钢箱梁施工的重点和难点.pdf

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1、第 五 章 重 点（关键）和难点工程的施工方案、方法及其措施5.1 重点路基工程本标段重点路基工程见”第三章3.3节路基、站场工程”。5.2 重点桥梁工程5.2.1 箱梁预制施工方案、施工方法、施工工艺及其措施5.2.1.1 工程概况本项目为新建铁路哈尔滨至大连客运专线第三标段的箱梁预制工程，本标段共预制双线简支箱梁8782孔，其中包括32m梁 8605孔，24m梁 177孔，计划设置10个箱梁预制场进行集中预制。17#、19#、20#、21#、22#、23#、24#、25#制梁场在桥跨处配置2 台 450t轮轨式提梁机用于提升梁，18#、26#制梁场采取路基上运梁的方式；除 19#、26#制

2、梁场配备架桥机及运梁车各1 套外，17#、18#、20#、21#、22#、23#、24#、25#制梁场配备架桥机及运梁车各2 套，用于运梁及架梁作业；各梁场均配备900t轮胎式提梁机1 台，用于梁场内移梁作业。箱梁截面类型为单箱单室等高度简支箱梁，梁体混凝土强度设计为C50,采用高性能混凝土。预应力筋采用高强度低松弛钢绞线，锚固采用自锚式体系，管道形成采用波纹管成孔，孔道压浆采用真空压浆。各梁场情况见 表5.2.1-1梁场情况汇总表”。5.2.L2箱梁组织供应方案521.2.1供梁范围本标段10个箱梁预制场，负责供应DK579+333.8 DK925+995段内所有预制箱梁。5.2.1.2.2

3、预制箱梁的施工作业安排（1）根据招标文件工期要求，本标段10个箱梁预制场筹备及建设时间为2007年 8 月 1I I 2008年 6 月 5 日，施工工期6 个月，预制场建设的同时，从 2008年 4 月 1 LI开始进行 1.2个月左右的试生产，并按照铁道部铁路桥梁生产许可证管理办法进行技术评审和生产许可证检查，在取得生产许可证后，部分制梁场最早于2008年 5 月 6 日开始进行正式批量生产。根据箱梁出场混凝土龄期4 0 天和招标文件对供梁速度的要求，计算本标段各梁场生产能力必须满足表5.2.1-2的要求。表 5.2.1-1梁场情况汇总表序号制梁场名称中心里程供应范围制梁孔数（孔）供应长度

4、（km）架桥机（台）制梁台座（个）存梁台座（个）用 地（亩）17#靠山屯 DK602+700 DK579+333.80 DK629+043.30 783 49.7 2 20154 380 18#刘房子 DK654+800 DK629+043.30 DK672+298.20 1008 43.3 2 20 154 37019#白龙屯 DK678+700 DK674+464.69 DK699+524.00 565 25.1 1 14112 330 20#长春北郊 DK713+000 DK699+524.00 DK730+556.00 947 31.0 2 20 154 380 21#朱城子DK747

5、+000 DK730+556.00 DK763+199.80 963 32.6 2 20 154 380 22#饮马河DK783+000 DK763+199.80 DK800+766.60 1040 37.6 2 20 154 380 23#二十家子 DK819+800 DK800+766.60 DK832+748.60 919 32.0 2 20 154 380 24#拉林河DK853+500 DK834+518.90 DK870+311.00 1060 35.8 2 20 154 380 25#五家DK887+500 DK870+311.00 DK902+978.60 919 32.7 2

6、 20 154 380 26#王岗 DK915+500DK902+978.60 DK925+995.00 578 23.0 1 14 112 300 合计 8782 342.8 18 188 13923660表521-2工期及架梁要求制梁场平均生产能力表制梁场名箱梁数量（孔）要求平均月生产能力（孔/月）供梁要求日生产能力（孔/天）供梁要求最小存梁能力（孔）17#梁 场792 90 4 140 18#梁 场1010 90 4 140 19#梁场557 60 2 70 20#梁场 935 90 4 140 21#梁场 958 90 4 140 22#梁场 1037 904 140 23#梁场 92

7、2 90 4 140 24#梁场 1062 90 4 140 25#梁场 918 90 4 14026#梁 场577 60 2 70（2）生产能力计算：根据后张法预应力混凝土简支箱梁各工序时间计算表可知：预制一孔箱梁，模板和台座的周转时间为6天，考虑到天气原因、模板转换和机械设备的维修等因素，每月的实际工作II按28天计，每套模板的产梁量4.6孔/月，制梁场月生产能 力（孔/月）=台 座（或模板数量）x（28/6）各梁场设计的生产能力及模板投入计划如表 5.2.1-3。表5.2.1-3各梁场设计生产能力及模板投入计划表制 梁 场 名17#、18#、22#、24#梁 场19#、26#梁 场20#

8、、21#、23#、25#梁场台座模具名称配置数量月产（孔）配置数量月产（孔）配置数量月产（孔）底模台座20 90 14 6020 9 0外 模（套）20 14 2 0内 模（套）20 14 2 0钢筋预绑台座8 6 8 5.2.123预制箱梁的进度安排本标段预制混凝土箱梁数量8782孔，设10个大型预制场，各梁场制梁数量及进度计划见表5.2.14表5.2.1-4各制梁场生产工期计划安排表制梁场名箱梁孔数（孔）梁场建设时间生产工期安排（已扣除4个月冬期）（天）铺架工期安 排（已扣除4个月冬期）（天）总 计32米24米 起止时间总工期起止时间总工期17#梁 场783 761 22 2007年8月1

9、日 2008年4月10日2008年5月8日 2009年10月1 日 382 2008 年 7 月 1 日 2009 年 11 月 18 日 377 18#梁场 1008 986 22 2007 年 8 月1 112008年4 月 5 11 2008 年 5 月 6 II2009 年10 月 5 11 389 2008年 7 月 2 日 2009年11月18日376 19#梁 场565 540 25 2007年8月1日 2008年4月15日2008年5月18日 2009年9月20日362 2008年7月1日 2009年11月2日361 20#梁 场947877 45 2007年8月1日 2008

10、年4月8日2008年5月9日 2009年9月20日3712008年7月1日 2009年11月2日362 21#梁 场963 951 12 2007年8月1日 2008年4月511 2008年5月7 I I2009年9月18日371 2008年7月1 112009年11月2日36122#梁 场1040 1024 16 2007年8月1日 2008年4月4日2008年5月6日 2009年10 月 10 日 394 2008 年 7 月 1 日 2009 年 11 月 25 日 354 23#梁场 919 913 6 2007 年8月1日 2008年6月5日2008年7月5日 2009年10月10日

11、335 2008年8月25日 2009年11月2 5日330 24#梁 场1060 1058 2 2007年8月1日 2008年4月3日2008年5月6日 2009年10月10日394 2008年7月1日 2009年11月28 I I 357 25#梁 场919 910 9 2007年8月1日 2008年6月5 11 2008年7月10日 2009年8月25日 285 2008 年 9 月 1 日 2009 年 10 月 16 日 258 26#梁场 578 563 15 2007 年 8 月 1日 2008年4月2日2008年5月8日 2009年10月10日392 2008年7月1日 200

12、9年11月20日379 5.2.1.2.4组织机构和劳动力安排（1）组织机构中交哈大客运专线指挥部下设五个项目经理部（其中第五项目经理部为铺轨单位），本标段各个制梁场直属各自的项目经理部直接指挥，其组织机构图见 图5.2.1-1各制梁场组织机构示意图。图5.2.1-1各制梁场组织机构示意图(2)劳动力安排根据各梁场生产进度计划，合理配备梁场人员。按照箱梁预制的生产工艺，生产人员分别配备在钢筋工段、模型工段、混凝土工段、保养工段、张拉工段、配套工段、机动工段等七个工段。各个梁场施工人员配置见表521-5。表5.2.1-5各制梁场人员配置汇总表工 种17号 梁 场18号 梁 场19号 梁 场20号

13、 梁 场21号 梁 场22号 梁 场23号 梁 场24号梁场25号 梁 场2 6号梁场人员管理12 14 10 12 15 13 10 14 10 1 0技 术 员38 42 26 36 4038 35 42 35 26 试验员 30 32 18 30 29 34 28 30 28 18 质检员 15 17 8 18 18 16 18 20 188 安全员 8 6 4 6 5 8 6 7 6 4 电 工 18 15 6 16 12 15 15 16 15 6 机械司机 12 15 8 14 1415 16 16 16 8 汽车司机 18 15 8 16 16 17 18 16 18 8 修理工

14、 6 4 4 5 6 6 66 64 起重工24 28 16 26 25 26 25 28 25 16 普 工 965 980 745 955 960 980 950 1015 960 765 合 计1146 1168 853 1134 1140 1168 1127 1210 1137 873 5.2.1.3 箱梁预制场的设计方案5.2.1.3.1 制梁场布置规划设计原则(1)梁场建设本着 经济实用、相对独立、便于管理、方便施工、安全环保 的原则进行科学合理的规划布置，同时按照 现场工厂化生产、流水线施工、标准化作业 的高标准进行建设，预留扩大生产条件，兼顾考虑临时征地在施工任务完成后易于恢复

15、。(2)设计原则：基础设计分制梁台座基础、存梁台座基础设计与轮胎式提梁机道路基础；台座基础设计时必须控制沉降量，地基最终沉降量不超过1 0 m m,不均匀沉降小于2 m m；台座有足够的强度和刚度；在保证前两条的基础之上，兼顾经济原则。梁场其它区域采用换填或地基夯实后浇筑混凝土硬化的地基加固措施。5.2.1.3.2 制梁场平面布局设计要点制梁场分为生活、办公、制梁、存梁及配套服务等区域，各区域紧密连接，场内道路相通，方便运输，减少二次倒运及运输距离。生活区布局体现环保、人文、便于管理的特点；生产区从钢筋制作、绑扎、立模、灌注、养护、拆模、初张拉等整体为流水线设计，方便施工；存梁区中移梁、存梁、

16、提梁布局合理，满足施工要求；锅炉房、配电室等危险区远离其它区域，减少安全事故隐患；生活区、生产区均设垃圾处理站或污水处理池；办公、生活、生产相互独立互不干扰；全梁场与外界围墙相隔，安全独立。5.2.1.3.3 梁场设计(1)预制场布置方案本标段各制梁场均由制梁区、存梁区、生产辅助设施区、混凝土搅拌区、小构件预制区、办公生活区组成。根据施工工艺流程和工艺特点，将各生产区设计成既相互独立又沿道路相互联系的区域，便于提高工效和流水作业施工。其中：制梁区：主要布置有预制台座、内模拼装区、钢筋加工存放区、4台50t龙门吊及3台混凝土布料机（其中一台备用）。钢筋制作区主要布置有：钢筋加工区、钢筋绑扎区、钢

17、筋存放区、2 台 10t吊装龙门吊，钢筋绑扎区设在生产线的旁边，每个梁场设置8 个钢筋绑扎台座。箱梁存放区：布置有箱梁存放台座、箱梁静载试验台座、轮胎式提梁机行走道路。箱梁预应力终张拉、管道压浆、封锚、封端在箱梁存放台座上进行，采用汽车吊和叉车配合吊装施工。各梁场台座数量见表521-3。发梁区：预制场靠近线路的位置均设置一处发梁区，主要是箱梁装车的作业区，提梁上线方案需设置两台450吨轮轨式龙门吊，跨线路装车，同时还应设置4 个发梁台座（同存梁台座）；便线上路方案需设置一块平整的场地，轮胎式提梁机直接在此装运梁车。混凝土搅拌区：本标段各制梁场均设置2 座 HZS-120混凝上搅拌站（19#梁场

18、及26#梁场各设置2 座 HZS-75混凝土搅拌站），每座混凝土拌合站配有1 台 JS1500搅拌主机，采用自动计量利电脑控制系统。同时采用两台泵车输送混凝土，混凝土供应能力大于90m 3/h,确保在一台搅拌主机停机的情况下混凝土浇注5 小时左右完成。为保证混凝土的输送质量，2 分碎泵车分别安置在每座混凝土搅拌站的出口下部，混凝土直接流入泵车内，泵车输送混凝土至布料机进行浇注。每个梁场的混凝土搅拌站均配置8 个散装水泥筒仓，每个筒仓储量200T；4 个掺合料筒仓，每个筒仓储量250T,满 足 10孔箱梁的备用料。搅拌站基础采用钢筋混凝土筏板基础，地基经重锤强夯处理，砂石料场均采用25cm厚 C

19、20混凝土硬化。小构件预制区：作为人行道板、电缆槽盖板等预制构件预制生产区，配备两台10t龙门吊和相应模板。生产辅助设施区：布置有两台WNS420Y蒸汽锅炉及锅炉房，配备有1200kVA容量的变配电设备，350kVA备用发电机4 台，配件加工车间，蓄水池、污水处理设施等。办公生活区：主要有办公室、会议室、试验室、宿舍、浴室、食堂以及职工文化娱乐区域等生活设施。本标段10个梁场平面布置分别见 图5.2.1-2 17#制梁场平面布置图、图5.2.1-3 18#制梁场平面布置图、”图 5.2.1-4 19#制梁场平面布置图、图521-5 20#制梁场平面布置图、”图 5.2.1-6 21#制梁场平面

20、布置图、”图 5.2.1-7 22#制梁场平面布置图、”图 5.2.1-823#制梁场平面布置图、”图 5.2.1-9 24#制梁场平面布置图、”图 5.2.1-10 25#制梁场平面布置图 和”图 5.2.1-11 26#制梁场平面布置图。（2）制梁台座方案由于箱梁的自重大，在设计制梁台座时，充分考虑台座的强度、刚度、沉降变形及其稳定性。制梁台座布局设计：制梁台座为34m（26m）x 7 m,基础采用钻孔桩基础加承台；制梁台座和内模存放区交错排开，间隔排放，两排制梁台座横向间距7.7m,纵向间距8.2m。制梁台座沉降量的控制是保证箱梁质量的关键，因此制梁台座端部的设计采用钻孔桩基础加承台的方

21、式，以确保箱梁初张拉后重量集中在端部时的不均匀沉降满足规范要求。结构形式制梁台座由钻孔桩基础、钢筋混凝土结构承台、钢制底模组成。箱梁预制台座基础端部采用钻孔桩，每端6 根，每排2 根，分 3 排布置，直 径 L 2 m,排距3.5米，间距4.8米，桩长20米。制梁台座底部采用钢筋混凝土板式结构、上部为钢筋混凝土条型基础纵梁。条形基础顶面设预埋铁板，与底模联接。台座纵向两侧各设置一条轨作为侧模纵移轨道。制梁台座结构形式如图5.2.1-12所示。台座采用C30钢筋混凝土结构，长度3 4 m,端部设4 道、中部纵向设3 道宽度0.5m,高度0.7m的矩形截面条形基础。钢制底模由型钢和12mm的钢板制

22、造，由支座段与普通段组成，纵向分段；底模通过预埋螺栓与底模基础相连接，通过调节底模各段的标高预设反拱度；底模板上预留有泄水孔及内模位置固定螺杆，通过预留的泄水孔与底模基础连接。底模拼装完毕后，在底模板上划出纵横向中心线，梁体端线，并且作好标志。底模在使用前，必须检查底模的平整度、预设反拱度、长度、宽度、对角线、直线度等参数，符合规范要求后，才能投入使用。由于本工程24米箱梁的数量较少，制作24m专用台座不经济，因此每个梁场均设置一个32m和 24m箱梁共用台座。共用台座设置8 根钻孔灌注桩，分 4排布置，每排2 根，排间距3.5米。共用台座在由32m变为24m制梁台座时，只将台座底模中去掉8m

23、 再重新铺装和调整反拱即可。”图 5.2.1-2 17#制梁场平面布置图”图5.2.1-3 18#制梁场平面布置图”图 5.2.1-4 19#制梁场平面布置图”图5.2.1-5 20#制梁场平面布置图”图5.2.1-6 21#制梁场平面布置图”图5.2.1-7 22#制梁场平面布置图”图 5.2.1-8 23#制梁场平面布置图”图5.2.1-9 24#制梁场平面布置图”图 5.2.1-10 25#制梁场平面布置图”图5.2.1-11 26#制梁场平面布置图”图 5.2.1-12制梁台座布置图主要技术参数台座长度34 m；台座宽度7m；台座钢筋混凝土 247m3；制作最大箱梁重量900t；制作最

24、大箱梁长度32.6m。基础处理根据本标段的地质情况，由于天然地基的承载力不能够满足制梁台座使用时的技术要求，必须采取加固措施消除地基的沉降变形，以保证地基不发生较大沉降或不均匀沉降。基底地基的处理，制梁台座端部采用钻孔桩的方式进行地基加固。桩 径 1.2m,桩长20m（根据地质情况适当调整），桩顶浇注混凝土承台；台座中部设计采用强夯地基加扩大佐基础的结构形式。各梁场制梁台座配置数量考虑到箱梁架设工期对存梁台座数量的要求，各制梁场的存梁台座要满足一个月架设的箱梁孔数，但从实际情况考虑，各制梁场最多设置存梁台座154个，最少设置112个。各梁场制梁台座数量见表5.2.1-1及表5.2.1-3。(3

25、)存梁台座箱梁在预制台座初张拉后，被转移到存梁台座上。根据设计的要求依次进行终张拉、压浆等，直至最后的出场架设。由于梁体的自重较大，梁体对支点变形要求较高，所以要做特殊的处理。根据招标文件所提供的地质资料，梁场所在地均需要进行处理。根据实际情况及存梁台座的受力情况，拟定在梁体两端存梁的支点处受力集中的部位采用摩擦桩基础来提高其承载力，根据梁体的自重及土质的情况经计算得知，在梁体的两端四个支点的部位采用直径 1.2m,桩长20m的钻孔桩，且为保证梁体存放期间各支点受力均衡，避免发生不均沉降,在两端的桩基顶部设置钢筋混凝土系梁，以减小不均匀沉降，系梁断面尺寸高x 宽为1200mmxl700mm,台

26、座设防排水措施。存梁台座桩基础设计图见图5.2.1-13及 图 5.2.1-14。图 5.2.1-13存梁台座桩基础设计图图 5.2.1-14存梁台座实体参考图存梁台座数量配置见 衣5.2.1-6各梁场存梁台座汇总表”。(4)900t轮胎式提梁机行走道路箱梁在预制场内的出运和存放由900t轮胎式提梁机来完成，根据提梁机的结构形式及其自身的重量、箱梁的重量等，我们在预制场内设置纵向和横向的行走道路，并设置提梁机转向区域。轮胎式提梁机对路面的要求要高于普通重载车辆，其接地比压为0.6kpa,为满足提梁机对道路的要求，对提梁机的行走道路进行加固处理。根据本标段的地质情况，我们拟采用以卜地基处理方案：

27、由地表下挖1 米的深度，并用40t的压路机静碾基底4 遍，然后强振2 遍，换填70cm的砂砾，并分两层逐层碾压密实，最后浇注30cm厚的C25混凝土路面。根据提梁机满负荷转向时道路地面的受力情况，在转向区域加设配筋以提高路面的承载力。表 5.2.L 6 各梁场存梁台座汇总表存梁台座种类 梁场名称 17#梁 场 18#梁 场 19#梁 场 20#梁 场 21#梁 场 22#梁 场 23#梁 场 24#梁 场 25#梁 场 26#梁场 32m 台 座（个）150 150 108 148 150 150 152 152 150 108 24m 台 座（个）4 4 46 4 4 2 2 4 4 静载实

28、验台 座（个）1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 最大存梁能 力（孔）154 154 112 154 154 154 154 154 154 112（5）梁场道路及电、水供应施工便道新建便道路基宽8m、路面宽7.5m,路基采用填筑40cm厚碎石土，碾压处理后，路面采用水稳碎石路面厚度不小于25cm。施工及生活用电经过现场的调查了解，梁场沿线电网分布较多，施工用电方便。制梁场施工用电电源由附近10KV供电干线T 接架空线至制梁场。同时配备4 台 350KW发电机组（当停电时，发电机组自动启动，并网发电），保证供电干线停电时施工正常进行。为保证用电安全、避免和其他设施发生干扰，场内低压线路采用

29、三相五线制和电缆沟埋地敷设。电力设施、设备采取接地和接零保护，用电设备合理选择漏电保护器，-机-闸。施工、生活用水、通讯等施工用水采用打深井的方法解决施工及生活用水，本标段地卜一水深度在1 15m之间，地下水取用相对方便。通过估算，混凝土拌和、蒸汽养生、自然养护、生活用水等各梁场用水量为300T/II,为保证供水的连续性和流量充足，每个制梁场设置80m3的水塔2 座。供水主管路采用DN80的钢管埋设：钢管外包保温材料；分别向制梁区、存梁区、锅炉房、搅拌站、生活区供水。制梁、存梁区内管路沿进场便道纵向布置，存梁区每两排设1 横向供水支管，支管采用直径50mmpVC管埋设。场区内施工废水全部设盲沟

30、排至集水坑，经过隔油和沉淀处理并经检验合格后排放。场区内排水沟沿场区纵向布置，场区横向设置1%坡度保证雨水和污水流入主排水沟；排水沟采用浆砌片石矩形沟，上置C15混凝土盖板。项目经理部各部、室均安装程控电话，以便于对外联系。各制梁场计算机采用宽带上网，应用专用软件建立基于互联网的信息管理系统，实现数据网络传输，信息共享。施工现场配备对讲机进行施工调度和现场联络。5.2.1.4 箱梁预制主要设备配置方案梁场设备配置原则：在设备配备上遵循 先进、适用、配套、满足要求”的原则，通过合理的组合，力争最大限度地提高工效，加快进度，确保质量与安全；除主要施工设备外，同时还配置了相应充足的工程测量、材料试验

31、及质量检测仪器，充分体现 以设备保工艺、以工艺保质量”的施工指导思想，确保创部优工程。施工模板配置：各梁场模板配置见 表5.2.1-7各梁场模板配置表。拟投入本合同工程的主要施工机械、设备：拟投入本合同工程的主要施工机械、设备见第十二章 拟投入本合同工程的主要施工机械、设备表。拟投入本合同工程的主要试验、测量、检测仪器设备：拟投入本合同工程的主要试验、测量、检测仪器设备见第十二章 拟投入本合同工程的主要试验、测量、检测仪器设备表。5.2.1.5 箱梁预制技术方案综述箱梁预制采用整体钢底模，固定式整体钢外模，液压与机械相结合的全自动钢内模；模板均采用模块化设计制造，便于施工和转换梁型。底腹板钢筋

32、骨架和顶板钢筋骨架分别在预绑扎台座上绑扎成型后，用两台50t龙门吊将预绑孔好的底腹板钢筋骨架吊至底模台座，安装合格后再将张开至设计尺寸的内模整体吊装至钢筋骨架内，内模调整合格后再安装端模，最后吊装桥面钢筋骨架；预应力孔道采用金属波纹管成孔，绑扎钢筋时安装。强制式混凝土拌合站搅拌高性能混凝土，采用HBT80型混凝土输送泵配合布料机浇筑入模，插入式振捣器配合附着式振动器振捣，浇筑时采用水平分层、纵向分段，先浇筑底板、再浇筑腹板和顶板，一次浇筑成型的表 5.2.1-7各梁场模板配置表序号梁场名称梁型制梁台座（个）外 模（套）内 模（套）117#制 梁 场 32m箱 梁 19 19 1924m箱 梁

33、1 1 1 2 18#制 梁 场 32m箱 梁 19 19 19 24m箱 梁 1 1 1 3 19#制 梁 场 32m箱梁13 13 13 24m箱 梁 1 1 1 4 20#制 梁 场 32m箱 梁 19 19 19 24m箱 梁 1 1 1 5 21#制梁场32m 箱梁 19 19 19 24m 箱梁 1 1 1 6 22#制梁场 32m 箱梁 19 19 19 24m 箱梁 1 1 1 723#制 梁 场 32m箱 梁 19 19 19 24m箱 梁 1 1 1 8 24#制 梁 场 32m箱 梁 19 19 19 24m箱梁 1 1 1 9 25#制 梁 场 32m箱 梁 19 19

34、 19 24m箱 梁 1 1 1 10 26#制 梁 场 32m箱 梁 13 1313 24m箱 梁 1 1 1 施工工艺，顶面采用高频提浆整平机处理后人工抹面。养护采用棚罩法蒸汽低温养护，混凝土芯部温度控制在60以内，通过热电偶温度传感器采集养护罩内部和梁体碎芯部的温度数据，调整蒸汽流量控制温度。为有效防止早期裂纹的出现，预应力分预张拉、初张拉和终张拉三次进行，机械穿束，采用穿心式自锁千斤顶两端两侧同步对称张拉，梁体混凝土达到设计强度的60%以后，拆除端模、松开内模、解除外模约束后进行预张拉，当梁体混凝土达到设计强度的80%以后，进行初张拉，然后脱出内模和拆除外模，并用900t轮胎式提梁机将

35、箱梁吊至存梁台座。当梁体混凝土达到设计强度、弹性模量达到设计要求且龄期10d后，在存梁台座上进行终张拉；孔道压浆采用真空辅助一次压浆工艺，无收缩混凝土封锚；桥面防水层、保护层及防撞墙等桥面系项目，在架梁完毕后在现场进行施工。箱梁预制主要采用高性能混凝土、自动温控蒸汽养护、裂纹和徐变控制等关键技术，以确保箱梁预制质量及进度。5.2.1.6后张箱梁预制施工方法、施工工艺5.2.1.6.1 钢筋工程（1）钢筋工程施工工艺钢筋工程施工工艺见”图 5.2.1-15钢筋工程施工工艺流程图。图 5.2.1-15钢筋工程施工工艺流程图（2）钢筋工程施工方法钢筋制作A.钢筋连接钢筋接头可用闪光对焊或钢筋接驳器连

36、接，闪光对焊要求按照TB10210-2001的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头,每 200个为一验收批，不足200个亦按验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋焊接及验收规范（参见JGJ18-2003）.钢筋熔接要求应符合表5.2.1-10规定:表 5.2.1-10钢筋熔接要求序 号 检 查 项 目 及 方 法 标准1 熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验 合 格 2接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）WO.ld且左2mm 3 两根钢筋轴

37、线在接头处的弯折（交错夹角）4 4 外 观 无 裂 口 及 过 火 开 花 等 良 好 5 钢筋在熔接机夹口无烤伤良好 钢筋接驳器连接即用专用套筒通过千斤顶的挤压联接两根钢筋，此方法操作简便，施工快速，但成本较高，检验同闪光对焊。B.冷拉调直钢筋冷拉采用5 吨的卷扬机，钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围：I 级钢筋不得超过2%：II、HI级钢筋不得超过1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯。C.钢筋下料钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为15mm：弯钩及弯折钢筋下料长度误差为ld（d 为钢筋直径）。D.钢筋弯制a.图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标

38、注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；b.钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；c.箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；d.钢筋加工质量应符合表5.2.1-11要求：表 5.2.1-11钢筋加工误差要求序号项目允许偏差L5000 L5000 1 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm20mm 2 弯起钢筋的位置20mm 3 箍盘内边距离尺寸差3mm e.预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm,其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差43mm。钢筋绑扎梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢

39、筋组成。钢筋应由铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与主筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见表5.2.1-12。表 5.2.1-12后张梁预留管道及钢筋绑扎要求序 号 项 目 要 求 1 金属波纹管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m 范围44mm、其余46mm 2 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15 mm 3 底板钢筋间距及位置 偏 差 8mm 4 箍筋间距及位置偏差15 mm 5 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）1

40、5 mm 6 混凝土保护层厚度与设计值偏差+5 mm、0 7 其它钢筋偏移量20 mm A.梁体底腹板钢筋在台座上整体绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位。为保证腹板钢筋骨架与底板的倾斜度，利用可自锁、可旋转的胎具，绑扎时自锁定位，移运时松开自锁装置，旋转胎具，除去对腹板钢筋骨架的约束。管道定位钢筋的间距不大于500mm。B.桥面钢筋在绑扎台座上绑扎完毕，在内模安装完毕后，用专用吊具吊装到内模上，与腹板钢筋联结。桥面钢筋绑扎的技术要求同梁体底腹板钢筋绑扎。绑扎桥面泄水管处的钢筋时，由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时可采取两种方法，其一将泄水管周围的钢

41、筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加固。C.钢筋骨架吊入模型之前须放置垫块，以保证混凝土所需要的保护层。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形；侧血垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动，因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层设计厚度。垫块的厚度要符合设计要求。预应力管道成型预应力钢束通过的混凝土管道，采用波纹管形成。钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿金属波纹管，穿管时要注意以下事项：A.穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止管壁破裂。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补，在得到监理工程师的

42、签字认可后进行下一道工序。B.定位网片应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。C.在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过5mm。D.金属波纹管表面刮伤或直径不圆以及有死弯的不准使用。E.金属波纹管一般情况下采用通长管，如果需接长则需要在接头处套以略粗的波纹管，两端用胶带缠结牢固。钢筋骨架吊装钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、顶板钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形，同时注

43、意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。底腹板钢筋与顶板钢筋分开绑扎，安装时先吊入底腹板钢筋，等安装完内模后再吊入顶板钢筋。顶板钢筋吊入后要有专人对顶板及底腹板钢筋进行调整，以保证钢筋不偏离设计位置。顶板钢筋放入后还要将顶板钢筋与底腹板钢筋进行连接绑扎，以形成一个整体骨架。钢筋安装工艺详见”图 5.2.1-16钢筋安装流程图。(3)预埋件、预留孔的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。支座板加工及安装支座板按图纸设计加工制作，套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接，位置正确后，将其焊牢，保证焊缝高度6mm并保证套筒垂直。支座钢板要进行镀铭防锈处理。

44、安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、预埋套筒位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座套筒与支座板焊接质量等。图 5.2.1-16钢筋安装工艺流程图桥面预埋件防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。通风孔在箱梁两侧腹板上设计有直径100mm的通风孔，间距2 m,若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置并保证预应力钢筋的保护层大于1 倍管道直径，在通风孔处增设直径170mm的钢筋环。通风孔采用(plOOmm的通风孔模具，模具固定在内、外

45、模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。泄水孔桥面泄水孔:在防撞墙内侧桥面板沿纵向间距4m 设置中150mm的 PVC泄水管,泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁体灌筑时，采用模具成孔后再安装PVC竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。混凝土初凝前及时松动、拔出模具。梁底板泄水孔:按设计要求设置，采用内径为80mm的预制混凝土泄水孔垫块成洞，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。吊装孔箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4 个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保

46、护层厚度。吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。检查孔根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角。检查孔模具与端模板连成一体。接地钢筋梁体底腹板两侧预埋两根(P16的钢筋、梁端预埋接地钢筋并在桥面板及梁底预埋连线螺母，作为箱梁的综合接地措施。5.2.1.6.2模板工程(1)模板方案箱梁模板由底模、侧模、内模及端模共四大部分组成。由于梁体的外形尺寸要求较严，为保证精度和质量要求，在模板总体设计上做成侧模纵横向不动，只绕较轴转动的方式；底模固定不动；内模整体安装、整体脱模。由于24米箱梁

47、数量较少，因此采用24米箱梁在32米箱梁模板的基础上改造，两种型号的箱梁共用模板的方式。箱梁模型采用端模包侧模、侧模包底模、端模置于底模上的结构形式。端模与侧模间用槽形胶条密封、螺栓联接，侧模与底模间用弧形胶条密封、楔子楔紧，侧模与内模间在通风孔位置用螺栓固定，内模用紧固螺栓固结在底模基础上。模板的制作与加固方案见 图5.2.1-17模板总装图”。(2)底模底模由钢制纵肋、联接角钢、12mm钢面板、横梁和预埋螺栓组成，分支座段和普通段两类，底模分段制造，纵向分成五大块，根据箱梁跨度、宽度和预设反拱的要求拼装而成。底模通过预埋螺栓与底模基础相连接，通过调节底模各段的标高预设反拱度；底模板上预留有

48、泄水孔,内模固定螺杆通过预留的泄水孔位置与底模基础连接。图 5.2.1-17模板总装图底模安装时，根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度控制在2mm/m以内。在安装过程中，钢底模必须与混凝土底板紧密贴合,并将制作好的蒸养管道附设于钢底模下面,保证蒸汽养护温度均匀。底模支座位置，在每次模板安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差、对角线长度。支座板调整后用螺栓固定。底模拼装完毕后，在底模板上 一划出纵横向中心线，梁体端线，并且作好标志。底模在使用前，检查底模的平整度、预设反拱度、长度、宽度、对角线、直线度等参数，符合规范要求后，才能投入使用。为同时

49、适用于32米和24米两种箱梁，底模分成几大基本模块，在由32米箱梁台座改变成24米箱梁分座时，将底模板中段去掉8m,然后在安24m箱梁的要求预设反拱和重新安装底模，这样改变后32m台座即变为24m台座.若在施工中遇到箱梁高度和底宽不同，则安装钢支凳，使底模基础升高600mm，将原底模中间段取掉8 米长的一段，改变支座段及端段的安装位置，将底模宽度方向左右各用一块比原来宽120mm的模块替代，这样改变后再安装底模和重新调整反拱度，实现32米箱梁台座变为24米不同高度箱梁台座。侧模侧模采用固定形式，由面板、纵向劲肋、龙桁、骨架、可调式撑杆、底部连接螺栓等组成，分节制造，试拼合格后再焊接成整体。侧模

50、按照整体安装、整体脱模的方式设计和制作。模板纵肋使用10号轻型工字钢，面板采用8mm厚的钢板，腹板处设置高频附着式振动器,分上、下两层，梅花型布置，下层距底模0.70m,上层距底模1.5m,横向间距为1.2m,混凝土截面加厚段适当加密。振动器振动力先传向纵向加劲肋，再由纵向加劲肋传向面板。侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶条防止漏浆，侧模与底模连接处的圆弧过渡段采用特制的密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。安装时，龙门吊将侧模吊运到指定的台座与底模相对应的地方，精确就位后，利用可调式撑杆调整外模高度，顶升侧模至设计高度，用连接螺栓固定侧模与