车镗专机plc控制系统设计----课程设计说明书----大学毕业设计论文.doc

《车镗专机plc控制系统设计----课程设计说明书----大学毕业设计论文.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《车镗专机plc控制系统设计----课程设计说明书----大学毕业设计论文.doc（28页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、电气控制与PLC技术课程设计说明书 课 题： 车镗专机PLC控制系统设计 专 业： 电气工程及其自动化 班 级： 电气 1403 姓 名： 学 号： 指导老师： 2016 年 01 月 10 日 摘要液压车镗专机是用来对工件进行两边同时进行打孔，然后并进行右端面的车削加工的一种自动化设备，该设备运用PLC进行控制。本课题研究基于三菱FX系列的PLC的车镗专机组合机床，通过PLC改造原有的电气控制式的车镗专机机床，质量可靠，控制速度快，维护性好，提高了工作效率和经济性。使用组态王（Kingview）软件6.55版本开发的监控界面实现了对机床现场的远程监视和控制，其展示出来的效果就是模拟的车镗专机

2、的实际效果，这样就会显得比较直观，更容易大家的理解。通过整个设计提高大家对PLC的认识，利用所学的知识来完成这样的设计才能达到我们所学的这个课程的目的。整个设计过程包括：电气硬件原理图设计主电路，控制电路，I/O 接线图等由黄勇、陈威共同完成；PLC程序设计功能表图，梯形图由黄勇完成；所有相关调试与组态监控软件的整体设计共同完成。 关键词：PLC、液压车镗专机、组态王第一章 方案确定11.1 车镗专机简介11.1.1 车镗专机的基本组成11.1.2 加工过程11.1.3车镗专机床身结构示意图21.1.4车镗专机机械动力头原理示意图21.1.5车镗专机的自动加工31.1.6 液压系统31.2 车

3、镗专机组合机床控制要求31.2.1 车镗专机的控制要求31.2.2 实践任务与要求41.3 设计方案的确定41.3.1可用方案论证4第二章 车镗控制系统硬件电路设计52.1 电气主电路52.2 不进PLC的控制电路和信号电路62.3 PLC的I/O接线图6第三章 PLC控制系统程序设计83.1 自动控制程序83.1.1 程序初始化83.1.2 全循环控制程序93.1.3 I工位循环控制程序103.1.3 工位循环控制程序113.2 手动控制程序113.3 上、下位机配合控制程序123.3.1 上、下位机配合控制全循环、工位、工位循环程序123.3.2 上、下位机配合手动控制程序133.4 联锁

4、、保护程序14第四章 监控软件的设计154.1 监控软件的功能154.2 欢迎界面154.3 监控界面164.3.1 变量定义164.3.2 监控界面设计184.3.3 设计改进20第五章 设备使用及维护说明215.1 设备使用说明215.2 设备使用及维护注意事项225.2.1 控制柜的维护225.2.2 机械部件的维护22第六章 设计小结23参考文献24附录: 技术图纸245第一章 方案确定1.1 车镗专机简介车镗专机是用来对台式钻床的立柱进行镗孔加工，同时对孔的右端面进行车销加工的一种自动加工设备，加工工件如图1-1所示。 1-1 工件示意图1.1.1 车镗专机的基本组成车镗专机的基本组

5、成如图1-2所示。左、右机械动力头各有三台电动机（快速电动机、工速电动机、主轴电动机），液压站由一台电动机拖动。控制柜液压站左动力头工作台（液压）右动力头 1-2 车镗专机的基本组成示意图1.1.2 加工过程加工过程如图1-3所示。操作者将要加工的工件放在工作台上的夹具中，在其他准备工作就绪后，发出加工指令（按下按钮）。工件自动夹紧，压力继电器动作，左、右协力头同时开始镗销加工。左动力头快进，工进至终点后，快退回原位：而右动力头快进、工进至终点后还应进行右端面的车削加工（车刀横进、横退）后才快退。当两动力头都退回原位，此时工位的粗加工结束，工作台移到工位，开始进行精镗加工。左、右动力头重新起动

6、，快进，工进到终点延时后快退回原位，工位加工结束，工作台退到工位，松开工件，一个自动工作循环结束。1.1.3车镗专机床身结构示意图 左、右机械动力头各有三台电动机（快速电动机、工速电动机、主轴电动机）图1-3 车镗专机床身结构示意图1.1.4车镗专机机械动力头原理示意图图1-4 车镗专机机械动力头结构示意图1.1.5车镗专机的自动加工图1-5 车镗专机的自动加工过程1.1.6 液压系统车镗专机中工作位的转换和加工工件的夹紧与松开是由液压系统实现的，车镗专机液压系统元件如表所示。表1-1 车镗专机液压系统元件表YV1 +卸荷SP1 +油压到信号YV2 + ()工件松开 （夹紧）SP2 +工件紧信

7、号YV3 +向工位YV5 +横 进YV4 +向工位YV6 +横 退注：表中“”表示得电，“”表示断电。1.2 车镗专机组合机床控制要求1.2.1 车镗专机的控制要求1）本系统有七台电机：油泵电机、右主轴电机、右快速电机、右工速电机、左主轴电机、左快速电机、左工速电机。2）工作台有两个工位，由液压系统实现两工位的转换和加工工件的夹紧与松开。3）有自动和点动两种工作方式自动工作方式又有三种形式：全自动循环、工位循环、工位循环工作。全自动循环过程是从工位到工位再到工位工位循环、工位循环工作是指工件只在工位或工位时的加工循环。4）手动工作方式包括左、右主动轴的点动对刀，左、右动力头的快进与快退点动，手

8、动松开工件、手动移位等。5）左、右导轨应具有自动润滑功能（YV7、YV8）。6）左、右快速电动机均采用电磁铁抱闸制动（YB1、YB2）。7）油泵起动后，液压系统要有一定的压力缓冲，才允许开始工作，工作结束要卸荷。8) 具有电源、油泵工作、原位、工作指令等信号的指示。9) 具有照明和必要的联锁环节和保护环节。1.2.2 实践任务与要求1）根据设备工艺要求，制定合理的改造方案；2）确定输入/输出设备，正确选用PLC；3）PLC I/O点分配，并绘制I/O接线图以及其它外部硬件图；4）绘制系统功能表图；5）设计梯形图并模拟调试；6）正确计算选择电器元件，列出电器元件一览表；7）绘制电气接线图，接线并

9、调试；8）整理技术资料，编写使用说明书。1.3 设计方案的确定1.3.1可用方案论证根据以上对车镗专机的基本认识之后可知车镗专机控制方法有以下几种：1）电气控制系统2）单片机控制系统 3）PLC控制系统根据上述车镗专机的控制要求再加上对车镗专机的工作情况的分析后，程序较为复杂，且应用的步骤较多，故放弃使用电气控制法，而单片机编程也较为复杂从而综上考虑选择PLC控制来控制。确立如下的设计方案：1）首先对整个机床设备需要有短路、过流、过载保护。因此需要对这些元气件进行选择。 2）控制电路则通过PLC编程器来完成。本次设计中自动工作方式的形式主有全自动循环和工位循环和工位循环。全自动循环工作过程为：

10、从工位工位工位，而工位循环只在工位加工就行工位循环只进行工位循环。控制工位循环或者工位循环只需要设置一个万能转换开关SA2通过开关的控制来实现工位或者工位循环。这样就能很容易的进行程序的编写。3）由于机床有两种工作方式：手动和自动。手动控制采用经验设计法设计而自动控制部分则采用顺序控制法。手动和自动工作方式可通过工作方式选择开关SA1选择或者不选择来确定是进行手动或自动控制。第二章 车镗控制系统硬件电路设计2.1 电气主电路主电路由七台电机控制，参数如表2-1。M1为油泵电机，M2控制右主轴的转动，M3控制右工进，M4控制右快进，M5控制左主轴的转动，M6控制左工进，M7控制左快进。接触器KM

11、1KM9的主触点控制电机的转动。对于右工作台，KM2触点闭合右主轴电机转动；KM3触点闭合，右工进电机转动；KM4KM5触点闭合，控制右快速电机正反转，来实现右快进或右快退。对于左工作台，KM6触点闭合左主轴电机转动；KM7触点闭合，左工进电机转动；KM8KM9触点闭合，控制左快速电机正反转，来实现左快进或左快退。KM1触点闭合，油泵电机起动。熔断器FU1-FU6在电路中进行短路、过流保护。热继电器FR1FR7分别对七台电动机负载的过载保护。 表2-1 电机参数设备名称参数左、右主轴电机4.0KW、1440转/分、380V、8.4A左、右快速电机2.2KW、1440转/分、380V、4.9A左

12、、右工进电机1.1KW、1440转/分、380V、3.0A油 泵 电 机1.1KW、1440转/分、380V、3.0A2.2 不进PLC的控制电路和信号电路本次设计PLC采用三菱FX3U-48X型号，由于其只有24个输入口，16个输出口，为保留裕量所以对于一些电路是不用进PLC。例如电源指示灯，油泵指示灯，液压泵指示灯等都是不需要进入PLC中的。控制电路的供电电压是从三相电动机的任意两相引出，线电压为交流380V。所以我们必须采用变压器将电压降到110V交流（供电气控制电路和信号电路使用）和直流为24V的电压（供给液压电磁阀电路）。只有当液压泵电动机得电启动后，液压达到一定的压力后才能按下启动

13、按钮使PLC控制机床开始加工工件，液压泵的停止可以当作机器停止条件，不进入 PLC控制而直接在控制面板上手动控制，这样简化了PLC控制程序也降低了对设备的要求。由于工件夹紧、工位移动均是由液压控制，所以油泵电机是否正常工作十分重要，如果油泵电机不在正常工作状态，应该将所有的工作都停止。也就是油泵电机的停止按钮可以等效与急停按钮。可以采用带蘑菇头的停止按钮。系统开始运行的条件就是油压到达一定压力后，系统按启动按钮才能开始进行正常的工作。2.3 PLC的I/O接线图开关量的输入模块是用来接收现场输入设备的的开关信号，将信号转换成为PLC内部接受的低电压信号，并实现PLC内外信号的电气隔离。在选择输

14、入口时留下10%20%的余量，因而选择20个输入口，因此由于开关过多复四个输入口:X12、X13、X14、X15开关量的输出模块是将PLC内部低电压信号转换成驱动外部输出设备的开关信号，并实现PLC内外部信号的电气隔离。根据该控制系统的设计要求，通过按钮以及各种开关的数目来确定与PLC有关的输入输出设备，确定PLC的I/O点数。I/O分配表如下表2-2和表2-3所示：有二十个输入点和十六个输出点，其中复用了四对输入口。表2-2 输入点对应表信号名称电气接口PLC输入接口启动SB1X0油压KP1X1夹紧信号KP2X2左镗刀原位SQ8X3左镗刀工进终位SQ10X4右镗刀原位SQ1X5右镗刀工进终位

15、SQ3X61工位SQ5X72工位SQ6X10手自动选择SA1X11自动操作开关右镗刀快进转工进位SQ2X12车刀原位SQ4X13车刀到位SQ7X14左镗刀快进转工进位SQ9X15手动操作开关左主轴点动SB2X12右主轴点动SB3X13手动松开SB4X14手动移位SB5X15左快进点动SB6X16左快退点动SB7X17右快进点动SB8X20右快退点动SB9X211工位循环SA2X222工位循环X23表2-3 输出点对应表信号名称电气接口PLC输出接口左主轴电机KM2Y0左工进KM3Y1左快进KM4Y2左快退KM5Y3右主轴电机KM6Y4右快退KM6Y5右工进KM7Y6右快进KM8Y7卸荷YV1Y

16、10工件松开YV2Y11向1工位YV3Y12向2工位YV4Y13车刀横进YV5Y14车刀横退YV6Y15原位指示灯HL1Y16工作指示灯HL2Y17第三章 PLC控制系统程序设计3.1 自动控制程序3.1.1 程序初始化首先初始化脉冲M8002给予脉冲置位S0，在判断油压是否到位，如果油压信号到位置位S20则进行判断是否进入手动状态，默认是进入自动状态。然后进行判断是否在左原位，右原位，车刀是否在原位。X2未拨动为默认工件夹紧信号。往上拨为松开信号。下列程序是让其回到各原位。下列程序为判断是否在工位，如果没有将回到工位（Y12是向工位移动）。然后才能卸荷。并松开工件3.1.2 全循环控制程序对

17、于全循环，在原位时，当油压到位KP1(X1)，按下启动按钮SB1(X0)，工件加紧KP2（X2），左右镗刀开始快进，右边到达SQ9（X15），左边到达SQ2（X12）时,开始工进，此时左右工速电机和左右主轴电机同时运行。到左右终点工进终点时，左镗刀开始快退返回左原位电机停止。车刀开始横进，到达右车刀终点时，开始横退，横退完，右镗刀开始退出，快退回右原点，电机停止运行，然后开始向工位移动，进行精加工。到达工位后，左右镗刀开始快进，右边到达SQ9（X15），左边到达SQ2（X12）时,开始工进，此时左右工速电机和左右主轴电机同时运行。到左右终点工进终点，延时2S后开始快退，当左右镗刀都退回左右原点

18、后，工件向工位移动，原位指示灯亮，并开始松开工件，卸荷。启动并油压到位工件夹紧，并开始进行工位工作。工位结束向工位移动Y13是向工位移动的输出信号。3.1.3 I工位循环控制程序按下循环开关（SA2）拨到工位循环时，在原位时，当油压到位KP1(X1)，按下启动按钮SB1(X0)，工件加紧KP2（X2），左右镗刀开始快进，右边到达SQ9（X15），左边到达SQ2（X12）时,开始工进，此时左右工速电机和左右主轴电机同时运行。到左右终点工进终点时，左镗刀开始快退返回左原位电机停止。车刀开始横进，到达车刀终点时，开始横退，横退完，右镗刀开始退出，快退回右原点，电机停止运行，原位指示灯亮，并开始松开工

19、件，开始卸荷！如果要继续循环则需要按下启动按钮，并判断油压是否到位，然后判断是否夹紧到位。然后继续重复上面的工作。如果只循环工位则将X22拨为常闭，工位循环完会直接返回并卸荷，并需要在次按下启动按钮才能循环。3.1.3 工位循环控制程序 按下循环开关（SA2）拨到工位循环按钮，在原位时，当油压到位KP1(X1)，按下启动按钮SB1(X0)，工件加紧KP2（X2），开始移位到工位，左右镗刀开始快进，右边到达SQ9（X15），左边到达SQ2（X12）时,开始工进，此时左右工速电机和左右主轴电机同时运行。到左右终点工进终点时，延时2S后开始快退，当左右镗刀都退回左右原点后，向工位移动，并松开工件开始

20、卸荷。如果要继续循环则需要按下启动按钮，并判断油压是否到位，然后判断是否夹紧到位。然后继续重复上面的工作。如果只进行工位循环，则只需要将X23按下，则程序启动后将不会进入工位工作而是直接进入移动到工位工作，完了以后在回到工位。一直循环此过程。3.2 手动控制程序SA1为手自动选择按钮，当不按下时车镗专机自动运行。若SA1拨到上时，进入手动模式其中有多个地方可以进入手动模式。 在初始油压到位信号到之前拨下，X11就可以直接切入到手动状态，程序中在回到原位并卸荷也可以切换到手动状态。并且手动完了会自动去判断是否在原位。并接着工作。手动模式下只能进行点动操作。SB2按钮为左镗刀点动，SB3按钮为右镗

21、刀点动，SB6按钮为左快进点动，SB8按钮为右快进点动，按下SB5按钮为手动移位，SB4按钮按下手动松开工件。SB7为左快退点动，SB9位右快退点动。手动部分程序演示。3.3 上、下位机配合控制程序为了避免拨扭开关和上位机的按钮产生不同的信号而导致PLC无法识别，系统出现错乱。所以要进行上、下位机的切换，两个模式配合进行系统监控和操作。而输出只有一个，所以要对输入进行并行修改，将上、下位机的切换信号并行输入来实现对输出信号的控制。上、下位机不能同时操作，所以得进行互锁。利用一个辅助继电器来实现该功能。M100是上、下位机信号，M100得电是上位机操作，M100不得电进行下位机操作。将程序进行修

22、改后，在手动模式和自动模式都可以实现上、下位机的切换操作。3.3.1 上、下位机配合控制全循环、工位、工位循环程序 上下位机手自动切换程序模块3.3.2 上、下位机配合手动控制程序 如下是上位机或者下位机实现点动的操作的部分程序。3.4 联锁、保护程序由于左右快速电机控制着左右快进、快退的动作，所以要对其输出线圈进行互锁，包括机械互锁和电气互锁，以及限位保护，还有上、下位机配合控制按钮也要进行互锁。快进时我们需要限位开关 只能快进到快进转工进的那个位置，而快退的限位则是其原点。并且我们快进快退不能同时操作。互锁并限位的功能如下图程序所示。X16左快进X17左快退X12是限位左快进转工进X3是左

23、终点。 X20右快进X21右快退X15是限位右快进转工进，X5是右终点。手动移位（X15）的限位。当在工位(X7)的时候我们不能向工位移动，在工位(X10)的时候我们不能使用向工位移动的按钮，实现了移位的程序互锁。第四章 监控软件的设计4.1 监控软件的功能本次车镗专机加工监控软件的设计是通过组态王6.5 进行设计的。具体的功能可以分为以下几点：（1）欢迎界面和监控界面：欢迎界面需要输入正确的密码才能进入操作监控界面，也可以按下退出按钮退出整个系统；（2）监控界面对车镗专机的整个加工过程进行实时动画模拟；（3）监控界面对加工的工作状态进行实时监控；（4）在监控界面能够进行上下位机的切换，上位机

24、能操作手动的所有按钮；（5）上位机同时能启动加工和切换循环模式。4.2 欢迎界面欢迎界面包括登陆键与退出键，点击登入键则弹出用户输入密码窗口，正确输入密码才能进入监控界面；点击退出键则退出监控软件。登陆键的命令语言为：LogOn();本站点DLRZ=1;退出键的命令语言为：exit(0);图4-1 欢迎界面 图4-2定义用户组和用户4.3 监控界面4.3.1 变量定义在数据词典里设置变量X0-X23，变量Y0-Y116，其连接设备为PLC，因此其变量类型均为I/O 离散，X 读写属性为只读类型,Y 的读写属性为读写类型，可以对其端口进行数据的读取和写入。在输出Y0-Y116 对应动画上电机、指

25、示灯等相应变量，就能在工作时监控各个电器是否正常工作。定义内存的变量A1-A7，实现画面动画连接及相关动作，是指那些不需要和其它应用程序交换数据、也不需要从下位机得到数据、只在“组态王”内使用的变量，比如计算过程的中间变量，就可以设置成“内存变量”。通过组态王实现上下位机控制，需定义若干按钮（左右点动，左右快进，快退，手动松开，手动移位，以及启动与循环按钮），都要通过辅助继电器M100-M112进行连接，并将这些辅助继电器加入PLC 程序中，变量M100-M112 为读写类型，其中M100 为上下位机切换键的变量，用以实现上下位机的切换。表4-1 变量定义表序号变量名plc数据类型读写类型动画

26、定义1X0启动X0I/O离散只读启动2X1油压到信号X1I/O离散只读油压信号3X2工件夹紧信号X2I/O离散只读工件夹紧信号4X3左原点X3I/O离散只读左原位5X4左终点X4I/O离散只读左终点6X5右原点X5I/O离散只读右原位7X6右终点X6I/O离散只读右终点8X7一工位X7I/O离散只读一工位9X10二工位X10I/O离散只读二工位10X11手自动转换X11I/O离散只读手自动转换15X12左快进转工进X12I/O离散只读左快进转工进16X13车刀原位X13I/O离散只读车刀原位17X14车刀到位X14I/O离散只读车刀到位18X15右快进转工进X15I/O离散只读右快进转工进19

27、X16左快进X16I/O离散只读左快进20X17左快退X17I/O离散只读左快退21X20右快进X20I/O离散只读右快进22X21右快退X21I/O离散只读右快退23X22一工位X22I/O离散只读一工位24X23二工位X23I/O离散只读二工位25Y0左主轴Y0I/O离散读写左主轴电机26Y1左工进Y1I/O离散读写左工进电机27Y2左快进Y2I/O离散读写左快进电机28Y3左快退Y3I/O离散读写左快退电机29Y4右主轴Y4I/O离散读写右主轴电机30Y5右工进Y5I/O离散读写右工进电机31Y6右快进Y6I/O离散读写右快进电机32Y7右快退Y7I/O离散读写右快退电机33Y10卸荷Y

28、10I/O离散读写卸荷指示灯34Y11工件松开Y11I/O离散读写松开指示灯35Y12向一工位Y12I/O离散读写向一工位移动36Y13向二工位Y13I/O离散读写向二工位移动37Y14车刀横进Y14I/O离散读写车刀横进动作38Y15车刀横退Y15I/O离散读写车刀横退动作39Y16原位指示灯Y16I/O离散读写原位指示灯40Y17工作指示灯Y17I/O离散读写工作指示灯41A1左/内存实型/左滑台右移动42A2右/内存实型/右滑台左移动43A3工位/内存实型/和工位移动44A4横刀/内存实型/车刀横进横退移动45A5松开灯/内存实型/指示灯信号46A6一工位指示灯/内存实型/一工位循环指示

29、灯47A7二工位指示灯/内存实型/二工位循环指示灯48DLRZ/内存实型/退出按钮49复用X121/内存实型/手自动信号存在冲突所加避免冲突的信号50复用X131/内存实型/51复用X141/内存实型/52复用X151/内存实型/53M100上下位M100I/O离散读写上下位机切换开关54M101工位循环M101I/O离散读写工位循环开关55M102手自动转换M102I/O离散读写手自动转换开关56M103启动M103I/O离散读写启动按钮57M104左主轴M104I/O离散读写左主轴电机58M105右主轴M105I/O离散读写右主轴电机59M106左快进M106I/O离散读写左快进电机60M

30、107右快进M107I/O离散读写右快进电机61M108左快退M108I/O离散读写左快退电机62M109右快退M109I/O离散读写右快退电机63M110手动松开M110I/O离散读写手动松开指示64M111手动移位M111I/O离散读写手动移位指示65M112工位循环M112I/O离散读写工位循环开关4.3.2 监控界面设计（1）建立组态工程的一般过程是：1）根据工业现场设计图形界面（尽量做到与实际相符）；2）定义有用到的所有相关设备变量以及相关参数的设置；3）进行命令语言的编写；4）建立动画连接；5）联机运行和调试。（2）监控界面设计要求：良好的监控界面不仅能准确及时的呈现出工业现场的工

31、作状态，而且能让一般操作人员能较快较容易地认识、掌握和使用监控界面的操作。这就要求在设计图形界面的时候，对于指示灯、按钮、开关的布置，设备的定义都应该简洁明了。为操作者的使用提供最大的方便。监控界面应该主要包括指示灯区，按钮操作区，加工过程区。对于在相应的工位上的行程开关，在图上相应位置示意。左右分别为左右主轴电机、左右快进电机、左右工进电机和左右快退电机以及相应的导轨、刀具，中间为工件、夹紧装置和导轨。横刀的动作示意放置右下方。画面定义完毕之后，根据之前定义相关的变量与各种指示灯、按钮进行连接。由于监控界面是显示整个加工过程的，所以需要通过动画演示更直观的表现现场的运行情况，如左右刀具的快进

32、、快退、工进和车刀的进、退以及工件的移动，松开、夹紧等情况。图4-3 监控界面监控界面命令语言：if (本站点Y2左快进=1 & 本站点A1左=50)本站点A1左=本站点A1左+6;if (本站点Y1左工进=1 )本站点A1左=本站点A1左+3;if(本站点Y3左快退=1)本站点A1左=本站点A1左-3;if (本站点Y6右快进=1 & 本站点A2右=50)本站点A2右=本站点A2右+6;if (本站点Y5右工进=1 )本站点A2右=本站点A2右+3;if(本站点Y7右快退=1)本站点A2右=本站点A2右-3;if(本站点Y14车刀横进=1 )本站点A4横刀=本站点A4横刀+10;if(本站点

33、Y15车刀横退=1 )本站点A4横刀=本站点A4横刀-10;if(本站点Y13向二工位=1 )本站点A3工位=本站点A3工位+10;if(本站点Y12向一工位=1 )本站点A3工位=本站点A3工位-10;if(本站点X2工件夹紧信号=1)本站点A5松开灯=1; else 本站点A5松开灯=0;if(本站点Y11工件松开=1)本站点A5松开灯=1; else 本站点A5松开灯=0;if(本站点X22一工位=1)本站点A6一工位指示灯=1;else 本站点A6一工位指示灯=0;if(本站点X23二工位=1)本站点A7二工位指示灯=1;else 本站点A7二工位指示灯=0;if(本站点M101工位循

34、环=1)本站点A6一工位指示灯=1;else 本站点A6一工位指示灯=0;if(本站点M112工位循环=1)本站点A7二工位指示灯=1;else 本站点A7二工位指示灯=0;if(本站点X11手自动转换=1) 本站点复用X121=0; 本站点复用X131=0; 本站点复用X141=0; 本站点复用X151=0; else if(本站点X12左快进转工进=1)本站点复用X121=1; else 本站点复用X121=0; if(本站点X13车刀原位=1)本站点复用X131=1; else 本站点复用X131=0; if(本站点X14车刀到位=1)本站点复用X141=1; else 本站点复用X14

35、1=0; if(本站点X15右快进转工进=1)本站点复用X151=1; else 本站点复用X151=0;4.3.3 设计改进（1）在监控界面增加“退出界面”按键，按下时关闭监控界面，切换回欢迎界面，如需再进入监控界面则需重新登陆输入用户密码。图4-4“退出界面”按钮命令语言：本站点DLRZ=0;Logoff(); showPicture(欢迎界面); closepicture(管理界面);（2）在进行手动快进，工进时增加移动距离限制。若没有增加移动距离限制，虽然动画显示已经不在快进，但仍按住快进按钮是，对应内存变量将继续增加。这样导致了再按快退按钮时，就要一段时间才能看到动画显示后退。故在快

36、进工进的命令语言应加入距离的限制。增加的命令语言：if (本站点Y2左快进=1 & 本站点A1左=50)本站点A1左=本站点A1左+6;if (本站点Y6右快进=1 & 本站点A2右=50)本站点A2右=本站点A2右+6;第五章 设备使用及维护说明5.1 设备使用说明首先上电，当油压信号到之后，决定手/自动开关是拨到手动还是自动控制。（1）进入手动控制之后，在油压信号到的情况下，通过对应按钮实现左主轴点动、右主轴点动、左快进、左快退、右快进、右快退、手动移位、手动松开的控制； （2）将开关拨到自动后能实现自动控制，进入自动控制之后，首先判断左主轴、右主轴和车刀是否在原位，不在原位则程序实现回原

37、位；然后判断是否在工位，不在则程序实现回工位。当上述四个设备都在原位时则原位灯亮起，若一开始都在原位则跳过上述步骤。然后接着夹具松开，准备开始工作，等待按下启动按钮；若长时间没按下启动按钮或进入手动模式则设备自动开始卸荷，只要卸荷期间有按下启动按钮或切换到手动模式则停止卸荷，并且在油压信号到的情况下，进入自动或手动控制状态。如果按下启动按钮，工作灯亮，夹具夹紧，产生夹紧信号，此时判断是全循环还是循环，如果是全循环则左右主轴开始工作，进行镗削工作，左快进、工进至终点后快退回原位；右快进、工进至终点后还要进行车刀横进，车刀横退回原位时镗刀才快退回到右原位。当右快退回到原位后，工位加工结束，工作台移

38、到工位，左、右主轴重新启动，快进、工进到终点后延时一段时间（2s）快退回原位，工位加工结束，工作台退回工位，松开工件，工作灯灭，一个工作循环结束。如果是工位循环则跳过工位在工位进行加工后回到工位松开工件，工作灯灭，等待下一次按下启动按钮。5.2 设备使用及维护注意事项5.2.1 控制柜的维护1）严格遵守操作规程和日常维护制度 2）应尽量少开数控柜和强电柜的门 在机加工车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。有的用户在夏天为了使数控系统能超负荷长期工作，采取打开数控柜的门来散热，这是一种极

39、不可取的方法，其最终将导致数控系统的加速损坏。3）定时清扫数控柜的散热通风系统 应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数控柜内温度过高。 4）数控系统的输入/输出装置的定期维护 80年代以前生产的数控机床，大多带有光电式纸带阅读机，如果读带部分被污染，将导致读入信息出错。为此，必须按规定对光电阅读机进行维护。 5）直流电动机电刷的定期检查和更换 直流电动机电刷的过渡磨损，会影响电动机的性能，甚至造成电动机损坏。为此，应对电动机电刷进行定期检查和更换。数控车床、数控铣床、加工中心等，应每年检查一次。

40、6）定期更换存储用电池 一般数控系统内对CMOSRAM存储器件设有可充电电池维护电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。在一般情况下，即使尚未失效，也应每年更换一次，以确保系统正常工作。电池的更换应在数控系统供电状态下进行，以防更换时RAM内信息丢失。 7）备用电路板的维护 备用的印制电路板长期不用时，应定期装到数控系统中通电运行一段时间，以防损坏。 5.2.2 机械部件的维护1）主传动链的维护 定期调整主轴驱动带的松紧程度，防止因带打滑造成的丢转现象；检查主轴润滑的恒温油箱、调节温度范围，及时补充油量，并清洗过滤器；主轴中刀具夹紧装置长时间使用后，会产生间隙，影响刀具的夹紧，需及时调

41、整液压缸活塞的位移量。 2）滚珠丝杠螺纹副的维护 定期检查、调整丝杠螺纹副的轴向间隙，保证反向传动精度和轴向刚度；定期检查丝杠与床身的连接是否有松动；丝杠防护装置有损坏要及时更换，以防灰尘或切屑进入。 3）刀库及换刀机械手的维护 严禁把超重、超长的刀具装入刀库，以避免机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具发生碰撞；经常检查刀库的回原位置是否正确，检查机床主轴回换刀点位置是否到位，并及时调整；开机时，应使刀库和机械手空运行，检查各部分工作是否正常，特别是各行程开关和电磁阀能否正常动作；检查刀具在机械手上锁紧是否可靠，发现不正常应及时处理。 4）液压、气压系统维护定期对各润滑、液压、气压系统的过滤器或分滤网进行清洗或更换；定期对液压系统进行油质化验检查和更换液压油；定期对气压系统分滤气器放水；5）机床精度的维护定期