数控车床技能综合实训 (29).ppt

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1、带切槽螺纹类零件 加工工艺分析毛坯尺寸为35X60，材料为铝带切槽螺纹类零件加工工艺分析5/25/2023五、确定定加工路径和起刀点 三、确定装夹方案 六、确定切削参数 四、确定刀具 二、选定设备 一、分析零件图样工艺分析主要内容七、填写数控加工技术文件 一、分析零件图样主要包括：尺寸及其公差、表面粗糙度、零件材料该零件表面由圆柱面、圆弧面、倒角、螺纹和螺纹退刀槽组成，其中34和总长58 有较严的尺寸精度要求，表面质量无严格要求，零件材料为铝，尺寸标注完整，轮廓描述完整。二、选定设备三、确定装夹方案 根据实训室实际条件选择CK6136S 数控车床，平床身、前置刀架。根据毛坯尺寸，确定该零件加工

2、须分两次装夹才能完成。先加工出左端轮廓，再调头装夹左边加工右端。四、确定刀具 确定刀具的原则：在保证加工质量的条件下，尽量选择少的刀具，以减少装刀、对刀、换刀时间提高加工效率。依据此原则本工件加工选用以下三把刀具完成加工：93 仿形外圆车刀用于完成端面和两端外轮廓的加工。3mm 切槽刀完成4X2mm 的螺纹退刀槽的加工。槽刀的选取应根据被切槽的尺寸而定，所选槽刀的刀宽必须小于所切槽的宽度，并且槽刀的刀片伸出来的长度要大于半径方向的槽深。60 螺纹车刀完成图中所标识的细牙三角型螺纹的加工。五、确定加工路径和起刀点 第一次装夹：手动车端面 粗精车左端轮廓 第二次装夹：手动车端面，保证总长 粗精车右

3、端轮廓 切槽 车螺纹换刀点的选择 切槽进退刀六、确定切削参数 1）背吃刀量粗车轮廓时，X 方向背吃刀量单边可取2mm，轮廓精加工时，X 方向背吃刀量单边可取0.5mm。切槽的背吃刀量为槽刀的宽度，即为3mm。车螺纹时，可根据切削用量手册推荐的每刀背吃刀量，即分四刀进行切削，被吃刀量分别为0.8，0.6，0.4，0.16。六、确定切削参数 2）主轴转速 手动车端面时主轴转速选取500 r/min，粗加工主轴转速为800 r/min，精加工主轴转速为1000 r/min。切槽时，由于时槽刀的整个横刃在进行切削，所以主轴转速不宜过高，否则切削力过大，影响刀具寿命。一般槽刀刀刃宽度为35mm，主轴转速

4、n=300500r/min。车螺纹时，为了保证螺距，必须严格要求主轴转一圈刀具进给一个导程，如果将主轴转速选择过高，其换算后的切削速度必定大大超过正常值。车螺纹时，主轴转速应限制在s1200/P-80,其中P 为螺距，在保证生产效率和正常切削的情况下，应尽量选择较低的主轴转速。六、确定切削参数 3）进给速度 进给速度的大小直接影响表面粗糙度值和切削效率，因此进给速度的确定应在保证表面质量的前提下，选择较高的进给速度。一般应根据零件的表面粗糙度、刀具及工件材料等因素，查切削用量手册选取。参照台阶轴加工时切削参数的选择，粗精加工轮廓时进给速度分别为100mm/min 和80mm/min。切槽时，一般刀刃宽度35mm，F=1030mm/min。车螺纹时，切削速度为螺纹的导程。七、填写数控加工技术文件 谢谢