法拉基瑞安水泥有限公司窑中控操作岗位作业指导书大学论文.doc

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1、 拉法基瑞安水泥有限公司LAFARGE AND RUI AN CEMENT LIMITEDLIABILITY COMPANY质量管理体系作业指导书 窑中控操作岗位作业指导书编号：版次：编写部门/组织生产部编写人签字日期审核部门/组织生产部主审人签字日期批准部门/组织厂长批准人签字日期发布日期： 实施日期： 本手册版权属拉法基瑞安特种水泥有限公司所有，未经允许不得复制目 录1总则2引用文件3职责与权限4工艺流程简介5. 操作规程 51开车前的准备 52窑系统升温 53窑系统投料 54运行中的监控 55操作中的调节手段及相应变化 56窑操作的常见现象及处理 57紧急情况的处理 58停窑操作 59临

2、时停窑升温6安全注意事项7交接班制度8. 附录： 附录一：设备表1. 总则1.1 本规程规定了窑操作员的职责范围，工作内容与要求，操作及注意事项，交接班制度以及考核办法。1.2 本规程仅适用于中控室窑操作员。1.3 执行拉法基瑞安特种水泥有限公司员工手册。2. 引用文件2.1 本指导书参照重庆拉法基水泥有限公司二线（2500t/d）窑中控操作岗位作业指导书编写。3. 职责与权限3.1 树立安全生产、质量第一的观念，保证人身和设备安全。3.2 努力做到严谨、稳准、高效和全面统筹，精心操作。3.3 稳定窑内热工制度，保证回转窑系统持续稳定运转。3.4 生产优质熟料，高产低消耗。3.5 负责本系统岗

3、位人员的培训、管理及其日常工作安排。3.6 负责管理本系统的所有设备及其建筑物。3.7 负责控制本系统的质量及成本。3.8 发现有危及设备及人身安全征兆，应立即采取措施，并报告值班主管。3.9 按时、认真填写操作记录，记录要求真实详尽。3.10 积极参加技术培训，提高自己的理论、技术水平，为生产服务。3.11 参加生产部组织的有关工作会议，并根据设备运转情况，提出本系统设备检修和改进计划。3.12 完成值班主管及生产部经理临时布置的任务。4. 工艺流程简介4.1 生料均化及窑尾喂料生料均化库采用控制流连续式均化库（TP_1型库），其规格为18x50m，有效储量10000吨，储存期2天。来自生料

4、磨的生料由入库提升机B6M不间断送入生料均化库顶中央进料口，生料在库内水平层状分布，当库底卸料时“漏斗”状料流垂直切割料层，达到重力均化卸出生料。均化库设六个卸料口，库底设六大卸料区。一个卸料大区围绕一个卸料口，又分成两个小区，卸料口出料时，这两个小区轮换充气。库底罗茨风机F50M或F51M充气，卸出生料经手动截止阀，气动流量控制阀后由斜槽送入计量仓。正常生产时，计量仓内物料重量控制库底气动流量阀的开度，维持计量仓料位，为仓下稳定出料提供先决条件。计量仓有两套卸料装置，其中一套备用，每套出料装置都配有一台手动截止阀及气动流量控制阀，计量仓及其卸料装置由罗茨风机F52M或F51M充气卸料，生料由

5、计量仓通过卸料装置卸出后由固体流量计计量后，通过空气斜槽送入入窑提升机。固体流量计按中控设定值控制仓下气动流量阀的开度，使卸出量与设定值一致。入窑提升机送入的生料经空气输送斜槽，电动分料阀，回转锁风卸料器，手动阀进入窑尾预热器。生料均化库充气时间一般设定为20分钟，即对每个大区对应充气时间是20分钟，相应每一对卸料小区卸料10分钟，进入下一对大区卸料20分钟，依次类推，则完成一个卸料周期为1小时。4.2 熟料烧成4.2.1 喂煤系统窑头、窑尾煤粉仓布置在煤粉制备车间内，储量为150吨，仓体设有荷重传感器，煤粉仓下设有两套计量输送装置，分别向窑头窑尾喂煤。煤粉仓卸煤入喂料秤,喂料秤按给定喂料量输

6、出煤粉，由罗茨风机吹出的气体输送至窑头喷煤管，或由罗茨风机吹出气体输送至窑尾，煤粉经两路分配阀分两路入分解炉。4.2.2 烧成系统预热器由双系列五级旋风预热器及TSD型分解炉构成，TSD炉是喷腾迭加式分解炉，是天津设计院设计制造的新一代分解炉。入窑生料分解率8595%，熟料产量为3200t/d，熟料热耗730kcal/kg-cl。预热器由五级旋风筒2X（1-1-1-1-1）和连接旋风筒的气体管道组成。物料由各级下料管道撒入各级旋风筒气体出口上升烟道中，物料在热气流中分散同时与热烟气进行热交换，气流带着物料进入上一级旋风筒，在旋风筒内将物料分离出来通过下料管及锁风翻板阀进入下一级旋风筒上升烟道，

7、热烟气通过旋风筒出口上升烟道进入上一级旋风筒。从四级旋风筒下料管下来的生料分别进入分解炉的两个预燃室，在分解炉内，煤粉、三次风、预热的生料及回转窑的高温废气，通过喷腾，实现气料充分混合，完全燃烧、分解。然后进入五级旋风筒进行气料分离，物料入窑，废气经各级旋风筒由下而上与生料旋浮换热降温，最后从一级旋风筒排出。出一级旋风筒的废气经排风管由窑尾高温风机F18M送入生料磨用以烘干原料或由大布袋收尘，净化后排入大气；另一部分经煤粉制备系统的旋风收尘器收尘后送入煤磨用以烘干原煤。热交换主要是在各级管道中进行，各级旋风筒主要作用是将气体与物料分离。从整个预热器来看，气体由下而上，物料由上而下运动。入窑物料

8、经回转窑高温煅烧，发生一系列物理、化学反应，形成高温熟料。煅烧后的高温熟料通过窑头罩进入篦冷机冷却。TSD炉：直径6300mm，适合燃烧挥发份低的劣质煤。回转窑：规格4.366m，斜度3.5%，三挡支承，正常转速3.6r/min。头煤与尾煤的比例：应控制40：60。4.2.3 熟料冷却、输送、窑头废气处理篦床有效面积79.6m2，热熟料从窑口卸落到篦床上，在往复推动的篦板推送下，沿篦床分布开，形成一定厚度的料床，冷却风从料床下方向上方吹入料层内，渗透扩散，对热熟料进行冷却。冷却熟料后的冷却风成为热风，热端高温热风作为二次风及三次风，多余热风将经过收尘处理后排入大气。冷却后的小块熟料经过栅条落入

9、篦冷机后的输送机中，大块熟料则经过破碎、再冷却后汇入输送机中，细熟料及粉尘通过篦床的缝隙及篦孔漏下进入集料斗，由时间控制器或料位传感器控制锁风阀门开关，保证料斗内存有一定的料粉锁风，漏下的细料进入槽式输送机。 要求高冷却效率、高热回收效率和运转率 TC篦冷机的篦床为复合式两段篦床，第一段又分为如下三部分：高温区：即熟料淬冷区和热回收区，在该区域采用TC型“充气梁”装置，其中前端七排采用“固定式充气梁”，倾斜面15；后续四排为“活动式充气梁”，倾斜3。高温区采用TC型“充气梁”装置是TC篦冷机达到高冷却效率、高热回收率和高运转率的根本保证。应该强调在最高温区采用“固定式充气梁”装置的最大优点是大

10、大降低了热端篦床的机械故障率，这就充分保证了篦冷机的运转率。由于正对窑下料口区域的篦床采用“固定式充气梁”装置，热熟料易于堆积，虽可调节冷却风量来对积料厚度加以控制，但为防“雪人”和大块熟料的堆积，在端部壳体上加装了一组空气炮，按实际需要间断地“开炮”，适时清理过多的积料，以保证稳定安全的操作。中温区：采用低漏料篦板，该篦板有集料槽和缝隙式通风口，因冷却风速较高而具有较高的篦板通风阻力，因而具有降低料层阻力不均匀影响的良好作用，有利于熟料的进一步冷却和热回收。低温区：即后续冷却区，经过前端TC篦板区和低漏料篦板区的冷却，熟料已显著降温，故该区仍采用高阻力篦板，这足以实现对该机性能的要求。活动篦

11、床由许多与水平面成一定角度并交叠排列的篦板所组成，篦板分活动篦板及固定篦板,它们按”活动”、“固定”、“活动”相间排列，并通过活动和固定篦板梁分别支承在活动框架和侧框架上。活动框架通过与其相连接的滑块轴，由液压机构传动，使其沿托轮导轨作往复直线运动,从而带动活动篦板往复移动,推动物料前进，非充气篦床的篦下各个室(冷风室)均于冷却机外侧配置各自的风机,以送入冷却空气，为保证各室良好的气密性,在活动框架穿过隔墙板处、轴穿过壳体处均设有必要的密封装置，防止室间窜风和向机外漏风，以保证各室冷却空气有效地对料层进行冷却，卸料端装有锤式熟料破碎机，小于预定尺寸的熟料（一般为25毫米以下）通过栅筛篦条卸到熟

12、料输送机上运走。而大块熟料则落入破碎机破碎，并抛回篦床再冷却，再破碎直到达到要求的粒度为止。在破碎机前方的上壳体上悬挂垂直链幕，避免破碎机将熟料块抛回篦床时抛得过远，减少不必要的熟料再冷却循环，在破碎机打击区两侧壳体设有冲击板。为了避免篦板漏料在篦下隔室中过分堆积，底板上设有若干下料口，漏下的细料通过下料口进入槽式输送机，由于篦下隔室气密性的要求，设有电动料位控制弧形锁风阀。 在上下壳体适当位置上分别设置了人孔门和观察孔。上部壳体砌筑隔热耐火衬，以获得良好的热回收。冷却熟料后的冷却空气成为热风，它除了作为二次风（入窑），三次风（入分解炉）等余热利用外，多余的冷却空气将通过必要的收尘后排入大气中

13、。最佳的冷却效率和热回收由保持适当的料层厚度和冷却风量来获得。为了使冷却获得最佳效果和稳定地工作，冷却机要求配置三元控制系统和必要的监测装置。1 控制稳定的料层厚度（阻力）。通过第二室篦下压力调整篦床速度。当篦下压力增高时，说明料层阻力增加（料层变厚或物料变细），这时应加快篦板速度；反之亦然。随时控制篦速以维持较为稳定的料层厚度（阻力）。2 控制恒定的风量。当料层阻力变大时，冷却风机阻力增加，进入空气量则减少，为了保持恒定的风量，控制系统将增大风机风门的开度。反之，减少风机风门的开度。3 控制稳定的窑头负压。以保证必要的入窑二次风量和窑的稳定操作。根据设定的窑头负压（一般为-100至-25Pa

14、），调节冷却机排风机的排风量（调风门开度）。除此之外，对篦板温度设有监测报警装置。篦板监测报警温度设定在230260之间，以使操作者有充分的时间去判断篦板温度升高的原因并采取必要措施。5.操作规程操作指导思想a树立安全生产、质量第一观念，精心操作，不断总结经验教训，以生产实际情况为依据，充分运用先进的计算机仪表监测系统，稳定最佳操作参数，实现优质、稳定、高效、低耗、长期安全运转的目的。b以保持烧成系统发热能力和传热能力，以及烧结能力和预热分解能力平衡稳定为宗旨，操作中要做到前后兼顾、炉窑协调，稳定烧成温度和分解温度，保证窑炉合理的热工制度。c对于分解炉系统的正常操作，则要求及时准确调整分解炉系

15、统的煤量和通风量，掌握负压变化的规律；及时调整分解炉燃烧器的喷煤量，保持分解炉出口气体温度的稳定和炉内温度的平衡；防止局部温度过高或过低，确保生料分解率，达到分解炉系统安全运转的目的。d对窑的正常操作，要求重点稳定烧成带及烟室温度，掌握四风道燃烧器径向风、轴向风以及燃料的配比规律，保证合理的火焰形状和火焰位置，不损坏窑皮，不窜黄料。综上所述，概括为：三固、四稳、六兼顾。固定窑速、喂料量、篦冷机篦床上料层厚度；稳定C5出口气体温度（分解炉喂煤）、预热器排风量（高温风机转速）、烧成带温度（窑头喂煤）、窑头负压；兼顾窑尾O2含量及气体温度、C1出口温度及压力、分解炉内温度及压力、筒体表面温度、篦冷机

16、废气量、废气处理及收尘系统。5.1开车前的准备5.1.1 接到开车指令后，要与有关部门进行联系，请求配合做好各项准备工作。5.1.2 联系自动化部，对全部设备送电，各仪器仪表进行复位，要求现场气体分析仪、比色高温计和摄像机等备妥待用，确保中控室的计算机及其它设备备妥待用，进行现场仪表检查，做到仪表显示正确，与中控显示一致。5.1.3 联系机修部，确认设备是否具备启动条件。5.1.4 联系化验室，确认熟料的入库情况。5.1.5 通知预热器巡检，仔细检查预热器、分解炉及系统连接管道内有无异物，确保畅通。5.1.6 空压机站能正常运转，压缩空气管路各阀门转动灵活，开关位置正确。管路畅通、不泄漏、各吹

17、堵孔畅通。5.1.7 点火前将预热器各级重锤阀阀板吊起。5.1.8 通知回转窑和篦冷机巡检岗位，检查窑内、冷却机内无杂物，具备开车条件。5.1.9 通知各巡检岗位，关好所有的人孔门、观察孔、捅料孔。确保其能密闭不漏风。5.1.10 通知各巡检岗位，仔细检查本岗位设备的润滑点按规定加油。油量、牌号正确，油路畅通，油压、油温正常。水冷却设备水路畅通，流量和水质符合要求。管路无渗漏，将检查结果及时报告中控室。5.1.11 了解生料和煤粉的准备情况，是否有足够的储量，确认轻油罐内的油料是否有足够储量。5.1.12 通知窑巡检岗位，检查燃烧器的风、煤管道连接情况，将燃烧器送至合适位置。5.1.13 联系

18、好后，各设备进行单机和联动试车，试车无误后，准备点火。5.2窑系统升温5.2.1 升温曲线按照工艺部点火通知中的升温曲线进行升温。5.2.2 点火升温5.2.2.1 确认高温风机入口阀门、窑头电收尘排风机入口阀门、篦冷机各风机入口阀门、窑尾各人孔门全关。窑头喷煤管各风道手动阀全开。5.2.2.2 将点火烟囱帽开至一定的开度（15%）。5.2.2.3 用一根56米长的钢管，端部缠上油棉纱，点燃后自窑门罩伸到喷煤管端部。5.2.2.4 立即开启燃油系统，点燃雾化油。注意如果先喷油后点燃，很容易返火伤人。5.2.2.5 开启一次风机调节风量，使火焰不发飘即可。5.2.3 在窑尾温度在300恒温后，即

19、可煤、油混烧继续升温。因煤粉燃烧不稳定有暴燃回火危险，窑头操作应防止烫伤。5.2.3.1 设喂煤量为0，启动窑头喂煤组。将喂煤量加至0.5吨/小时，根据升温曲线进行升温，慢慢加大喷煤量。5.2.3.2 不断调整一次风量及点火烟囱帽开度，保持火焰稳定燃烧，不灭火、不返火。如果煤油火焰很难稳定，可控制窑头罩微正压，局部烧热后再控制为负压。5.2.3.3 启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场用慢驱动转窑。升温期间要定期检查回转窑托轮，减速机、大齿圈润滑状况。当窑尾温度到250时，启动窑辅传电机,定时盘窑，盘窑方案如下：窑尾烟室温度() 转窑间隔 转窑量100250 60min 12025045

20、0 30min 120450650 20min 120650800 10min 120800以上 连续慢转如遇下雨，须连续转窑。（或时间减半）5.2.3.4 随烟室温度升高，要逐渐减油增煤，调整一次风量、点火烟囱帽开度，保持火焰形状，避免局部高温，防止窑尾温度大起大落。当烟室温度大于500时，可考虑断油，但煤火焰需能自行稳定。5.2.4 随着燃料量增大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高时，启动篦冷机一室平衡风机，逐步加大风机进口阀门开度，当开度至60，仍感风量不足时，逐步启动一室的两台固定篦床充气风机，活动篦床充气风机，乃至二室风机，增加入窑风量，同时注意风量的调节，风量不能过

21、大，以免影响火焰的形状。5.2.5 根据升温曲线及窑尾烟气的氧含量（2%,窑内燃烧状况）当窑尾预热器点火烟囱不能满足窑头负压的调整时，判定是否可启动窑尾袋收尘排风机，打开入口阀门及高温风机入口阀门。按升温曲线，逐渐增加喂煤量，调整一次风量（注意内外风的比例）和废气风机的排风量，保证煤粉燃烧完全。并视情况启动窑口密封圈冷却风机。5.2.6 当尾温升到600时，做好如下准备工作：5.2.6.1 预热器各级翻板阀要人工活动，间隔1小时，以防受热变形卡死，分解炉喂煤量设置为“0”，启动分解炉喂煤组，送冷风冷却喷嘴，以防过热。5.2.6.2 烘干后期仪表人员应重新校验系统的各点温度。在800恒温期间，由

22、于没有窑皮保护，筒体温度较高（420），应适时开启冷却风机。如果筒体局部温度较高，说明内部衬料出了问题，应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。窑冷却后要进行认真检查，衬料损坏厚度超过1/3时，应考虑挖补，再点火按正常升温操作。5.2.6.3 升温过程中，随时注意观察ID风机入口温度，当入口温度大于320时，应调整烟囱帽开度增大冷风掺入量以降低气体温度，如已达极限可开启增湿塔喷水系统，喷水降温，保护窑尾大布袋收尘器。5.3 窑系统投料5.3.1 启动稀油站组，窑的辅助传动改为主传动，在最慢转速连续转窑。此时液压挡轮已启动。注意窑速是否平稳，电流是否稳定、正常。5.3.2 将生料均化

23、库打向倒库方向，开启窑尾喂料组，开启均化库卸料组，设定喂料量进行倒库。5.3.3 依次启动窑尾废气处理系统各回灰组、高温风机组、篦冷机各风机组、熟料输送组、窑头排风机组及回灰设备（调节各风机风门，保持窑头负压2050Pa）、窑头、窑尾收尘器组、压缩空气组。5.3.4 投料前1030分钟放下吊起的翻板阀，调整阀板配重。5.3.5 启动窑尾空气炮组，防止预热器旋风筒锥体部位结皮。5.3.6 分解炉点火5.3.6.1 当烟室温度升至900以上时，高温风机转速开至800r/min，入口阀调至80。分解炉喂煤，开始时喂煤量11.5吨/小时，注意分解炉出口温升情况，如长时间不升时，可以关小三次风阀门开度，

24、借助窑内高温气体点燃煤粉。无效时，要停止喂煤，进行检查。5.3.6.2 如分解炉温升较快时，根据5级出口CO含量及O2含量和烟室CO含量及O2含量调整入炉风量，加大三次风阀门开度。视情况减少喂煤量或加大高温风机阀门开度。5.3.7 投料前几个主要参数及检查： 5.3.7.1 C5出口温度860，分解炉出口温度880900,C1出口温度小于400，烟室温度9501050。 5.3.7.2 预热器应自上而下用压缩空气吹扫一遍。低产时应1小时吹扫一次，稳定生产时应2小时吹扫一次。5.3.8 投料量确定5.3.8.1 窑头黑火头很长，火焰突明突暗，尾温900950时，投料量100吨/小时。5.3.8.

25、2 窑头黑火头较长，火焰尚能稳定，尾温9501050时，投料量120吨/ 小时5.3.8.3 窑内有料，有窑皮，且火焰明亮稳定，尾温较高时，投料量140吨/小时，甚至更高。5.3.9 投料过程中调整：根据窑内情况确定投料量，设定投料量，将导库改为入窑。5.3.9.1 当观察到C1出口温度有下降趋势，可关小烟囱帽开度，同时注意高温风机入口温度不超过4005.3.9.2 增加分解炉喂煤量，使分解炉出口温度不低于860。同时观察烟室温度有下降趋势，增大窑头喂煤量510，调整整个系统用风量，保证煤粉完全燃烧。一般情况投料40分钟，窑头即可看到料影，可根据料影行进速度调整窑速，以免生料窜出。5.3.9.

26、3 在投料后的一个小时内要严密注意预热器各级翻板阀闪动情况，可设专人看管，及时调整重锤人工帮助排料。5.3.9.4 当熟料出窑后，二次风温升高，窑头火焰顺畅有力，料影渐渐消失，应注意窑电流变化，可适当减少窑头喂煤量，增加窑速。5.3.9.5 当篦冷机一室篦下压力逐渐升高，应加大该室各风机入口阀门开度，当压力超过4500Pa时，可启动篦冷机输送组带料。注意调整以后各室鼓风量，并调整窑头排风机阀门开度保证窑头罩负压2050Pa范围内。5.3.9.6 逐渐提高ID风机转速，增加系统通风量，增加窑尾喂煤量，同时减少窑头喂煤量，逐渐趋进4：6的比例，待温度增加后增加喂料量。5.3.9.7 增加喂料的幅度

27、以10t/次为益，当窑喂料达到170吨/小时，应稳定操作，保持816小时，以便于窑内挂窑皮。待挂窑皮操作结束后，继续增加产量直到达到满负荷。5.3.9.8 窑速、篦速与生料喂料量的对应关系生料喂料量t/h120140160190220窑速r/min2.02.43.03.43.6一段篦速次/分245566778二段篦速次/分467910 一般窑速控制在f-CaO适当情况下，控制窑内物料粒度适中。一段篦速由二室篦下压力控制（55005800Pa），二段篦速由四室篦下压力控制（40004300Pa）。5.3.9.9 注意窑筒体温度变化，一般烧成带窑皮正常时，筒体温度270350较正常。如温度过高，需

28、启动筒体冷却风机。5.3.9.9 随着窑产提高，C1出口冷风阀将完全关闭，但不能使高温风机入口温度超过400。5.4 运行中的监控窑系统操作，最主要的是合理使用风、煤、料，达到最佳配合。根据窑皮情况，调整喷煤管位置，各风道用风比例，保持窑皮适当长度、厚度。控制的关键参数及其范围如下：5.4.1 烟室温度及负压：a 窑尾温度是表示窑系统热工制度是否稳定及烧成带温度的重要参数。b 烟室负压反映二次风和三次风分配情况，烟室下料及系统拉风情况。c 控制范围：温度：105050；负压：1003005.4.2 窑尾烟室O2、CO%的含量a 窑尾烟室O2、CO%含量是表示窑内燃烧状况好坏及窑内通风情况的重要

29、参数。b 控制范围：O2：2.03；CO%0.3 。5.4.3 烧成带温度。a 烧成带温度的高低是关系熟料煅烧质量好坏的重要参数。b 可以通过红外比色高温仪、窑尾烟室的NOx浓度及温度、窑负荷和熟料的f-CaO来判断烧成带的温度。c 烧成带温度的控制范围：140050C 。5.4.4 窑尾烟室NOx的浓度a 烧成过程中 NOx的生成量除了与燃料中N2含量有关外，还与过剩空气系数和烧成带温度有密切的关系。气流中O2含量较高，燃烧温度越高，NOx生成量就越多。b 在空气过剩系数一定的情况下，NOx生成量越多，烧成带的温度就越高。c NOx浓度控制范围：650100ppm。5.4.5 窑负荷a 煅烧

30、温度较高的熟料被窑壁带动的高度也较高，因而窑体的传动力矩较煅烧温度低的熟料高，（但是当烧成带温度过高，物料烧流时，窑内电流反而下降。）从而间接的反映了烧成带的温度。b 同时，窑负荷也受到窑皮的多少、均匀程度、喂料量的大小、窑的位置及窑内是否有球、有圈等因素的影响。 c 窑电流控制范围：550700A5.4.6 二次风温和三次风温a 正常情况下，二次风温和三次风温的高低反映了熟料热量回收的好坏程度；同时，也反应了篦床上熟料层的厚度和熟料的结粒情况以及烧成带温度高低、煤管位置等。b 控制范围：二次风温1150左右。三次风温950左右。5.4.7 分解炉出口或预热器出口气体成分a O2含量过高，说明

31、供风过剩或存在漏风。b CO含量过高，可能是由供风不足、燃烧不完全或喂煤量波动、煤粉细度变粗、煤管损坏、输煤风机风量变化等因素产生。c 控制范围：O2：2.04；CO%0.3 。5.4.8 C1出口的气体温度及O2含量a、 可以反映生料供应量、生料在预热器内的热交换状况、窑系统拉风大小及系统的漏风或堵塞等。b、 一般控制范围：C1出口的气体温度350时，应采取措施降温, 最大不能超过400。5.4.10 熟料f-CaO的含量a 正常情况下，熟料f-CaO的含量反映了烧成带的温度及熟料的煅烧状况。b 控制范围：1.5f-CaO0.5。5.4.11 分解炉出口气体温度与五级筒下料管温度之差a 反映

32、分解炉内的燃烧状况b 该温度差一般控制在：DT2030 5.4.12 五级筒下料管温度a 反映了入窑物料分解率的高低b 一般控制在：850105.4.13 入窑物料分解率a 对窑内热负荷起着决定性作用b 分解率越高，熟料煅烧越容易；但过高，易造成C5结皮c 一般入窑分解率控制在9055.4.14 入窑物料SO3含量（挥发率）a 反映窑内的煅烧情况和系统的通风情况b 入窑物料SO3含量过高，说明窑内硫循环加剧，应适当控制熟料的煅烧温度；另外，还要注意燃料和原料中SO3含量，避免使用SO3含量过高的原料和燃料。c 一般控制范围：0.15.4.15 分解炉与窑头燃料比a 当分解炉与窑头燃料比相差悬殊

33、时，整个系统易产生波动，且热耗增加。b 一般控制在：60 ：405.4.16 窑头罩负压：a 反映窑头废气处理系统通风量是否适当b 一般控制在：负压2050Pa 5.4.17 窑头电收尘进口温度a 当进口温度过高或过低时反映料层厚度或熟料结粒发生变化，此时应注意调整篦冷机鼓风量同时保证窑头罩负压，必要时开启喷水系统降温。B 控制范围：2005.4.18 风室篦下压力a 反映料层厚度或熟料结粒情况，系统鼓风量。b 控制范围：一室：55005800Pa二室：40004300Pa5.5 操作中的调节手段及相应变化5.5.1 篦冷机篦床速度：篦冷机篦床速度控制熟料层的厚度，5.5.1.1 增大篦床速度

34、将引起：a 熟料层厚度较小，篦下压力降低b 篦冷机出口熟料温度增高c 二次风温和三次风温降低d 窑尾气体O2含量增加e 篦冷机废气温度增加f 篦冷机内零压面向篦冷机下游移动 g 熟料热耗上升 5.5.1.2 减小篦床速度将引起：a 熟料层变厚，篦下压力增加b 篦冷机出口熟料温度降低c 二次风温和三次风温上升d 篦冷机内零压面向篦冷机上游移动e 熟料热耗下降5.5.2 篦冷机排风量：篦冷机排风机是用来排放冷却熟料气体中不用作二次风和三次风的那部分多余气体，调节排风机风门用于保证窑头罩负压在正常的范围内(-20-100Pa)，篦冷机排风机风量是通过风机的入口阀门来调节。5.5.2.1 在鼓风量恒定

35、的情况下，增大排风机风门：a 二次风量和三次风量减小，排风量增大b 篦冷机出口废气温度上升c 二次风温和三次风温增高d 二次风量和三次风量体积流量减少e 窑头罩及预热器负压增大f 窑头罩漏风增加g 分界线向篦冷机上游移动h 窑尾气体O2降低i 热耗增加 5.5.2.2 在鼓风量恒定的情况下，减小排风机阀门对系统产生的结果与上述情况相反。5.5.2.3 在调节篦冷机排风机风量时，除保持窑头罩压力为微负压以外，同时还应特别注意窑尾负压的变化，要保证窑尾O2含量在正常范围内。5.5.3 篦冷机鼓风量：调节篦冷机鼓风量用来保证出窑熟料的冷却及燃料燃烧提供足够的二次风和三次风。5.5.3.1 增加篦冷机

36、各室的鼓风量：a 篦冷机各室篦下压力上升b 出篦冷机熟料温度降低c 窑头罩压力升高d 窑尾O2含量上升e 篦冷机废气温度增加f 零压面向篦冷机上游移动g 熟料急冷效果更好5.5.3.2 当减少篦冷机各室的鼓风量时，情况与上述结果相反。5.5.4 高温风机流量：通过调节高温风机转速来满足燃料燃烧所需的气体量；高温风机是用来排除分解和燃烧产生的废气并保证物料在预热器内正常运动；通过调节高温风机转速来控制窑尾气体O2在正常范围内。5.5.4.1 提高高温风机转速，将引起：a 系统拉风量增加b 预热器出口废气温度增加c 二次风量和三次风量增加d 过剩空气量增加e 系统负压增加f 二次风温和三次风温降低

37、g 烧成带火焰温度降低h 漏风量增加i 篦冷机内零压面向下游移动j 熟料热耗增加5.5.4.2 当降低高温风机转速时，产生的结果与上述情况相反。5.5.5 分解炉燃料量：分解炉的燃料量决定着入窑生料的分解率；无论燃料量是增加还是减少，助燃空气量都应该相应的增加或减少；入窑分解率应控制在 85%95，分解率过高易造成C5内物料可能出现液相。5.5.5.1 增加分解炉喂煤量将引起：a 入窑分解率升高b 分解炉出口和预热器出口过剩空气量降低c 分解炉出口气体温度升高d 烧成带长度变长e 熟料结晶变大f C5物料温度上升g 预热器出口气体温度上升h 窑尾烟室温度上升5.5.5.2 当减少分解炉喂煤量时

38、，产生的结果与上述情况相反。5.5.6 窑头喂煤量：窑头喂煤量与烧成系统的热工状况、生料喂料量及系统的拉风量有着直接的关系。5.5.6.1 在保证有足够的助燃空气的情况下，增加窑头喂煤量：a 出窑过剩空气量降低b 火焰温度升高；若加煤量过多助燃空气不足，将产生CO，造成火焰温度下降。c 出窑气体温度升高。d 烧成带温度升高，窑尾气体NOx含量上升。e 窑负荷增加f 二次风温和三次风温增加g 出窑熟料温度上升h 烧成带中熟料的f-CaO含量降低5.5.6.2 当减少窑头喂煤量时，情况与上述结果相反。5.5.7 生料喂料量：生料喂料量的选择取决于煅烧工艺情况所确定的生产目标值。5.5.7.1 增加

39、生料喂料量。a 窑负荷降低b 出窑气体和出预热器气体温度降低c 入窑分解率降低d 出窑过剩空气量降低e 出预热器过剩空气量降低f 熟料中f-CaO的含量增加g 二次风量和三次风量降低h 烧成带长度变短i 预热器负压增加5.5.7.2 由于我们增加了生料的喂料量，相应的：a 增加分解炉和窑头煤管的喂煤量b 高温风机的排风量c 增加窑的转速d 增加篦冷机篦床速度5.5.7.3 当减少生料喂料量时，情况及其操作应与上述情况相反。5.5.8 窑转速：调节窑的转速可以调节物料在窑内的停留时间，即：物料的煅烧时间；在煅烧正常的情况下，只有在提高产量的情况下，才应该提高窑的转速，反之亦然。5.5.8.1 增

40、加窑的转速a 入篦冷机熟料层厚度增加b 烧成带长度降低c 窑负荷降低d 熟料中f-CaO含量增加e 二次风温增加，随后由于烧成带温度降低使得二次风温也降低。f 窑内填充率降低g 熟料C3S结晶变小5.5.8.2 当窑的转速降低时，情况与上述情况相反；在过剩空气恒定的情况下：a 窑速增加烧成带变短烧成带温度下降b 窑速降低烧成带变长烧成带温度上升5.5.9 三次风流量：三次风是满足分解炉内燃料燃烧的助燃空气，三次风是来自于篦冷机的冷却风，温度一般控制在大于850，其风量可通过三次风管上的阀门来进行调节。5.5.9.1 增加三次风阀门：a 三次风量增加，同时三次风温也增加b 二次风量减少c 窑尾气

41、体O2含量降低d 分解炉出口气体O2含量增加e 分解炉入口负压减小f 烧成带长度变短5.5.9.2 同理，当减小三次风阀门时，情况与上述结果相反5.5.10 窑头罩压力：调节窑头罩压力目的在于防止冷空气的侵入和热空气及粉尘的溢出，窑头罩压力是通过调节高温风机、篦冷机冷却风机及窑头废气排风机三者来完成的，其中主要是调节窑头废气排风机。5.5.10.1 在调节窑头罩压力的时候，应满足：a 窑尾烟室气体的O2含量在正常的范围内(22.5)b 篦床上的熟料能够得到足够好的冷却c 保证篦冷机篦板温度不要过高(100)d 调节窑头罩压力处于微负压状态。5.5.10.2 在鼓风量一定的情况下，调节窑头罩压力

42、时应避免高温风机和排风机使劲拉风的情况，这样将造成系统的电耗增加，同时也不利于生产的控制。5.5.10.3 窑头罩正压过高时，热空气及粉尘向外溢出，使热耗增加、污染环境，同时也不利于人身安全。窑头罩负压过大时，易造成系统漏风和窑内缺氧，产生还原气氛。5.6窑操作的常见现象及处理序号现象要采取的措施目的1烧成带温度低当烧成带温度特别低时：窑尾气体O2%含量低a.降低窑的速度提高烧成带和窑尾的温度窑尾温度低b.相应减少投料量降低烧成热负荷c.减少窑头喂煤量提高窑尾气体的O2%含量当烧成带温度稍微低时：c.增加高温风机转速提高烧成带温度和窑尾气体O2%含量d. 增加窑头喂煤量提高烧成带温度和窑尾气体

43、O2%含量2烧成带温度低a.降低窑的速度提高烧成带温度窑尾气体O2%含量低b. 增加窑头喂煤量提高窑尾气体O2%含量窑尾温度正常c. 降低高温风机转速保持窑尾温度3烧成带温度低a.降低窑的速度提高烧成带温度窑尾气体O2%含量低b. 减少窑头喂煤量提高窑尾气体O2%含量窑尾温度高c. 降低高温风机转速降低窑尾温度4烧成带温度低当烧成带温度特别低时：窑尾气体O2%含量正常a.降低窑的速度提高烧成带和窑尾温度窑尾温度低当烧成带温度稍微低时：b.增加高温风机转速提高窑尾温度和窑尾气体O2%含量c.增加窑头喂煤量提高烧成带温度5烧成带温度低a.降低窑的速度提高烧成带温度窑尾气体O2%含量正常b.减少窑头

44、喂煤量提高窑尾气体O2%含量窑尾温度正常c.降低高温风机转速保持窑尾温度d.增加窑头喂煤量提高烧成带温度6烧成带温度低当烧成带温度特别低时：窑尾气体O2含量正常a.降低窑的速度提高烧成带温度窑尾温度高b.减少窑头喂煤量提高窑尾气体O2含量c.降低高温风机转速降低窑尾温度当烧成带温度稍微低并且窑尾气体O2含量处于上限时：d.降低排风机的转速降低窑尾温度且增加烧成带温度7烧成带温度低当烧成带温度特别低时：窑尾气体O2含量高a.降低窑的转速提高烧成带和窑尾的温度窑尾温度正常b.降低高温风机转速保持窑尾的温度当烧成带温度稍微低时：c.增加窑头的喂煤量提高烧成带的温度，降低窑尾O2含量。窑尾温度将提高，否则将继续增加窑头喂煤量和降低高温风机速度8烧成带温度低当烧成带温度特别低时：