处静电接地，静电接地连接完好。17. 压力容器安全附件及安全设施安全好用。安全阀经校验合格

39、，正常投用，铅封安装到位，记录档案。 18. 管道、设备试压、试密全部合格，记录在案。19. 外部隔离措施（开工、停工方案盲板)明确，有专人看管，记录在案。20. 装置区内灭火器材安放在规定位置，并有灭火器材安放平面图。装置内消防蒸汽达到使用条件，各使用点消防胶皮管接好。装置内消防水达到使用条件。21. 操作室气防器材安放在规定位置，取、放便利。22. 装置内挂有安全告示牌，危险部位有安全警示牌。23. 装置内所有照明设施齐全好用。24. 塔、容器等设备封闭前有专人检查，内部清扫并有记录。25. 所有运转设备经过单机试运合格，记录在案。26. 检查所有机泵对轮连接完好，对轮外罩覆盖好，起到保护

40、作用。27. 电流表、压力表等标注最高负荷红色界限。28. 紧急放空系统畅通。轻、重污油线畅通。29. 该拆除的盲板全部拆除，该加设的盲板全部加好，各阀门，低点排凝阀，放空阀应处于关闭状态，待开工时根据需要逐步开启，以防发生跑，串油事故。30. 平台各斜梯、竖梯、护栏完好。31. 水，电，风，汽正常供应，下水道畅通，管沟盖板全部盖好。32. 开工时要做到认真预检和巡检，人人掌握设备运行状态，发现问题及时汇报并处理。33. 进油时应注意排除系统空气和水。原油进装置排放做到密闭排放，不跑油串油。引油要做到先改流程后引油，引油时人随油走。34. 设备启用开阀要慢，防止骤热而泄漏或水击，冷换设备管壳程

41、的温差不得过大，以防憋坏设备。35. 三塔建立液位切水要密闭进行。36. 引燃料气前先确认低点排空是否关闭，阀门无内漏，进装置后排空赶空气，分析氧含量1%才可以使用。37. 升温期间常顶瓦斯、减顶瓦斯尽量不排或者少排大气。38. 检查设备有无泄漏，特别是恒温热紧期间换热器运行情况。装置升温、脱水阶段，内外操协调一致，禁止超温、超压、超负荷，操作员进行切水作业时不能离开切水现场，防止油品切入下水沟。39. 含硫污水全部送入含硫污水系统，禁止流入明沟，确实需要就地排放时，要站在上风向，一人操作一人监护，同时佩戴好防毒器具。40. 压缩机的首次开机须在机、电、仪、修等单位在场情况下方可进行。41.

42、装置运行正常后，尽快投用工艺防腐措施。42. 由于现场交叉作业，特别提防高空坠物。十一、轻烃回收装置首次开工HSE注意事项1. 全体员工接受消防器材和气防器材使用的培训，能够正确、规范、熟练使用消防器材和气防器材。2. 轻烃部分硫化氢含量比较高，要特别精心操作，避免超温、超压、超负荷，避免出现设备泄漏事故，禁止随意排放。3. 开工前检查D-401、D-402、D-403、C-403安全附件及安全设施安全好用。安全阀经校验合格，正常投用，铅封符合要求，并记录档案。4. 开工前氮气置换要达到要求，赶空气要彻底，进行气密试验时检查要认真，不留死角，做完气密待料时系统要保持氮气正压。5. D-401后四顶气、D-402顶压缩干气、D-403顶不凝气、含硫污水采样，所采样品中含有硫化氢，要佩戴好气防器具，作业时站在上风向，一人操作一人监护。6. 液态烃采样必须密闭进行。7. 管线或设备内介质含有硫化氢组分时，不得随意排空。8. 稳定塔底切水、稳定塔顶回流及产品罐切水要密闭进行，禁止随意排放。9. 投重沸器要缓慢，避免升温过快，导致稳定塔超温、超压。10. 压缩机开机前冷却水投用正常，跑油正常，联锁试用正常。开机时须在机、电、仪、修等单位在场情况下方可开机。11.