凸模零件数控加工工艺及铣削编程毕业论文.doc
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1、毕业设计凸模零件数控加工工艺及铣削编程论文作者:李吉玉指导教师:刘培跃专 业:数控技术系 (院):机电工程系答辩日期:年 月 日摘要 本设计结合具体的零件铣削加工过程,介绍了数控技术、数控的发展趋势、数控铣床的应用、数控的加工工艺、自动编程和手动编程。主要运用所学知识和资料的查阅对零件图的分析、制定工艺路线、确定工艺方案,包括机床的选择、基准的选择、确定装夹方式、刀具的介绍与选择、切削用量的选择、程序的编制、仿真加工,深入、全面了解零件数控加工的全过程。关键字:数控技术 加工工艺 编程摘要目 录第1章 绪论11.1数控加工技术的发展11.2 数控加工技术的主要应用对象11.3数控铣削技术11.
2、3.1数控铣床的加工特点11.3.2数控铣床加工工艺的基本特点21.3.3数控铣床加工工艺的主要内容2第2章 任务书22.1毕业设计课题: 凸模零件数控加工工艺及铣削编程22.2 设计任务与安排32.3设计要求32.4 毕业设计起止时间3第3章 设计图4第4章 零件工艺的分析64.1零件的作用64.2零件图及其结构工艺性分析64.3毛坯的选择64.4基准的选择74.4.1粗基准的选择74.4.2精基准的选择74.5拟定工艺路线7第5章 设备选择85.1 机床的选择85.2夹具与量具的选择85.3切削液的选择8第6章 刀具和切削用量的选择86.1平面加工86.2轮廓和台阶面加工96.3孔加工9第
3、7章 手工编程97.1程序97.2手工编程仿真图14第8章 自动编程14 第9章 设计总结18 第1章 绪论19第1章 绪论1.1数控加工技术的发展 在时代发展的今天,一个企业只有高质量和高效率才有竞争力。在众多行业中,机械制造业随着科学技术和社会生产力的高要求与发展,对其加工出来的产品要求日趋精密、复杂,对产品加工设备的性能、精度、自动化程度等提出了越来越高的要求,但是采用专用的自动化机床加工小批量零件投资大、周期长,有时从技术上也难以加工。于是数控机床顺应时代的发展诞生了,并结合现代科技,由DNC到CNC,从硬件数控系统发展发到计算机数控系统,发生了质的变化,数控技术和数控装备也成为制造工
4、业现代化的重要基础。在我国,数控技术与装备的发展亦得到了高度重视,近年来取得了相当大的进步。特别是在通用微机数控领域,以PC平台为基础的国产数控系统,已经走在了世界前列。但数控技术仍然需要朝着稳定、可靠、高效率、通讯、操作、编程方便,甚至环保节能的方向前进,达到更高层次的自动化、柔性化、敏捷化、网络化、数字化。对零件的加工过程,不仅软硬件的物理条件很重要,工艺的分析及编程等软环境也关系工件的质量和加工效率,这需要政府和企业加大对人才教育的投入。1.2 数控加工技术的主要应用对象数控加工时一种可编程的柔性加工方法,但其设备费用相对较高,故目前数控加工主要应用于加工零件形状比较复杂、精度要求较高,
5、以及产品更换频繁、生产周期要求短的场合。具体地说,下面这些类型的零件最适合于数控加工:(1)形状复杂、加工精度要求高或用数学方法定义的复杂曲线、曲面轮廓。(2)公差带小、互换性高、要求精确复制的零件。(3)用通用机床加工时,要求设计制造复杂的专用工装或需很长调整时间的零件。(4)价值高的零件。(5)小批量生产的零件。(6)钻、镗、铰、攻螺纹及铣削加工联合进行的零件。1.3数控铣削技术1.3.1数控铣床的加工特点数控铣床是一种加工功能很强的数控机床,主要采用铣削方式加工工件,能够进行外形轮廓铣削、平面或曲面型铣削、孔加工及三位复杂型面的铣削,在数控加工中占据了重要地位。世界上首台数控机床就是一部
6、三坐标铣床,这主要因为铣床有X、Y、Z三轴可以移动的特性,更加灵活,且可完成较多的加工工序。现在数控铣床已全面向多轴化发展。目前迅速发展的加工中心和柔性制造单元也是在数控铣床的基础上完成的。1.3.2数控铣床加工工艺的基本特点数控铣床加工程序不仅包括零件的工艺过程,而且还包括切削用量、走刀路线、刀具尺寸及铣床的运动过程受控于程序指令,加工的全过程都是按照程序指令自动进行的。因此,要求编程人员对数控铣床的性能、特点、运动方式、刀具系统、切削规范及工件的装夹方法都要非常的熟悉。数控加工的基本特点如下:1.内容十分明确而具体。2.工艺工作要求相当准确而严密。 3. 采用多坐标联动自动控制加工复杂表面
7、。4.采用先进的工艺装备。5.采用工序集中。1.3.3数控铣床加工工艺的主要内容(1)选择适合在数控铣床上加工的零件,确定工序内容。(2)分析被加工零件的图样,明确加工内容及其要求。(3)确定零件的加工方案,拟定数控铣削加工工艺路线。第2章 任务书2.1毕业设计课题: 凸模零件数控加工工艺及铣削编程工件名: 凸模零件 材 料:45#钢 毛坯:160mm120mm30mm设计总体要求:数控铣削编程、(仿真)加工第2章任务书2.2 设计任务与安排1.布置任务,撰写开题报告;2.绘制零件的二维图、三维立体图,标注尺寸和技术要求(使用CAD/CAM软件完成);3.制定零件的数控加工方案;4.数控编程(
8、手工编程) 根据掌握的知识, 可以增加自动编程;5.数控仿真加工;6.编写毕业设计说明书及答辩。2.3设计要求1.零件图一张 (CAD制图);2.零件数控加工工序卡片、刀具卡片、走刀路线图;3.零件的数控加工程序及仿真。2.4 毕业设计起止时间2012.9 2013.5第3章 设计图第3章 设计图 二维图 三维图第4章 零件的工艺分析第4章 零件工艺的分析4.1零件的作用 本课题设计的零件是凸模零件,它用于模具零件的加工,精度要求较高。两个凸台为加工冲裁件的凸模。加工时凸模固定在底座上,凸模要承受很大的冲裁力,在满足应力的要求下,就会在工件上挤出凹形,因此该零件必须有足够的强度来承受冲裁力,和
9、足够高的精度来保证凸模在用于生产加工中能保证被加工件的精度以及自身的寿命。4.2零件图及其结构工艺性分析 该零件主要由平面、孔系、外轮廓组成。几何元素只有直线和圆弧,加工相对比较简单。 上表面及台阶面粗糙度要求为Ra3.2m,公差为IT8,台阶面与上表面有平行度的要求,需要在一次装夹中加工完成。外轮廓的尺寸公差要求为IT7,粗糙度要求Ra1.6m,精度要求较高。孔的尺寸公差都为IT7,粗糙度要求Ra1.6m,都以毛坯的中心轴线为工艺基准。由于两个凸台的位置比较接近,立铣刀的直径不能太大,以免出现过切。小凸台的尺寸及零件的刚性能够满足刀具高速切削而不发生变形,不会影响加工尺寸、形位精度。两凸台为
10、加工零件的凸模结构,为了防止小凸台的刃口损坏,故小凸台比大凸台低2mm。12mm的孔为让位孔,38mm的孔为安装打料杆的孔。4.3毛坯的选择 该零件为45#钢 颜色:白色+棕色,高强度中碳调质钢,具有一定的塑性和韧性、较高的强度,切削性能好。其中b=600MPa,s=355MPa。毛坯的种类分为铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件、粉末冶金件。其中锻件是金属材料经过锻造变形而得到的毛坯。适用于力学性能要求高,材料(钢材)又具有可锻性,形状比较简单的零件。由于本课题零件,生产批量小,精度要求较高,因此选用锻件,热处理后得连续的金属纤维组合,保证零件工作可靠。根据零件的加工形状,Z方向上保留1.5mm
11、的加工余量既可保证加工精度。则毛坯的尺寸为160mm X120mm X 30mm。质量为:4.5216KG加工该零件热处理采用调质处理后可得到较好的韧性及较高的强度等零件的综合性能,硬度约为220HBS。热处理规范:加热至850-900,保温1-3h后空冷。4.4基准的选择4.4.1粗基准的选择根据粗基准的选用原则:保证工件加工表面与不加工表面的相互位置精度,选择不加工表面为粗基准。毛坯的侧面为不加工的表面,同时也保证了不加工表面与加工表面的相互位置,故选用侧面和未加工的上表面进行装夹,加工下底面。4.4.2精基准的选择台阶面以零件的上表面作为设计基准,但零件的设计基准与定位基准(下表面)不重
12、合,通过尺寸链计算来保证加工精度,从而满足设计基准与定位基准重合的原则。凸台和孔系以零件38的孔的中心轴线作为设计基准。为了保证基准统一原则,故选择毛坯经过加工的下表面中心作为精基准。4.5拟定工艺路线上、下表面的铣削需要精铣才能达到加工要求。台阶面粗糙度要求为Ra3.2,公差为IT8,精度要求较高需要粗铣 半精铣才能达到要求。两凸台外轮廓的尺寸公差要求为IT7,粗糙度要求Ra1.6m,需要粗铣 半精铣 精铣才能达到要求。12mm的孔尺寸公差为IT7,粗糙度要求Ra1.6m,需要钻孔 铰孔达到要求。38mm的孔尺寸公差为IT7,粗糙度要求为Ra1.6m,需要通过钻孔 扩孔 镗孔 铰孔达到要求。
13、 根据基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔的原则确定加工顺序。由零件图可知,Z向基准为A面,但设计基准与定位基准不重合故通过尺寸链计算保证加工精度使下表面为设计基准,从而使设计基准与定位基准重合,长、宽方向基准为38的孔的中心轴线。根据工序集中原则,可将上表面、两个凸台的外轮廓、38的孔、12的孔在一次装夹中加工出来。根据先面后孔的原则,可将两凸台的上表面以及外轮廓和台阶面在孔加工之前加工出来。零件的在机床上分两次装夹,加工顺序如下:1.第一次装夹:精铣下底面1mm; 2. 第二次装夹 (1)精铣A面至零件要求尺寸;(2)粗铣小凸台上表面留0.2mm的精铣余量;(3)精铣小凸台上表面至尺寸;
14、(4)台阶面及凸台外轮廓留0.2mm的精铣余量;(5)精铣台阶面及凸台外轮廓至尺寸;(6)钻38、12的中心孔;第5章 设备的选择第5章 设备选择5.1 机床的选择加工该零件应用铣削加工,故选用数控立式升降台铣床,机床的数控系统为华中数控HNC-21M;主轴电机容量为4.0KW;主轴变频调速变速范围100-4000r/min;工作台面积为(长x宽)1120mm x 250mm;工作台纵向行程760mm;主轴套筒行程120mm;升降台垂向行程(手动)400mm;定位移动速度2.5m/min;铣削进给速度范围0-0.50m/min;脉冲当量0.001mm;定位精度(3000.03)mm;重负定位精
15、度0.015mm;工作台允许最大承载256kg。选用的机床能够满足本零件的加工。5.2夹具与量具的选择零件为长方体块件,为了保证加工精度要求和提高生产率,即直接靠夹具保证工件在机床上的正确位置,则用机用平口虎钳定位装夹。注意工件必须高出钳口13mm以上,下面用垫块,压板压紧,但要注意垫块的位置,应避开通孔加工时的钻头伸出的位置。公差尺寸的公差等级在IT7-IT8,可以选用游标卡尺(分度值为0.02mm)。平行度和孔径选用百分表进行测量。表面粗糙度用表面粗糙度测量仪。5.3切削液的选择常用的切削液分为3大类:水溶液、乳化液、切削油。由于该课题加工的零件采用硬质合金刀具高速切削,切削液润滑效果较差
16、,故选用以冷却作用为主的浓度为5%的乳化液。第6章 刀具和切削用量的选择6.1平面加工平面铣削上下表面时,表面的宽度为120mm,为了提高效率,缩短加工时间,拟用面铣刀单次平面铣削。为使铣刀工作时有合理的切入/切出角,面铣刀直径尺寸的选择最理想的宽度应为材料宽度的1.3-1.6倍,因此选用160mm的硬质合金面铣刀(YG8),齿数10。因下表面单边余量给为1mm;上表面单边余量给为0.5mm,故直接进行半精加工达到技术要求。加工凸台上表面时,用25mm的立铣刀进行粗铣、半精铣达到技术要求,粗铣留0.2mm的半精加工余量。面铣刀精铣时Vc=120m/min,z=0.15mm/齿,则主轴转速为n=
17、1000Vc/D=318r/min故选第6章 轮廓和台面的加工n=320r/min,F=360mm/min。25mm立铣刀粗铣Vc=75m/min,z=0.1mm/齿,则主轴转速为n=1000Vc/D=955r/min故选n=1000r/min,F=400mm/min;精铣时,选n=1200r/min,F=300mm/min 。6.2轮廓和台阶面加工加工外轮廓及台阶面的加工时,虽然加工余量较大,但两凸台的相对位置较近,故选用4个齿的莫氏锥柄的14mm的高速钢立铣刀和5个齿的莫氏锥柄螺旋齿的25mm的硬质合金立铣刀同时加工外轮廓和台阶面,具有较高的切削性能;因尺寸精度和表面粗糙度的要求,需要粗铣
18、后留0.5mm的加工余量精铣。25mm立铣刀粗铣Vc=75m/min,z=0.1mm/齿,则主轴转速为n=1000Vc/D=955r/min故选n=1000r/min,F=400mm/min,;14mm立铣刀粗铣Vc=40m/min,z=0.1mm/齿,则主轴转速为n=1000Vc/D=909.5r/min故选n=1000r/min,F=400mm/min;14mm立铣刀半精铣时F=300mm/min,精铣时F=150mm/min。6.3孔加工加工12孔时,因公差等级较高以及粗糙度要求是Ra1.6,故需要11.5的锥柄钻头进行粗加工后留单边余量0.25mm用锥柄铰刀进行精加工,钻孔时选Vc=2
19、0m/min,=0.2mm/r,n=600r/min,F=120mm/min;铰孔时Vc=3m/min,=0.25mm/r,n=80r/min,F=20mm/min;加工38的孔时,考虑到需要倒角,为了保证加工精度,选用11.5mm麻花钻钻底孔,36的扩孔钻扩孔,37.7的镗刀镗孔,38的铰刀铰孔达到技术要求。扩孔时,Vc=20m/min,=0.3mm/r,n=180r/min,F=60mm/min;镗孔时Vc=80m/min,=0.15mm/r,n=800r/min,F=120mm/min;铰孔时Vc=20m/min,=0.2mm/r,n=200r/min,F=40mm/min。第7章 手工
20、编程7.1程序%0002G17 G28 G90 G49 G21M06 T01G90 G54 G00 X225 Y0M03 S240G00 G43 Z50 H01Z-1G01 X-225 F360G00 Z50X0 Y0第7章 手工编程G91 G28 Z0G49M05 M00G17 G28 G90 G49G21M06 T01G90 G54 G00 X225 Y0M03 S240G00 G43 Z50 H01Z-0.5G01 X-225 F400G00 Z50X0 Y0G91 G28 Z0G49M06 T03G90 G54 G00 X0 Y0G43 Z50 H03M03 S800G51 X0 Y0
21、 P2M98 P1001G51 X0 Y0 P1.7M98 P1001G51 X0Y 0 P1.5M98 P1001G51 X0 Y0 P1.3M98 P1001G51 X0 Y0 P1M98 P1001M98 P1001G50S1000G51 X0 Y0 P2M98 P1002G51 X0 Y0 P1.7M98 P1002G51 X0 Y0 P1.5M98 P1002G51 X0 Y0 P1.3M98 P1002M98 P1002G50G00 Z50X0 Y0G91 G25 Z0G49M3 S1000G90 G54 G00 X0 Y80G43 Z50 H03Z-3M98 P1000G51 X
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