风吹机造型设计及加工---本科毕业设计.doc

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1、目录摘要IAbstractII第一章 绪论11.1 UG的介绍11.2 UG的产品特点1第二章 吹风机的造型设计52.1 新建模型文件52.2 创建草图一52.3 创建草图二62.4 创建草图三62.5 创建草图四72.6 扫掠72.7 创建草图五82.8 创建草图六82.9 通过曲线组绘制手柄曲面92.10 修剪92.11 创建草图七102.12 投影曲线10第三章 吹风机凸模的加工143.1 打开模型文件进入加工模块143.2 创建几何体143.3 创建刀具163.4 创建型腔铣操作173.5 创建型腔铣操作（二）193.6 创建轮廓区域铣（一）213.7 创建轮廓区域铣（二）243.8

2、创建轮廓区域铣（三）263.9 创建深度加工轮廓铣操作283.10 创建表面区域铣操作303.11 创建多路清根操作333.12 保存文件34参考文献35致谢36附录37手柄尾部深度加工铣程序清单：37摘要 本文对UG的三维曲面造型和数控加工模块进行了初步的介绍。主要通过利用UG这款软件来实现对吹风机的三维曲面造型和数控加工。首先根据吹风机的曲面特点，运用了扫掠、曲线网格曲面、拉伸还有曲面偏置等方法对吹风机进行了三维曲面造型。然后利用UG数控加工模块，对吹风机模型进行了整体的加工，其中加工的过程大致分为型腔铣、轮廓铣铣削、表面铣削和多刀路清根铣等这几个部分，确认走刀路线之后，对吹风机模型的加工

3、进行了模拟加工仿真，最后利用UG的自动编程功能根据吹风机模型的走刀路线进行后处理，导出G代码程序1。关键词：吹风机造型；UG；加工 Abstract The UG 3D surface modeling and NC machining module for a preliminary introduction. Mainly through the use of UG software to realize the hairdryer 3D surface modeling and NC machining. Firstly, according to the surface charact

4、eristics of blower, the sweep, curve mesh surface, tensile and surface offset method for 3D surface modeling of blower. Then the UG NC machining module, the air blower model for the overall process, the machining process can be divided into cavity milling, milling, surface contour milling and millin

5、g tool path Qinggen these parts, after confirming the tool path, machining of blower model in the simulation of machining simulation, finally the use of UG automatic programming function according to the hair dryer model of tool path is derived, G code.keyword: hair dryer modeling；UG ；processingI吹风机

6、造型设计及加工第一章 绪论1.1 UG的介绍 UG（Unigraphics NX）是Siemens PLM Software公司出品的一个产品工程解决方案，它为用户的产品设计及加工过程提供了数字化造型和验证手段2。Unigraphics NX针对用户的虚拟产品设计和工艺设计的需求，提供了经过实践验证的解决方案。UG同时也是用户指南（user guide）和普遍语法（Universal Grammer）的缩写。1.2 UG的产品特点UG NX的技术UG是Unigraphics的缩写，这是一个交互式CAD/CAM(计算机辅助设计与计算机辅助制造)系统，它功能强大，可以轻松实现各种复杂实体及造型的建

7、构。它在诞生之初主要基于工作站，但随着PC硬件的发展和个人用户的迅速增长，在PC上的应用取得了迅猛的增长，目前已经成为模具行业三维设计的一个主流应用3。 UG的开发始于1969年，它是基于C语言开发实现的。UG NX是一个在二和三维空间无结构网格上使用自适应多重网格方法开发的一个灵活的数值求解偏微分方程的软件工具4。其设计思想足够灵活地支持多种离散方案。因此软件可对许多不同的应用再利用。 一个给定过程的有效模拟需要来自于应用领域(自然科学或工程)、数学(分析和数值数学)及计算机科学的知识。然而，所有这些技术在复杂应用中的使用并不是太容易。这是因为组合所有这些方法需要巨大的复杂性及交叉学科的知识

8、。最终软件的实现变得越来越复杂，以致于超出了一个人能够管理的范围。一些非常成功的解偏微分方程的技术，特别是自适应网格加密（adaptivemeshrefinement）和多重网格方法在过去的十年中已被数学家研究，同时随着计算机技术的巨大进展，特别是大型并行计算机的开发带来了许多新的可能。 UG的目标是用最新的数学技术，即自适应局部网格加密、多重网格和并行计算，为复杂应用问题的求解提供一个灵活的可再使用的软件基础。UG NX的结构一个如UG NX这样的大型软件系统通常需要有不同层次抽象的描述5。UG具有三个设计层次，即结构设计(architecturaldesign)、子系统设计(subsyst

9、emdesign)和组件设计(componentdesign)。 至少在结构和子系统层次上，UG是用模块方法设计的并且信息隐藏原则被广泛地使用。所有陈述的信息被分布于各子系统之间。优势 来自SiemensPLM 的NX使企业能够通过新一代数字化产品开发系统实现向产品全生命周期管理转型的目标。NX包含了企业中应用最广泛的集成应用套件，用于产品设计、工程和制造全范围的开发过程。 UG设计图如今制造业所面临的挑战是，通过产品开发的技术创新，在持续的成本缩减以及收入和利润的逐渐增加的要求之间取得平衡。为了真正地支持革新，必须评审更多的可选设计方案，而且在开发过程中必须根据以往经验中所获得的知识更早地做

10、出关键性的决策。 NX是UGS PLM 新一代数字化产品开发系统，它可以通过过程变更来驱动产品革新6。NX独特之处是其知识管理基础，它使得工程专业人员能够推动革新以创造出更大的利润。NX可以管理生产和系统性能知识，根据已知准则来确认每一设计决策。 NX建立在为客户提供无与伦比的解决方案的成功经验基础之上，这些解决方案可以全面地改善设计过程的效率，削减成本，并缩短进入市场的时间。通过再一次将注意力集中于跨越整个产品生命周期的技术创新， NX 的成功已经得到了充分的证实。这些目标使得 NX 通过无可匹敌的全范围产品检验应用和过程自动化工具，把产品制造早期的从概念到生产的过程都集成到一个实现数字化管

11、理和协同的框架中。 主要功能 工业设计，NX为那些培养创造性和产品技术革新的工业设计和风格提供了强有力的解决方案。利用 NX建模，工业设计师能够迅速地建立和改进复杂的产品形状， 并且使用先进的渲染和可视化工具来最大限度地满足设计概念的审美要求7。 产品设计，NX包括了世界上最强大、最广泛的产品设计应用模块。 NX 具有高性能的机械设计和制图功能，为制造设计提供了高性能和灵活性，以满足客户设计任何复杂产品的需要。 NX 优于通用的设计工具，具有专业的管路和线路设计系统、钣金模块、专用塑料件设计模块和其他行业设计所需的专业应用程序7。 仿真、确认和优化，NX允许制造商以数字化的方式仿真、确认和优化

12、产品及其开发过程。通过在开发周期中较早地运用数字化仿真性能，制造商可以改善产品质量，同时减少或消除对于物理样机的昂贵耗时的设计、构建，以及对变更周期的依赖。 NC加工，UG NX加工基础模块提供联接UG所有加工模块的基础框架，它为UG NX所有加工模块提供一个相同的、界面友好的图形化窗口环境，用户可以在图形方式下观测刀具沿轨迹运动的情况并可对其进行图形化修改：如对刀具轨迹进行延伸、缩短或修改等8。该模块同时提供通用的点位加工编程功能，可用于钻孔、攻丝和镗孔等加工编程。该模块交互界面可按用户需求进行灵活的用户化修改和剪裁，并可定义标准化刀具库、加工工艺参数样板库使初加工、半精加工、精加工等操作常

13、用参数标准化，以减少使用培训时间并优化加工工艺9。UG软件所有模块都可在实体模型上直接生成加工程序，并保持与实体模型全相关。 UG NX的加工后置处理模块使用户可方便地建立自己的加工后置处理程序，该模块适用于目前世界上几乎所有主流 NC机床和加工中心，该模块在多年的应用实践中已被证明适用于25轴或更多轴的铣削加工、24轴的车削加工和电火花线切割10。 模具设计，UG是当今较为流行的一种模具设计软件，主要是因为其功能强大。 模具设计的流程很多，其中分模就是其中关建的一步。分模有两种：一种是自动的，另一种是手动的，当然也不是纯粹的手动，也要用到自动分模工具条的命令，即模具导向。 自动分模的过程，M

14、oldWizard（注塑模向导）是基于NX开发的，针对注塑模具设计的专业模块，模块中配有常用的模架库和标准件，用户可以根据自己的需要方便的进行调整用，还可以进行标准件的自我开发，很大程度上提高了模具设计效率11。 MoldWizard（注塑模向导）模块提供了整个模具设计流程，包括产品装载、排位布局、分型、模架加载、浇注系统、冷却系统以及工程制图等。整个设计过程非常直观、快捷，它的应用设计让普通设计者也能完成一些中、高难度的模具设计12。第二章 吹风机的造型设计2.1 新建模型文件 1、打开UG，点击新建文件，弹出如下图对话框，然后点击确认。 图2.0 新建文件2.2 创建草图一 1、点击弹出“

15、创建草图”的对话框。 2、“创建草图”对话框之中的草图平面区域的下拉列表之中选择选项。 3、在“创建草图”对话框之中点击，会弹出平面对话框如图2.1所示： 图2.1 平面对话框 图2.2 选取基准平面选择如图2.2平面为基准平面，距离为0，点击确认返回“创建草图”对话框，确认后，进入草图。 4、根据尺寸，画出草图一，如图2.3所示，完成如图草图之后，点击完成草图一。 图2.3 草图一 图2.4 草图二2.3 创建草图二 1、创建基准平面，选取YCZC平面作为基准平面。 2、进入草图之后，根据尺寸，画出草图，如图2.4所示。2.4 创建草图三 选取如图2.5平面为基准平面，基准平面与原点距离为1

16、66mm。进入草图之后，完成如图2.6曲线。曲线为半圆，半径52mm，完成后，点击完成草图三。 图2.5 基准平面 图2.6 草图三2.5 创建草图四 创建基准平面如图2.7所示，距离原点为272mm。进入草图，完成如图2.8所示曲线，曲线为半圆，半径30。 图2.7 创建基准平面 图2.8 草图四2.6 扫掠 1、完成草图后，得到如图2.9模型： 图2.9 完成草图模型 图2.10 选择曲线 2、点击，进入“扫掠”对话框。 3、在区域内，点击如图2.10的曲线，点击，选择图中任意一条半圆曲线为引导线。得到如图2.11的模型，点击确认按钮确认，完成扫掠。 图2.11 扫掠2.7 创建草图五 选

17、取ZCXC平面为基准平面完成如图2.12草图。点击完成草图五的创建。 图2.12 草图五 图2.13 基准平面2.8 创建草图六 1、创建如图2.13平面为基准平面，两点在基准平面上。 2、进入草图，完成如下图所示曲线。 草图六2.9 通过曲线组绘制手柄曲面 1、点击，选择“网络曲面”选项，再选择“通过曲线组”弹出如图2.14对话框，选择曲线确认后如图2.15所示。 图2.14 选择曲线对话框 图2.15 完成曲面2.10 修剪 1、通过扫掠和网络曲面之后得到如图2.16曲面。点击，选择下拉列表之中的修剪选项，选择修剪片体，弹出如图对话框。 图2.16 吹风机曲面 图2.17 修剪片体 2、选

18、择片体，如图2.18，再选择模型如图2.19所示。点击确认后，得到如图2.20所示曲面，完成片体修剪。 图2.18 选择片体 图2.19 选择模型1、 以上述同样方法修剪得到如图2.21曲面。 图2.20 修剪曲面一 图2.21 修剪曲面二 图2.22 草图七2.11 创建草图七 1、点击，进入创建草图对话框。2、在草图平面区域中，选择创建平面，点击，选择，选择XCYC平面为参考平面，距离为2mm，确认后，进入草图并完成如图2.22草图的创建。2.12 投影曲线 1、点击，进入下拉列表，选择“来自曲线集曲线”选项，然后选择“投影”选项，弹出对话框。 2、在“投影曲线”对话框，选择曲线如图2.2

19、3所示。 图2.23 选择投影曲线 图2.24 选择对象 图2.25 指定矢量 3、点击，选择对象，如图2.24所示，再指定矢量，点击选择ZC轴为矢量。点击确认按钮，完成曲线投影，如图2.25所示。2.13 偏置曲面 1、设置偏置，将整个曲面偏置。点击在下拉列表之中选择“偏置/放缩”选项，再选择偏置曲面选项，弹出图2.26对话框。 图2.26 偏置曲面对话框 图2.27 选择曲面点击选择如图2.27曲面，偏置距离为-5mm。 2、对偏置曲面投影曲线得到图2.29，对图2.29修剪片体之后得到图2.30。 图2.29 投影曲线 图2.30 修剪片体 3、拉伸，对图2.31中红色边缘进行拉伸，拉伸

20、之后得到图2.32所示。接着修剪片体，修剪之后得到图2.33。 图2.31 选择曲线 图2.32 拉伸 图2.33 修剪片体 4、建立草图完成如图所示2.34所示，投影曲线得到图2.35，接着进行片体修剪得到图2.36。 图2.34 草图 图2.35 投影曲线 图2.36 修剪片体 2.14完成得到吹风机模型 图2.37 完成吹风机模型 第三章 吹风机凸模的加工3.1 打开模型文件进入加工模块 1、打开模型文件 2、进入加工环境。选择下拉菜单选择加工命令，并设置初始加工为选项。3.2 创建几何体 1、创建机床坐标系 1.1将创作导航设置为几何视图，双击弹出如图对话框，点击得到“CSYS”对话框

21、。 1.2 在模型之中选取顶点如图3.1所示，然后将坐标系统绕ZM旋转-90，绕YM旋转-90，如图3.2所示。 图3.1 选择点 图3.2 完成坐标系1.3 单击“CSYS”对话框中区域中的“点对话框”按钮，弹出“点对话框”，在“点对话框”的Y文本之中输入值47.0，如图所示，单击确认，此时系统返回对话框，在此对话框之中选择点击确认按钮，完成图3.3的创建。 图3.3 创建坐标系 图3.4 创建安全平面 2、创建安全平面2.1在安全设置的下拉菜单之中选择“平面”选项，单击指定安全平面按钮弹出对话框，然后选定如图3.4平面，设置偏置距离55.0单击确认，完成如图所示平面创建。 完成安全平面创建

22、 3、创建部件几何体 3.1 在操作导航器中双击下的，系统弹出对话框。 3.2 选取部件几何体，在对话框之中单击按钮，系统弹出对话框。3.3 在对话框中选择选项，单击按钮，则选取了整个零件为部件几何体，如图3.5所示，在部件几何体对话框之中单击确认按钮，完成部件几何体的创建，同时回到系统对话框。 图3.5 部件几何体 图3.6 毛培几何体 4、创建毛培几何体 4.1在“铣削几何体”对话框之中单击按钮，系统弹出“毛培几何体”的对话框。 4.2在“毛培几何体”的对话框之中选择单选项，在“毛培几何体”对话框输入1.0，形成如图3.6所示毛培几何体。 4.3单击“毛培几何体”对话框中的确认按钮，系统将

23、返回到“铣削几何体”的对话框之中。 4.4 单击“切削几何体”对话框之中的确认。3.3 创建刀具 1、创建刀具（一） 1.1 将操作导航器调整到机床视图。 1.2 在选择下拉菜单插入中选择工具命令，系统弹出创建刀具对话框。 1.3 在“创建刀具”对话框的类型下拉列表之中选择选项，在区域之中单击，在位置区域的下拉列表之中选择选项，在名称文本框之中输入,，然后单击确认，系统弹出“铣刀5 参数”对话框。 1.4系统弹出“铣刀5 参数”对话框，在输入20，在刀具号文本框中输入值1，其他参数采用系统默认设置，单击确认按钮，完成刀具创建。 2、创建刀具（二） 设置刀具类型为，刀具子类型单击选择“MILL”

24、按钮，刀具名称为D12R1，刀具直径为12.0，刀具为1.0，刀具号为2。 3、创建刀具（三） 设置刀具类型为，刀具子类型单击选择“MILL”按钮，刀具名称为D6R1，刀具直径为6.0，刀具为1.0，刀具号为3。 4、创建刀具（四） 设置刀具类型为，刀具子类型单击选择“MILL”按钮，刀具名称为D2R0.5，刀具直径为6.0，刀具为2.0，刀具号为4。 5、创建刀具（五） 设置刀具类型为，刀具子类型单击选择“MILL”按钮，刀具名称为D2R0，刀具直径为2.0，刀具为0.0，刀具号为5。 6、创建刀具（三） 设置刀具类型为，刀具子类型单击选择“MILL”按钮，刀具名称为B6，刀具直径为6.0，

25、刀具号为6。3.4 创建型腔铣操作 1、创建操作 1.1将操作导航器调整到程序顺序图。 1.2 选择下拉菜单中的命令，在“创建操作”对话框类型之中选择选项，在操作子类型区域中选择按钮，在程序下拉列表之中选择选项，在几何体下拉列表之中选择选项，在刀具下拉列表之中选择选项，在方法下拉列表之中选择选项，使用系统默认名称。 1.3单击“创建操作”对话框中的确认，系统弹出“型腔铣”对话框。 2、设置一般参数 在“型腔铣”对话框的下拉列表之中选择选项，在下拉列表中选择选项，在平面直径百分比文本框之中输入值50.0，在全局每刀深度文本框之中输入值3.0。 3、设置切削参数 3.1在区域之中选择切削参数按钮，

26、系统弹出“切削参数”对话框。 3.2在“切削参数”对话框中单击选项卡，在下拉列表之中选择选项，其他参数则采用系统默认设置。 3.3在“切削参数”对话框之中单击选项卡，在文本框之中输入值0.5，其他参数采用系统默认设置。 3.4在“切削参数”对话框之中单击选项卡，在下拉列表之中选择选项。 3.5单击“切削参数”对话框之中的确定按钮，系统返回“型腔铣”对话框。4、设置非切削移动参数4.1 在“型腔铣”对话框之中单击“非切削移动”按钮，系统弹出“非切削移动”对话框。 4.2 单击“非切削移动”对话框之中的选项卡，在的下拉列表之中选择选项。 4.3 在的下拉列表中选择选项。 4.4 单击“非切削移动”

27、对话框之中的确定按钮哦，完成非切削移动参数的设置，系统返回到“型腔铣”对话框。 5、设置进给和速度 5.1 在“型腔铣”对话框之中单击“进给和速度”按钮，系统弹出“进给和速度”对话框。 5.2 选中“进给和速度”对话框区域中的复选框，在其后的文本框中输入值800.0，在“进给率”区域的“剪切”文本框中输入值125.0，其他参数采用系统默认值。 5.3 单击确认按钮，完成进给和速度的设置，系统返回“型腔铣”操作对话框。 6、生成的刀路轨迹并仿真 生成的刀路轨迹如图3.7所示，2D动态仿真结果如图3.8所示。 图3.7 生成刀轨 图3.8 动态仿真结果 3.5 创建型腔铣操作（二） 1、创建操作

28、1.1选择下拉菜单，命令，在“创建操作”对话框下拉列表之中选择选项，在“操作子类型”区域中单击“CAVITY_MILL”按钮，在下拉列表之中选择选项，在下拉列表之中选择选项，在下拉列表之中选择刀具选项，在下拉列表之中选择选项。 1.2点击确认按钮，退出“型腔铣”对话框。 2、设置一般参数 在“型腔铣”对话框下，选择选项，在“步距”下拉列表中选择选项，在“平面直径百分比”文本框中输入值30.0，在“全局每刀深度”文本框之中输入值1.2。 3、设置切削参数 3.1 在“刀轨设置”区域中单击“切削参数”按钮，系统弹出“切削参数”对话框。 3.2 在“切削参数”对话框中单击“策略”选项卡，在“切削顺序

29、”下拉列表框中选择“深度优先”选项，其他参数采用系统默认设置。 3.3 在“切削参数”对话框中单击“拐角”选项卡，在“光顺”下拉列表中选择“所有刀路”选项。 3.4在“切削参数”对话框之中单击“空间范围”选项卡，甚至参数如图 3.5 单击确认按钮，返回到“型腔铣”对话框。4、设置非切削移动参数。4.1 在“型腔铣”对话框中单击“非切削移动”按钮，系统弹出“非切削移动”对话框。 4.2 单击“非切削移动”对话框之中的“传递/快速”选项卡，在“传递类型”下拉列表之中选择“直接”选项。 4.3 单击“非切削移动”对话框中的“确认”按钮，完成非切削移动参数的设置，系统返回到“型腔铣”对话框。 5、设置

30、进给和速度 5.1 在“型腔铣”对话框中单击“进给和速度”按钮，系统弹出“进给和速度”对话框。 5.2 选中“进给和速度”对话框中“主轴速度”区域中的复选框，在其后的文本框之中输入值1250.0，在“进给率”区域中的“剪切”文本框之中输入值400.0，其他参数采用系统默认设置。 5.3 单击“确认”按钮，完成进给和速度的设置，系统返回到“型腔铣”操作对话框。 6、生成的刀路如图3.9所示。2D动态仿真结果如图3.10所示。 图3.9 刀路轨迹 图3.10 2D仿真结果3.6 创建轮廓区域铣（一）1 创建操作1.1 选择下拉菜单，命令，在“创建操作”对话框类型下拉列表中选择选项，在“操作子类型”

31、区域中单击选择“CONTOUR_AREA”按钮，在程序下拉列表中选择，在“刀具”下拉列表之中选择选项，在“几何体”下拉列表之中选择，在“方法”下拉列表之中选择选项。1.2 单击确认按钮，系统弹出“区域轮廓铣”对话框。2、 指定切削区域 2.1 在“几何体”区域中单击“选择或编辑切削区域几何体”按钮，系统弹出“切削区域”对话框。 2.2 选取如图3.11所示的面为切削区域。在“切削区域”对话框之中单击“确认”按钮，完成切削区域的创建，同时系统返回到“轮廓区域”对话框。 图3.11 指定切削区域 图3.12 “区域铣削方式”对话框 3、设置驱动方式3.1 在“轮廓区域”对话框“驱动方法”区域的下拉

32、列表之中选择“区域铣削”选项，系统弹出“区域铣削驱动方式”对话框。3.2 在“区域铣削驱动方法”对话框中设置如图3.12所示参数，单击确认，系统返回到“轮廓区域”对话框。4、设置刀轴刀轴选择系统默认的“+轴”。5、设置切削参数5.1 单击“轮廓区域”对话框之中的“切削参数”按钮，系统弹出“切削参数”对话框。5.2在“切削参数”对话框之中单击“策略”选项卡设置成如图参数： 5.3单击确认按钮，完成切削参数的设置，系统返回到“轮廓区域”对话框。6、设置费切削移动参数。采用系统默认的非切削移动参数。7、设置进给和速度7.1 在“轮廓区域”对话框中单击“进给和速度”按钮，系统弹出“进给和速度”对话框。

33、7.2 选中“进给和速度”对话框中“主轴速度”区域中的复选框，在其后的文本框之中输入值2000.0，在“进给率”区域中的“剪切”文本框之中输入值800.0，其他参数采用系统默认设置。7.3 单击“确认”按钮，完成进给和速度的设置，系统返回到“轮廓区域”操作对话框。8、生成刀路轨迹并仿真。生成刀路轨迹如图3.13所示，2D动态仿真结果如图3.14所示。 图3.13 刀路轨迹 图3.14 2D仿真结果3.7 创建轮廓区域铣（二） 1、创建操作 1.1复制固定轮廓区域铣操作。在图中右击节点，在弹出的快捷菜单中选择“复制”命令，然后右击节点，在弹出的快捷菜单之中选择“内部粘贴”命令，此时操作导航器姐妹

34、如同所示。 1.2双击节点，系统弹出“轮廓区域”对话框。 2、指定切削区域 2.1在“几何体”区域中单击“选择或编辑切削区域几何体”按钮，系统弹出“切削区域”对话框。 2.2 单击“切削区域”对话框中的按钮，然后系统弹出的“重新选择”对话框中单击“确认”按钮。 2.3 选取如下图3.15所示的面，作为切削区域，点击确认，完成切削区域的创建，系统返回“轮廓区域”对话框。 3、设置刀具在“轮廓区域”对话框“刀具”下拉列表中选择刀具选项。4、设置驱动方式 4.1在“轮廓区域”对话框中单击“驱动方法”区域的“编辑”按钮，系统弹出“区域铣削驱动方式”对话框。 4.2 在“区域铣削驱动方式”对话框中设置如

35、图3.16参数，点击确认，系统返回到“轮廓区域”对话框。 图3.15 指定切削区域 图3.16 驱动方式对话框 5、设置刀轴 刀轴选择系统默认的“+ZM轴”。 6、设置切削参数 6.1单击“轮廓区域”对话框之中的“切削参数”按钮，系统弹出“切削参数”对话框。6.2 在“切削参数”对话框中单击“策略”选项卡，选中“延伸刀轨”区域中的复选框，在“距离”文本框之中输入值35.0，选择单位为。6.3 单击“切削参数”对话框中的“确定”按钮，完成切削参数设置，系统返回到“轮廓区域”对话框。 7、设置非切削移动参数 采用系统默认的非切削移动参数设置。 8、设置进给和速度 采用系统默认的进给和速度设置。 9

36、、生成刀路轨迹并仿真 生成的刀路轨迹如图3.17所示，2D动态仿真结果如图3.18所示。 图3.17 刀路轨迹 图3.18 2D动态仿真结果 3.8 创建轮廓区域铣（三） 1、创建操作 1.1复制固定轮廓区域铣操作。在图中右击节点，在弹出的快捷菜单中选择“复制”命令，然后右击节点，在弹出的快捷菜单之中选择“内部粘贴”命令。 1.2 双击节点，系统弹出“轮廓区域”对话框。 2、指定切削区域 2.1在“几何体”区域中单击“选择或编辑切削区域几何体”按钮，系统弹出“切削区域”对话框。 2.2 单击“切削区域”对话框中的按钮，然后系统弹出的“重新选择”对话框中单击“确认”按钮。 2.3 选取如图3.1

37、9所示的面，作为切削区域。点击确认，完成切削区域的创建，系统返回“轮廓区域”对话框。 3、设置刀具 在“轮廓区域”对话框“刀具”下拉列表中选择刀具选项。4、设置驱动方式4.1在“轮廓区域”对话框中单击“驱动方法”区域的“编辑”按钮，系统弹出“区域铣削驱动方式”对话框。 4.2 在“区域铣削驱动方式”对话框中设置如图3.20参数，点击确认，系统返回到“轮廓区域”对话框。 图3.19 指定切削区域 图3.20 对话框 5、设置切削参数非切削移动参数 采用系统默认的切削参数和非切削移动参数设置。 6、生成刀路轨迹并仿真 生成的刀路轨迹如图3.21所示，2D动态仿真如图3.22所示。 图3.21 刀路

38、轨迹 图3.22 2D仿真结果 3.9 创建深度加工轮廓铣操作 1、创建操作 1.1 选择下拉菜单，命令，在“创建操作”对话框类型下拉列表中选择选项，在“操作子类型”区域中单击选择“ZLEVEL_PROFILE”按钮，在程序下拉列表中选择，在“刀具”下拉列表之中选择选项，在“几何体”下拉列表之中选择，在“方法”下拉列表之中选择选项。 1.2 单击“创建操作”对话框的“确认”按钮，系统弹出“深度加工轮廓”对话框。 2、指定切削区域 2.1 在“深度加工轮廓”对话框中单击“指定切削区域”右侧的按钮，系统弹出“切削区域”对话框。 2.2 在图形区中选取如图3.23所示的面为切削区域，然后单击“切削区

39、域”对话框中的“确认”按钮，系统返回到“深度加工轮廓”对话框。 图3.23 指定切削区域 图3.24 切削参数对话框 3、设置一般参数 在“深度加工轮廓”对话框“合并距离”文本框中输入值3.0，在“最小切削深度”文本框中输入值0.3，在“全局每刀深度”文本框中输入值0.3。 4、设置切削参数 4.1单击“深度加工轮廓”对话框之中的“切削参数”按钮，系统弹出“切削参数”对话框。4.2 在“切削参数”对话框中单击“策略”选项卡，选中“延伸刀轨”区域中的复选框，在“距离”文本框之中输入值20.0，选择单位为。4.3 单击“切削参数”对话框中的“拐角”选项卡，在“光顺”下拉列表中选择“所有刀路选项”。

40、4.4 在“切削参数”对话框中单击“连接”选项卡，设置成如图3.24所示参数。 4.5 单击“切削参数”对话框中的“确认”按钮，完成切削参数设置，系统返回到“深度加工轮廓”对话框。 5、设置非切削移动参数 5.1 单击“深度加工轮廓”对话框中的“非切削移动”按钮，系统弹出“非切削移动”对话框。 5.2 单击“非切削移动”对话框中的“传递/快速”选项卡，设置成为如图所示参数。 5.3 单击“非切削移动”对话框中的“确定”按钮，完成非切削移动参数的设置，系统回到“深度加工轮廓”的对话框。 6、设置进给和速度 6.1 在“深度加工轮廓”对话框中单击“进给和速度”按钮，系统弹出“进给和速度”对话框。

41、6.2 选中“进给和速度”对话框中“主轴速度”区域中的复选框，在其后的文本框之中输入值1200.0，在“进给率”区域中的“剪切”文本框之中输入值800.0，在“进刀”文本框中输入值200.0，其他参数采用系统默认设置。 6.3 单击“确认”按钮，完成进给和速度的设置，系统返回到“深度加工轮廓”操作对话框。 7 生成刀路轨迹并仿真。 生成刀路轨迹如图3.25所示，2D动态仿真结果如图3.26所示。 图3.25 刀路轨迹 图3.26 仿真结果3.10 创建表面区域铣操作1、创建操作1.1 选择下拉菜单，命令，在“创建操作”对话框类型下拉列表中选择选项，在“操作子类型”区域中单击选择“FACE_MILLING_AREA”按钮，在程序下拉列表中选择，在