标书.文件--硫磺二期塔(6台)设备制造投标标书.doc

《标书.文件--硫磺二期塔(6台)设备制造投标标书.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《标书.文件--硫磺二期塔(6台)设备制造投标标书.doc（115页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、招 标 单 位：中国XX国际事业有限公司项 目 名 称：硫磺二期塔（6台） 2011073001投标物资名称：硫磺二期塔、6台招 标 编 号：WZLLY110810-2103-227投 标 文 件（技术标）投 标 人 ： 洛阳XXXX工程有限公司 法定代表人或委 托 代 理 人： 日 期 ： 2011 年 8月 10日 目 录第一章 工程概况41.工程概况42.设备规格及完工状态4第二章 技术方案51.制造、验收标准52.组织准备和进度计划63.划线、下料工艺74.气割、剪板、刨边工艺95.滚圆工艺106.组装工艺127.焊接工艺158.焊接工艺评定169.压力试验工艺5010.运输方案51第

2、三章 质量保证体系531.质量控制措施532.售后服务措施533.质量管理体系53第四章 主要外购部件技术性能说明59第五章 装备能力资料601.公司的制造优势602.公司装备能力资料61第六章 技术性能偏差表65第七章 商务条款偏离表66第八章 外购件及外购材料来源清单671.主要材料来源清单672.物资制造进度网络图68第九章 同型号或同类型设备使用业绩表69第十章 专用工具及备品备件清单72第十一章 投标资格证明及财务状况证明741.资格证明文件742.资信证明943.近年来财务报告95第十二章 投标资格声明函113第一章 工程概况1. 工程概况洛阳分公司硫磺回收装置二期本次招标塔(6台

3、)，主体材质分别为Q245R/S11348+Q245R、Q245R、Q245R、Q245R、S31603+Q245R,其中直径最小的为1800mm，最大的2400mm，最高的为63288mm。2. 设备规格及完工状态2.1. 根据设备情况，详细设备规格及交货状态见下表。序号位号设备名称型号交货状态重量（T）数量（台）材质1T2801主汽提塔2400/2200/12006328824/（18+3）/（14+3）/（10+3）4段82.1351Q245R/S11348+Q245R2T2803AB脱硫吸收塔20001273712整体9.8172Q245R3T2802氨精制塔1800/14002083

4、512/10整体11.711Q245R4T2602尾气吸收塔22002825414整体26.6901Q245R5T2601急冷塔240026053（10+3）整体24.9241S31603+Q245R第二章 技术方案1. 制造、验收标准1.1. TSGR0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程1.2. GB150-1998钢制压力容器1.3. HG20584-1998钢制化工容器制造技术要求1.4. JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定1.5. JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程1.6. JB4744-2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验1.7. JB/

5、T4730-2005承压设备无损检测1.8. GB713-2008锅炉和压力容器用钢板1.9. NB/T47002.1-2009压力容器用爆炸焊接复合板 第1部分：不锈钢-钢复合板1.10. JB/T4710-2005钢制塔式容器1.11. NB/T47008-2010承压设备用碳素钢和合金钢锻件1.12. NB/T47010-2010承压设备用不锈钢和耐热钢锻件1.13. GB24511-2009承压设备用不锈钢钢板及钢带1.14. GB/9948-2006石油裂化用无缝钢管1.15. JB/T4747-2002压力容器用钢焊条订货技术条件1.16. GB/T25198-2010压力容器封头

6、1.17. JB/T4736-2002补强圈1.18. JB/T4707-2000等长双头螺柱1.19. HG/T20615-2009钢制管法兰型式、参数（美洲体系）1.20. HG/T20592-2009钢制管法兰型式、参数（欧洲体系）1.21. GB/T1804-2000一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差1.22. SH/T 3527-1999 石油化工不锈钢复合钢焊接规程1.23. BJ011-2010 碳钢压力容器工程技术条件1.24. BJ012-2011碳钢复合钢板制压力容器工程技术条件1.25. BJ005-2010一般容器内构件技术条件1.26. 2B1281/J-01设

7、备外防腐工程技术条件2. 组织准备和进度计划2.1. 组织准备2.1.1. 公司将组织一个强有力的项目领导班子，配备优秀的技术和管理人员，提前挑选优秀的铆工和焊工，从人力和施工机具上给予充分保证，并采用先进的施工工艺和科学的管理方法进行施工。2.1.2. 开工前，充分作好施工准备。根据施工要求提前进行有针对性的技术培训，以满足生产需要。2.1.3. 根据合同要求，结合设备、材料到货和图纸交付及设备完工状态，编制切实可行的总体施工进度计划，以及配套的资源调配计划。开工后，统筹好各阶段进度计划及与各阶段计划相对应的设备、材料需求计划，强调计划的严肃性，以周保月，从而保证施工的连续性和可靠性。2.1

8、.4. 根据制造图纸和标准，编写科学、合理、可行的制造工艺和检验工艺，积极推广和采用新工艺、新技术和优秀施工方法组织施工，强化安全、质量管理和控制。2.1.5. 如果由于某种原因影响了工程原计划的工期或材料到货不能按原计划到达现场时，要在保证总工期的前提下，重新调整总体计划，采取平行流水、立体交叉的施工方法，以求缩短工期；增加劳动力投入，使工作面达到充足施工状态，选拔优秀人才在保证质量的前提下进行突击；在工作面狭窄、劳动力充足的情况下，采取延长工时、加班加点，倒班作业，连续作战，确保工期按期到达。2.1.6. 科学管理，调动职工一切积极因素，发挥广大职工的主观能动作用。严格奖罚制度，提高劳动效

9、率。2.2. 材料要求2.2.1. 材料准备1） 设备所用的材料应具有材料生产单位提供的质量证明书原件，在材料上应有清晰牢固的材料识别，标识内容应至少包括：材料制造标准号、材料牌号及规格、炉（批）号、国家安全监察机构认可标志、材料生产单位名称及检验标志。材料质量证明书内容必须齐全、清晰，并加盖材料和生产单位质量检验章。如从非材料生产单位获得的材料时，应同时取得材料质量证明书原件或加盖提供材料单位检验公章和经办人章的有效复印件。2） 材料的采购应严格按公司的质量保证体系进行控制，保证采购的质量符合标准的有关规定、设计图样要求，以及相关标准、规范、规程的要求，要求抛光的钢板表面，必须按抛光级的板面

10、进行检查，不符合要求不得使用。3） 材料采购时，要进行比价采购，保证质量，同时节约成本。4） 材料不但要符合标准的要求，还需满足洛阳院有关制造技术条件中关于材料的有关要求，并按要求进行复验。钢材经验收合格后按有关要求作标识，按不同材质、规格分别放置。5） 焊条入库必须具有制造厂的质量证明书，包装完整且无受潮现象；焊丝入库应具有制造厂的质量证明书且无锈蚀现象，每盘焊丝应有标牌；氩气纯度不得低于99.9%。所有焊接材料应有出厂质量证明书，并按要求进行复验。3. 划线、下料工艺3.1. 准备工作3.1.1. 下料用的材料必须经过验收合格，需要复验的材料，复验手续应齐全。3.1.2. 下料人应对材料的

11、规格型号、材质及数量进行复核，对于不符合设计或工艺文件要求的检验项目应及时反馈，如材料代用应有代材单。3.1.3. 对于多块钢板拼焊制作的零件，应先根据设计图纸和钢板实际规格大小绘制排板图，再根据排板图划线下料。3.1.4. 零件较多，或需展开作图的异形件，应先放样制作样板，再按样板在实物上划线下料。3.1.5. 对需要拼接之后再下料的零件，下料之前应先拼接。3.1.6. 用气割或等离子切割时，应保证切割件与地面保持一定的距离，以免损坏地面或平台板。3.2. 样板制作3.2.1. 样板的材料使用石棉板、油毡材料。3.2.2. 利用各种方法放样时，样板坯料应固定好，不能随便移动。3.2.3. 对

12、于较大的样板，为防止变形而影响精度可利用木条或扁钢加固，也可利用多余的边料进行翻边或卷筒以增加刚性。3.2.4. 合格的样板应用油漆或记号笔作出永久性标记如名称、规格等，每次使用前应检验完好后再用。3.2.5. 样板的附加量应根据实际情况来定，对于下料后不再进行加工者，一般样板边缘要缩小0.30.5mm；对于下料后需加工者或需焊接者应考虑加工余量、对口间隙和焊缝收缩量的影响。3.2.6. 样板的表面应平整、边缘平齐或过渡圆滑，样板的尺寸应尽量准确，根据各种不同的使用场合来定长度。3.3. 号料3.3.1. 板材应选择表面比较光滑的一面作为设备内表面，放样或划线前应把板面垫平并清理干净；3.3.

13、2. 在大（长）件上号料，余留材料部分应保留原标记；3.3.3. 所有材料应用油漆或记号笔标注编号，包括：设备工艺（制造）编号、筒节（零件）编号、材料进厂报验号和净料几何尺寸，必要时标明相邻板编号；3.4. 板材号料3.4.1. 切割或剪切后加工余量的确定：当不考虑热影响区时，一般取35 mm；当考虑热影响区时，可适当放大；当切割后不再进行加工时，可不留加工余量，对于需要二次号料的工件，应考虑到二次号料的余量。3.4.2. 号料尺寸应尽量准确，一般不应超过以下规定：3.4.3. 长度和宽度偏差为1mm；3.4.4. 矩形对角线之差2mm；3.4.5. 样冲眼与实际划线允许偏差0.5mm；3.4

14、.6. 需钻孔的中心位置偏差0.5mm。3.5. 落料3.5.1. 落料时应根据材料特性和工艺要求选择适宜的切割方法（气割、等离子切割和剪板机剪切）。对板材下料应优先使用剪板机剪切，气割或等离子切割时尽量用自动或半自动切割方法。3.5.2. 落料后检查尺寸是否符合要求，合格后进行坡口加工。4. 气割、剪板、刨边工艺4.1. 一般要求4.1.1. 一般按线加工、检查，操作过程中应保护好各种标记和符号完整，如有残缺应及时请划线人员确认补全。4.1.2. 切割后的材料分类放好，便于下一步工序施工。4.2. 气割4.2.1. 严格按照设计、工艺文件规定进行切割，切割时尽量采用自动或半自动切割。4.2.

15、2. 切割后的表面质量如粗糙度、直线度、垂直度、平面度、挂渣状态、上缘熔化程度以及缺陷的极限间距等应符合有关规范要求。4.2.3. 气割后坡口角度偏差3，钝边高度偏差1.5 mm，几何尺寸相对检查线进行检查，符合下表6.1要求：（单位mm）板厚偏差切割方法25255050手工气割1.522机械气割0.611.54.3. 剪切4.3.1. 剪切前工作台上应清理干净，剪切后的断面允许有深度不超过1 mm的刻痕和厚度不大于0.5 mm的毛刺。4.3.2. 工件比较小、数量比较大的剪切宜采用定位自动剪切，以提高生产效率。4.3.3. 对于不刨边的筒体板除满足本节规定外，还应测量对角线长，两对角线的差不

16、大于2 mm。4.3.4. 剪切时尺寸偏差如下表6.2：剪切面长（mm）下偏差（mm）上偏差（mm）板厚（mm）356101214162030060010.50.51160010001111.21.51000150011.21.51.521500200011.5222.5200028001222.53280035002222.5335005000222.52.5350002333.23.54.4. 刨边4.4.1. 根据焊接工艺卡的要求加工坡口。4.4.2. 根据工件材质、厚度选择合理的切削速度和吃刀深度，加工面（坡口面及削薄面）不应产生挤压或鱼鳞状痕迹。4.4.3. 对于较窄的板面无法压紧时

17、，应增加辅助夹紧工具。4.4.4. 刨边过程中按检查线进行检查，尺寸公差满足下表6.3：目径项筒体直允许偏差制控目径项筒体直允许偏差制控800（mm）8001200（mm）13002400（mm）2400（mm）宽度偏差0.7长度偏差11.522对角线差11.522.54.5. 坡口要求4.5.1. 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。5. 滚圆工艺5.1. 准备工作5.1.1. 检查清理所用钢板上下表面、板边处及卷板机辊子上无铁屑、氧化铁等硬质杂物。5.1.2. 保证卷板机上下辊平行，可通过目测其间隙确认，防止滚后形成锥段。5.1.3. 检查材料标记、规格、滚圆直径、滚圆方向及坡口或内或外

18、放置。5.1.4. 按设计或工艺文件要求分别制作滚圆样板，样板弦长为筒节公称直径的，且不小于300mm。5.1.5. 如发现下料、气割、剪板或刨边等工序的质量不符合标准，应暂停滚圆，进行确认。5.1.6. 滚圆钢板有拼接焊缝时，焊缝的余高应控制在允许的范围内，且不宜超过2mm。5.2. 直边消除5.2.1. 一般可采用模具压头；5.2.2. 这批容器筒节采用双曲率滚圆；5.3. 卷板操作5.3.1. 钢板放置时应保证板边缘与辊子平行或垂直，防止滚后扭曲。5.3.2. 滚圆时要逐渐调节上辊的下移量，每次下移量宜在35mm，依次反复进行。5.3.3. 及时清理卷制过程中钢板表面脱落的铁屑、氧化皮等

19、杂物。复合钢板卷时，上辊上必须缠绕草绳，防止划伤复层表面。5.3.4. 筒体冷卷回弹显著，根据不同的材料，应有必要的过卷量以补偿回弹。5.3.5. 分片制造的筒节瓦片在卷制时用样板检查曲率，不应超过1.5mm，移出设备后应放置在专用胎具上，或直立放置。5.3.6. 滚圆后的钢板表面应平整光滑，压痕或其他凹陷深度不超过0.5mm。5.3.7. 焊接后不再进行校圆的，在卷制终了时用样板检查，间隙一般不应大于1.5mm； 5.4. 校圆5.4.1. 筒节纵缝焊接后可在卷板机上进行校圆，校圆前焊缝外观检验合格，无夹渣，焊缝余高不宜超过2mm。5.4.2. 矫正过程中需加垫板时，垫板的棱角应磨掉，以免损

20、伤筒节表面或卷板机上下辊。5.4.3. 校圆过程中应少压多滚，逐渐加载卸载，防止滚过。5.4.4. 矫正后对筒节的椭圆度e进行检查应符合下表7.1要求（Di为筒节内直径）：圆筒同一断面上，最大与最小直径之差e0.5%DN，且当DN1200mm时，其值5mm；当DN1200 mm时，其值7mm。6. 组装工艺6.1. 组装一般规定6.1.1. 组对前把坡口及母材两侧20mm内的油污、铁锈清理干净，以露出金属光泽为准，并保持到焊接前。6.1.2. 组对时尽量采用无损组对，禁止强行组对。6.1.3. 组对过程中应避免钢板表面的损伤，对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，

21、修磨范围斜度至少为1：3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%，且不大于2mm，否则应予补焊。6.1.4. B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头：6.1.5. 当两侧厚度不等时（12）；当210，且1-23；6.1.6. 当210，且1-230%或1-25；均应对厚板进行单面或双面削薄处理，削薄长度不低于厚度差的3倍。6.1.7. 组装时临时焊在筒体上的吊耳、找正用的定位板、工卡具等辅助设施应采用与筒体相同或成分相近的材料，并采用与正式焊接相同或经评定的焊接工艺焊接。割除后留下的疤痕应打磨光滑。6.1.8. 壳体上凡被其他元件覆盖的焊缝应打磨与母材平齐并进行100%射线探伤，合格

22、级别与容器本体要求相同，探伤合格后方可组装其他元件。6.2. 筒节纵缝组装6.2.1. 准备工作1） 检查筒节的编号、标记是否完整，有损坏时及时处理。2） 环缝错边量有特殊要求时，在组对纵缝之前应对其外周长进行测量，必要时进行修整。6.2.2. 组对及检验1） 筒节两端面应平整，当有宽窄不一致时应进行处理，最大不平度不超过1mm。2） 对口间隙应保持一致，最大与最小间隙之差不超过1.5mm。3） 需要设置试板时在纵缝点焊完后，把对应的试板点在筒节的端头，与筒节一同施焊，焊后经检测中心检验员确认并进行100%射线探伤，合格后用气割或等离子割掉，进行试样加工。4） 对口错边量b的控制应符合下表8.

23、1要求：（单位：mm）焊缝类别允许偏差板厚焊缝类别允许偏差板厚纵缝（A）环缝（B）121/4s1/4s122031/4s2035s为筒节壁厚5） 经过校圆后的纵焊缝环向棱角度E用滚圆样板进行检查，E0.1s+2，且5mm。6.3. 环缝组装6.3.1. 准备工作1） 作为停监点的焊接试板试验合格。 2） 对每个筒节、封头、设备法兰的外形尺寸、编号和标记逐一进行检查确认，如有问题应澄清后往下进行。对封头应按照“工艺过程记录卡”的要求进行复检。3） 先用盘尺量出筒节两端口的外周长（测量时尺子边缘与筒节端口距离一致约为10mm），四等份画出0、90、180、270四条方位线，并用样冲做永久标记。第一

24、条方位线以纵焊缝中心（用两条检查线取中）为准，其余三条以90均分，有拼接缝时，考虑拼接缝的方位。焊缝上的洋冲眼应在无损检测合格后打，不能打得太深，最外边一个洋冲眼距端口距离应在60100mm之间。4） 根据容器直径大小选择合适装配方法（立式或卧式），配置对应组装工具、设备和工装，确定装配顺序，当工艺上有规定时按工艺执行。6.4. 组装及检查6.4.1. 根据对口两侧筒节实测外圆周长的差值算出错边量，在整个圆周上均布错边量，错边量的控制应符合2.2.4规定。6.4.2. 筒节与筒节组对时纵缝与纵缝（或拼接缝）之间的距离，按工艺排板图进行控制，无排板图时，一般按90或180错开，分布在容器两侧，最

25、小间距不小于3s（筒节壁厚），且不小于100mm。6.4.3. 筒节与封头组对时，封头拼接缝与筒节纵缝间距按工艺执行。6.4.4. 设备法兰与筒节组对时，法兰螺栓孔应跨中布置，并保证法兰密封面与筒节中心线垂直，其偏差不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm。平焊法兰要注意筒节伸入法兰的深度，确保筒体总长。6.4.5. 容器筒体较长时考虑收口缝的数量和分布，一般在容器封口前把筒体上的人孔割开，方便人员和机具进出。6.4.6. 焊后焊缝处棱角度用不短于300mm的直尺测量间隙，其值不得大于0.1s+2，且不大于5mm。6.4.7. 整个筒体组焊完后，用粉

26、线或细钢丝在筒体四个方位线上测量其直线度。测量时应消除壁厚差异和焊缝的影响，较长筒体尽量避开线下坠的影响，允许偏差一般不超过筒体长度的1。当筒体长度超过30米时应按JB4710的规定。6.5. 接管及补强圈6.5.1. 接管与管法兰组对前应对管子、法兰的材质、规格型号及执行标准进行复核。6.5.2. 法兰螺栓孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。设计有特殊要求时按设计执行。6.5.3. 焊接完毕对每个接管根据工艺或图纸进行编号，编号后的接管不得互换使用。6.5.4. 在筒体上按图纸尺寸进行定位，用样板画出切割线，经检测中心检验员检查合格后方可进行切割，并按焊接工艺开出坡口，打磨符合要求。6.5.5

27、. 接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的应按图样规定），其偏差不得大于法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm。6.5.6. 接管的高度和伸入壳体内部的长度按图纸要求留取。6.5.7. 补强圈在筒节下料时一块考虑，一块滚圆，滚后落料加工坡口、信号孔，封头上的补强圈与封头一块下料，必要时对补强圈进行冲压。6.5.8. 信号孔中心距离补强圈边缘15mm，制作M10螺纹孔，螺纹深度应为板的厚度；板厚大于10mm时，螺纹深度不小于10mm。安装补强圈时应使信号孔位于最低处。6.5.9. 补强圈原则上应使用钢板整体的制作，无法满足时可进行拼接，但每一片上均应

28、设有信号孔。6.5.10. 补强圈焊接完毕检查合格后，还要用0.40.5MPa压缩空气进行严密性试验。6.5.11. 在与筒体焊接连接时应尽量避开筒体主焊缝，必要时可开缺口避开。7. 焊接工艺7.1. 焊接人员要求7.1.1. 焊工要求焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能培训，并取得相应的锅炉压力容器焊工考试合格证；相应的焊工合格项目见焊接工艺卡。1） 焊接检验人员要求从事焊接质量检验的人员应具有一定的实践经验和技术水平；焊缝无损探伤人员必须经专业技术培训和考核合格，且应取得劳动人事部规定相应方法的锅炉压力容器无损检测有效资格证书。7.2. 焊接材料7.2.1. 焊接材料必须符合公司压力容器

29、制造质量保证手册及相关的国家标准规定，并具有出厂质量证明文件；7.2.2. 焊条烘干、储存和管理：1） 焊接材料设专人负责烘干、保管、发放和回收；2） 焊接材料库房必须保持干燥，相对湿度不得大于60；3） 施焊时，焊条应放在保温筒内携带，携带时间不得超过4hr；否则应重新烘干，但重新烘干次数不得超过两次；4） 焊芯锈蚀、药皮变质或脱落、有明显裂纹的焊条不得使用。7.3. 焊接环境要求：7.3.1. 严格加强施工现场环境的监测，并做好记录，当出现下列任一情况时，应采取有效的防护措施，否则禁止施焊：手工焊时风速超过8m/s，气体保护焊时风速超过2m/s；1） 环境温度在-5以下；2） 相对湿度在9

30、0%以上；3） 雨、雪天气。7.4. 焊接施工要求7.4.1. 焊接纵焊缝时，要在每条焊缝布置1名焊工同时施焊（锥段及下过渡段纵缝焊接时，可在每条焊缝布置1名焊工同时施焊；也可均布3名焊工，隔1条缝焊1条，先焊接对称的3条焊缝，焊接完成后，再焊接剩余的3条焊缝），底层焊道采用分段退焊法，可将每条焊缝等分成23段，先焊最上边一段，再焊中间一段，最后焊接最下边一段。7.4.2. 焊接纵焊缝时，焊接速度应均匀一致，以减少焊接应力和变形。7.4.3. 焊接时先焊接大坡口侧焊缝，清根后再焊接小坡口侧焊缝。7.5. 焊缝质量的检查要求7.5.1. 所有焊缝表面不允许存在咬边、裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷。

31、焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须打磨和清除干净。7.5.2. 对于筒体上所有内外纵环焊缝均应打磨成与母材平齐。7.6. 焊缝返修技术要求7.6.1. 焊接接头经检验发现有不允许的缺陷时，并经磁粉探伤检测合格后再进行补焊，补焊长度应大于100mm。7.6.2. 焊接接头同一部位的返修不宜超过两次，如超过两次，应制定详细的返修措施，并经技术总负责人批准。7.6.3. 所有补焊及返修工艺与原焊接工艺相同，并按原检验要求重新检验合格。8. 焊接工艺评定9. 压力试验工艺9.1. 试压要求9.1.1. 试压至少用二块量程相同且在检定周期内、表盘直径100mm压力表，安装在塔顶部。压力表的量程应是试验压力值

32、的1.5至3.0倍，以2倍为最适宜，低压容器精度不得低于2.5级，中压容器精度不得低于1.5级。 9.1.2. 碳素钢、Q345R和正火15MnVR制压力容器液压试验液体温度不得低于5；其它低合金钢制压力容器，液体温度不得低于15。9.1.3. 压力容器试验时顶部应设排气口，充液时应将停留在压力容器内的气体排净。试验过程压力容器外表面应保持干燥。9.2. 液压试验试压程序9.2.1. 当压力容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力；9.2.2. 检查确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压30分钟； 9.2.3. 降至规定试验压力的80，保压足够时间进行焊接接头、连接部位、补强圈信号

33、孔等处检查。检查期间压力应保持不变；9.2.4. 如有泄漏，卸压修补后重新进行试压。不得采用连续加压来维持试验压力不变。不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力，不允许带压焊补。9.2.5. 液压试验完毕，应立即卸压到压力表指针到零位，确认容器内无压力后打开设备底部放水阀放水，同时还应将顶部的放气阀打开，将水全部排净，将内部水渍擦干后用压缩空气将容器内部吹干。对管法兰密封面进行保护。塔器应设法将内部水排净，并用压缩空气吹干。9.3. 液压试验后的压力容器合格标准：9.3.1. 无渗漏；9.3.2. 无可见变形；9.3.3. 试验过程中无异常的响声；9.3.4. 对抗拉强度规定值下限大于等于540M

34、Pa的材料，表面经无损检测抽查未发现裂纹。9.4. 压力容器气压试验9.4.1. 试验所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其它惰性气体。9.4.2. 碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气体温度不得低于15。其他材料制压力容器其试验用气体温度应符合设计图样规定。9.4.3. 压力容器气密试验（如图纸要求）1） 气密性试验应在液压试验合格后进行。2） 碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体的温度应不低于5，其他材料制压力容器按设计图样规定。3） 气密性试验用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。4） 压力容器进行气密试验时，一般应将安全附件装配齐全。5） 经检查无泄漏，保压不少于30分钟即为

35、合格。6） 补强圈焊接完毕，应在压力试验以前通入0.4-0.5Mpa的压缩空气，保压10分钟，用肥皂水试漏。10. 运输方案10.1. 运输包装的一般要求10.1.1. 包装应根据容器的使用要求、结构尺寸、重量大小、路程远近、运输方法等特点选用相适应的结构及方法。容器的包装应有足够的强度，以确保容器及其零部件安全可靠地运抵目的地。10.1.2. 对在运输和装卸过程中有严格防止变形、污染、损伤要求的容器及其零部件应进行专门的设计。10.1.3. 法兰接口的包装应符合如下要求：1） 有配对法兰的，应采用配对法兰中间夹以橡胶或塑料盖板封闭，盖板的厚度不宜小于3mm；2） 无配对法兰的，应采用与法兰外

36、径相同且足够厚的金属、塑料或木制盲板封闭，如用金属制盲板，则盲板中间夹以橡胶或塑料制垫片，垫片厚度不宜小于3mm；3） 配对法兰或盲板用螺栓紧固在容器法兰接口处，紧固螺栓不得少于4个且应分布均匀。所有螺纹接口应采用六角头螺塞和螺帽堵上，外螺纹也可采用塑料罩保护。10.2. 整体出厂塔的包装形式10.2.1. 5台整体出厂的塔器，均采用裸装；10.2.2. 装运前应清除容器内的各种残留物；10.2.3. 采用公司的托车运输，运输过程中宜按以下要求：1） 由于整体出厂的塔体积较大，最重的达26.69吨，宜用托架支承，并用拉紧箍将塔紧固在托架上，在拉紧箍与塔壁间需垫以柔性材料，托架应牢固地固定在运载

37、车辆上；2） 如有必要可设置临时鞍座。10.3. 分段出厂塔的包装形式10.3.1. 主汽提塔分四段出厂，拟采用裸装；10.3.2. 装运前应清除容器内的各种残留物；10.3.3. 采用公司的托车运输，运输过程中宜按以下要求：1） 考虑到分段塔器敝口端刚性不足，应在内部设置加固支撑以防止在运输过程中发生变形；2） 每段运输时宜用托架支承，并用拉紧箍将塔紧固在托架上，在拉紧箍与塔壁间需垫以柔性材料，托架应牢固地固定在运载车辆上；3） 如有必要可设置临时鞍座。第三章 质量保证体系1. 质量控制措施1.1. 为了保证容器的质量制造质量，保证压力容器质量体系持续有效的运行，公司充分利用现代管理手段对质

38、量体系运作进行测量、分析和改进。1.2. 加强对员工培训教育，使员工的质量意识提高，充分理解质量体系文件，自觉执行体系文件；1.3. 定期组织对设备制造过程中体系文件的运行情况进行审查，及时纠正不符合之处，保证体系文件的有效性；1.4. 实施严格的质量奖惩制度，对违反质量管理制度者进行处罚，对严格遵守者奖励，做到重奖、重罚，奖罚分明；1.5. 定期进行质量趋势分析。2. 售后服务措施2.1. 保证产品质量按照图纸的要求，并符合国家的有关法规、标准的规定。业主在制造厂的检查并不解除我方在合同中所承担的责任。2.2. 产品质保期为十二个月（从设备安装投用之日计算）或十八个月（从设备到货之日计算），

39、以两者先到的时间为准。2.3. 设备在现场出现问题：在正常工作日内接到业主通知后8小时内应回复，如业主要求，公司在48小时内派专业技术人员到达现场处理问题。在质保期内，如设备因质量出现问题我公司负责免费修复、更换。现场安装时，我公司派专业技术人员到现场指导。2.4. 质保期后我公司继续跟踪服务，在质保期后如设备出现质量问题，我公司及时对设备检修提供方案或派技术人员到现场解决问题，并按出厂价供应配件。3. 质量管理体系3.1. 公司建立了完整的容器质量管理体系，设立了质保体系组织机构，任命常立公担任质保工程师，并任命了设计与工艺、材料、焊接、压力试验、检验、理化、无损检测、设备、计量、热处理等质

40、量控制系统的责任工程师，具体控制和保证各系统的工作质量。各系统责任工程师按照岗位职责的要求各负其责，保证压力容器的制造质量。3.2. XX公司压力容器质保体系组织机构和各系统质控制图见附录。技术质量部开发部经营管理部物资供应部安全环保部人力资源部综合办公室四分公司二分公司保运分公司金属加工厂压力容器制造厂欣隆公司总经理副总经理一分公司机械运输分公司三分公司工程管理部开发部副总经理副总经理副总经理财务部注：虚框为非压力容器制造单位检测四室检测三室检测二室检测一室理化室焊试室隆惠公司行政机构图质保体系组织机构图总 经 理质保工程师设计工艺责任工程师焊接责任工程师热处理责任工程师检验责任工程师材料责

41、任工程师设备责任工程师计量责任工程师理化责任工程师无损检测责任工程师压力试验责任工程师质量保证体系组织机构图压力容器制造厂金属加工厂一分公司欣隆公司第115页 共115页质量控制程序图审批文件更改审批审批工装制造工装验证工装准备工装设计工艺实施工艺更改工艺质量控制图纸工艺文件发放工艺编制审核会签批准图纸会审材料汇总表发放工艺准备审核制造过程审核工装设计任务书审批与设计沟通合格是是是是否否否否合格合格合格合格合格合格合格合格合格合格否否否否否否否否否否否要符合否(产品试板作为A类监督点)(产品试板作为B类监督点)HE焊接工艺评定焊接工艺编制焊接返修产品施焊焊接设备管理产品试板管理焊工管理焊材管理

42、设计图纸生产计划焊评任务书掌握母材焊接性焊接性试验拟定WPS焊接焊评试板外观检查无损检测加工试样理化试验编制PQR审核不合格原因分析确定覆盖范围批准监检确认焊接工艺编制要否重新评定工艺校核审核工艺更改工艺宣贯技术交底工艺实施返修通知一返工艺审核一次返修返修通知外观检查无损检测二返工艺审核二次返修返修通知外观检查无损检测超次返修工艺批准超次返修外观检查无损检测改善环境措施施焊环境要求焊前准备施焊试板与筒节连接作无损检测热处理外观检查无损检测压力试验合格产品产品试板制备试板与筒节分割前经监检确认产品试板试样制备理化试验审批复验培训计划基础知识培训基础知识考试基础知识考试情况操作技能培训操作技能考试操作技能考试情况是否到期可否免试免试情况免试审批中断超6月中断情况持证上岗焊工业绩焊工档案焊材采购计划采购技术条件焊材采购入库、待验区存放验收复验不合格区存放退货入库保管领用发放焊材回收烘干设备更新计划设备采购技术条件设备采购招标设备采购设备验收定人定机、专管专用仪表周检维护保养否RE BAEEEEEEEEEEE BE BE BE BE BE BR BR B