管棚施工作业指导书【实用文档】doc.doc

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1、中铁四局吉图珲JHS标项目经理部二工区 施工作业指导书管棚施工作业指导书【实用文档】doc文档可直接使用可编辑，欢迎下载管棚施工作业指导书1 目的明确隧道管棚施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范隧道管棚施工作业.2 编制依据客运专线铁路隧道工程施工指南（TZ214-2005）客运专线铁路隧道工程施工质量验收标准铁建设2005160号新建铁路上海至南京城际轨道交通工程施工图3 适用范围适用于沪宁城际铁路I标隧道89、108等规格大管棚施工作业.4 工艺流程及技术要求4。1 大管棚设计本线在隧道进出口明暗交界处设计超前大管棚.设计参数:导管规格:外径89mm、108mm等，壁厚满足设

2、计要求;管距：环向间距40cm；倾角：外插角13为宜,可根据实际情况作调整；注浆材料:M20水泥浆或水泥砂浆；设置范围：拱部120135范围；长度：1040m。4.2 大管棚施工施工工艺流程见图1。4。2。1 施作护拱混凝土护拱作为长管棚的导向墙，在开挖廓线以外拱部120o135范围内施作，断面尺寸为1.01。0m，护拱内埋设钢筋支撑,钢筋与管棚孔口管连接成整体。导向墙环向长度可根据具体工点实际情况确定，要保证其基础稳定性。孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量.用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距

3、法设定孔口管的外插角。孔口管应牢固焊接在工字钢上,防止浇筑混凝土时产生位移。图1 超前大管棚施工工艺流程图隧道开挖钻进结束下一根管棚钻进开挖周边放样布孔管棚钻机就位继续钻进安装至设计长度钻杆退回原位一节管棚体安装结束接长管棚钻进管棚体安装注浆安放钢筋笼4.2.2 搭钻孔平台安装钻机钻机平台用钢管脚手架搭设,搭设平台应一次性搭好，钻孔由12台钻机由高孔位向低孔位进行。平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量.钻机定位:钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整,确保钻机

4、钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。4。2.3 钻孔为了便于安装钢管，钻头直径采用108mm或127mm。岩质较好的可以一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进.认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料,从而指导洞身开挖。4.2。4 清孔验孔用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵

5、孔。用高压风从孔底向孔口清理钻渣。用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角.4.2.5 安装管棚钢管钢管在专用的管床上加工好丝扣,导管四周钻设孔径1016mm注浆孔(靠孔口2.5m处的棚管不钻孔)，孔间距1520cm，呈梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。棚管顶进采用装载机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔(108 mm或127 mm），然后用装载机在人工配合下顶进钢管。接长钢管应满足受力要求,相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m.4.2。6 注浆安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。注

6、浆材料：注浆材料为M20水泥浆或水泥砂浆。采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，初压0.51.0MPa，终压2MPa,持压15min后停止注浆.注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍；若注浆量超限,未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。注浆时先灌注“单号孔，再灌注“双”号孔。4。3施工控制要点钻孔前,精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。钻孔外插角13以为宜，工点应根据实际情况作调整。钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定,一般控制在11。5。施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量.严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内

7、，相邻的钢管不得相撞和立交。经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔,原位重钻。掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆.5 劳动力组织钻机操作工36人,管棚加工2人，钢管顶进8人，注浆6人。6 机具配备结合正常施工需要，管棚施工机械设备配置如下：管棚钻机12台、电动空压机1台、注浆机1台、ZJ400高速制浆机1台、混凝土拌合站一座、混凝土振动棒2个、钢模板、木模板、J3G-400A型型材切割机1台、型钢弯制机1台、BX1400型交流弧焊机2台、砼搅拌运输车（3.5m3）1辆、ZLC50C装载机1辆。7 质量要求7。1 质量验收规范客运专线铁路隧道工程施工技术指南客运专线

8、铁路隧道工程质量验收暂行标准7。2分项验收标准7。2。1主控项目管棚所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求.检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，不足60t按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的20%进行见证取样检测或按施工单位抽检次数的10进行平行检验，至少一次。检验方法：施工单位检查每批质量证明文件并进行相关性能试验；监理单位检查全部质量证明文件和试验报告，并进行见证取样检测或平行试验。l 管棚所用钢管的品种和规格必须符合设计要求. 检验数量：施

9、工单位、监理单位全部检查. 检验方法：观察，钢尺检查。l 管棚搭接长度应符合设计要求。 检查数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：尺量。l 注浆浆液的配合比应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：施工单位进行配合比选定试验；监理单位检查配合比选定单，并进行见证试验.l 注浆压力应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。检验数量:施工单位全部检查;监理单位按施工单位检查数量的20%见证检查。检验方法：施工单位查施工记录的注浆量和注浆压力,观察；监理单位见证检查。7.2。2一般项目l 管棚钻孔的允许偏差应符合下表的规定：管棚钻孔允许偏差序号项目允许偏差1方向角

10、1o2孔口距50mm3孔 深50mm检验数量：施工单位全部检查检验方法：仪器测量、尺量8 注意事项大管棚必须在洞身开挖前完成。洞口开挖时应预留管棚施工台阶，搭设管棚施工工作室,钻机脚手架平台应支撑在稳固的地基上.在软弱围岩地段，立柱底应加设垫板或垫梁。在施作大管棚预支护的过程中应设置必要的监测项目，根据监测反馈信息及时采取相应的措施以保证施工安全和施工质量。12210国道榆林城区过境公路LJ1合同段桥梁工程施工作业指导书 复核: 榆林市长盛集团210国道榆林城区过境公路LJ1标项目经理部二一年五月目 录一、编制依据1二、工程概况12。1工程概况12.2水文、地质1三、施工工期2四、施工方案2五

11、、质量保证体系和措施235.1质量保证体系235.2质量保证措施24六、安全保证措施24七、环境保证措施25八、文明施工措施25一、编制依据（1） 210国道榆林城区过境公路招标文件；(2） 桥梁工程设计图及有关施工的技术标准、规范和现场实际情况并结合我们的施工条件而编制。二、工程概况2。1工程概况本标段有小桥1座。桥梁概况见下表:桥梁概况表序号中心桩号及桥梁名称孔数-跨径（孔m）长度（m)上部结构下部结构台及基础墩及基础1K26+566头道河小桥2-1021。18预应力砼空心板薄壁桥台桩基础柱式墩、桩基础2。2水文、地质工程所在区域属中温带大陆季风性气候。特点是早晚温差大、四季分明。其主要特

12、点为：春季气温日差较大，寒潮霜冻经常发生，并多有大风，间有沙暴；夏季暑热，雨量增多，常为暴雨，常有夏旱和伏旱；秋季多雨，降温快，早霜冻频繁,受沙漠影响，气温变化快；冬季漫长而干冷,盛行西北风。区内降雨量多集中在79月，占总降雨量的78%，多为暴雨，常夹有冰雹，区内年蒸发量大于降雨量。本区内风多且大，春季多4-5级西-西北风，年大风15-33天，最大达77天；年平均风速3.24米/秒，最大风力达910级，常掀起沙暴。该地区属黄土沟壑区，梁峁交错、沟壑密布、地面支离破碎、冲沟发育，边坡陡立。三、施工工期本工程定于2021年6月1日开工，2021年11月30日竣工.施工总工期6个月.（1）桩基施工2

13、021年6月1日开工，2021年8月15日完工，工期2。5个月。（2）墩台施工2021年6月20日开工，2021年8月31日完工，工期2.3个月。(3)梁体预制和安装2021年6月15日开工，2021年10月31日完工，工期4。5个月.(4)桥面系2021年10月1日开工，2021年11月30日完工，总工期2个月。四、施工方案1、钻孔桩基础上述两座桥梁桩基均为摩擦桩，采用回旋钻成孔。(1)施工测量平整场地，整修道路，满足设备停放和进出要求。其后进行桩位放样及复核.根据设计图纸的测量坐标，用全站仪定出桩位中心，测放出孔位桩及护桩。经复核无误、监理工程师认可后,用表格形式交钻孔组，并注意保护现场桩

14、位。(2)埋设钢护筒护筒内径宜比桩径大2040cm。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm,竖直线倾斜不大于1。护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度为24m.护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。用25t汽车起重机起吊就位，测量组进行测量复核后，调整钢护筒中心使之与孔桩中心重合,用振动锤将钢护筒打至要求深度，然后在护筒外均匀对称回填粘土，分层夯实，钢护筒顶高出原地面约30cm。（3)泥浆池、沉淀池在墩位附近征地范围内开挖泥浆池与沉淀池，定期将钻碴清除并运至弃土场.钢护筒上开4040cm的缺口，通过排浆沟与沉淀池连通。(

15、4）泥浆调制泥浆原料采用粘土，在钻进中投放孔中，靠钻机冲击形成泥浆。根据地质柱状图和分析钻碴判断地层并决定采用适宜的泥浆比重，一般情况下粘性土层采用1.051。2,砂土层采用1.2-1。45。(5）钻机就位钻机就位后，要将钻头的钻尖准确对准孔位中心.具体做法是在护筒的刻痕处，用小线连成十字，钻头中心对准小线十字交叉点。(6）钻孔钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米,待泥浆循环通畅后方可开钻。潜水钻

16、机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型,记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存,以便分析备查。经常检查泥浆的各项指标。开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可,方可进行钢筋笼下方、孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。(7） 清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻

17、孔达到要求深度后采用灌注桩孔径在监测系统进行检查,各项指标符合要求后立即进行清孔。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。(8） 钢筋笼的制作与安装钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度68m一节制作。现场焊接须采用10d单面帮条焊接。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度,然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,两头需焊接牢固。钢筋骨架保护层的设置方法

18、：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊,每一截面上接头数量不超过50，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”，见下图.设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个. 154.5910910骨架的起吊和就位：钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。待骨

19、架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点.随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直,停止起吊.解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁.然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入

20、孔,直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。在下笼过程中，将声测管牢固的绑扎在钢筋笼内测，采用573.5钢管,每根桩基设置三根声测管,环向均匀布置,接头用706.5钢管焊接，声测管接头及底部应密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道,并且在每下一节钢筋笼后，及时将声测管注满水。声测管底距离桩底100cm，即声测管底与钢筋笼底持平，声测管顶端高出桩顶50cm。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位.在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋

21、骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上.钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0。5；骨架保护层厚度20mm;骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm;骨架底面高程50mm。挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1（9)安装导管导管采用2530钢管，每节23m,配12节11.5m的短管.钢导管内壁光滑、

22、圆顺，内径一致，接口严密.导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应.使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度.导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍.导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 25400m的空间。（10） 二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。清孔标准符合设计及规范要求，孔内排出或

23、抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2，粘度1720s。(11） 灌注水下砼灌注砼前，检测孔底沉碴厚度及泥浆指标，清孔达到规范要求且经监理工程师检查合格并签字后，拆除砂石泵，装上料斗（料斗容量满足封底后导管埋深要求），灌注砼.计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后,应紧凑连续地进行，严禁中途停工.在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内

24、含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深.导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中.要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管，

25、以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小.当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力.混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内）

26、，通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心.因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大,粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除.在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每

27、工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录.灌注砼测深方法:灌注水下砼时,应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅,导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm,重量不小于5kg.用绳系锤吊入孔内，使之通过泥

28、浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别.测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测.探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。2、承台及系梁施工2.1承台施工（1）基坑开挖桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟.基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。采用挖掘机放坡开挖，坑底预

29、留30cm人工清底。并根据地质情况,设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。（2)凿除桩头、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够.破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除,下部留有1020cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断,以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程,进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波检测合格后方可浇筑砼垫层,（3）钢筋绑扎承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后,立即浇筑基础垫层砼.钢筋绑扎应在垫层砼达

30、到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好预埋于承台内的墩身钢筋。(4)模板承台模板采用组合钢模板。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性,采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。（5）灌注砼混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，滑槽下放混凝土,插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5或最低温度不低于-3，局部温度也不高于+40，否则采用经

31、监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2。0米时，设串筒或溜槽.混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡.振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆.(6)养生在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应

32、符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。2。2系梁施工系梁基坑开挖采用挖掘机开挖为主，辅以人工修整。将灌注桩混凝土凿至设计系梁底标高后，将桩头钢筋的杂物清除干净，调直、接长。同时测定桩柱中心,并校对桩顶标高，使其达到设计与规范要求。基坑面人工整平、夯实后，浇注混凝土垫层，垫层顶面高程与系梁底面高程相同，底板宽度与系梁宽度一致。系梁钢筋的布置须符合设计要求，并焊接牢固。系梁模板采用定型钢模板.外侧桩柱的圆模为开口圆，分为两片，在安装时合拢，圆模开口侧折线延伸，延伸部分可与系梁边模相连接.中心桩柱圆模分为两片，可直接与

33、边模相接。圆模、边模上下通过穿螺杆、卡杆横向固定，确保桩柱与系梁平顺连接及几何尺寸.立模前将桩顶杂物清除干净。搭设钢管架绑扎、定好预埋于承台内的墩身钢筋.混凝土浇注前复核模板位置、尺寸，检查连接是否牢固，根据情况及时调整、加固.系梁与桩顶接缝按施工缝处理。浇注混凝土时必须充分振捣,并严格控制混凝土的分层厚度.浇注后的混凝土按标准进行养护。 3、圆柱墩施工（1）施工准备施工前应清除并凿毛基础混凝土表面上的浮浆、放设十字线。（2）搭设脚架采用单排脚手架，四周设置直径8毫米的钢丝揽风绳.(3)钢筋绑扎在桩头上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。桥墩钢筋集中加工，现场进行绑扎，钢筋的

34、偏差均应符合规范要求。（4)模板加工及安装模板加工模板全部采用定型钢模板，模板套数根据桥墩数量、施工周期和工期安排确定，在工厂定点加工,一次安装浇筑。模板安装墩身施工前应首先清理场地，并凿毛桩基顶面砼，用高压水清洗干净。模板利用吊车配合人工进行安装,其连接螺栓及扣件按规定上够数量.模板应有足够的强度、刚度、稳定性和精确的结构尺寸，板面要求平滑,接缝密贴，确保不漏浆，板面变形不大于1.5mm.(5）混凝土浇注墩身混凝土浇筑之前必须在施工场地先试浇一根立柱，试浇成功后方可进行正式浇筑。混凝士拌合采用拌合站集中拌合,砼罐车运输，拌合时严格按照砼的配合比进行配料,振捣采用插入式振捣器振捣，灌注高度大于

35、2米时，设置串筒，以避免砼混合料从高处向模板内倾卸时产生离析。砼混合料分层进行浇筑，厚度不得超过30cm。用插入式振捣器振捣要仔细，以免漏振。振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦泛浆.(6）拆模及混凝士养生：砼初凝后应及时进行洒水养护，达规定强度后方可拆模，脱摸时先松开模板的联结扣件,模板利用吊车配合人工进行拆除.拆模后,在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料,养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。4、桥台施工（1)施工准备施工前应清除并凿毛基础混凝土表面上的浮浆、放设十字线。(2)搭设脚架采用单排脚手架，四周设置直径8毫米的钢丝揽风绳。（3）钢筋绑

36、扎在承台上弹出钢筋的外围轮廓线,并用油漆标出每根钢筋的平面位置。桥台钢筋集中加工,现场进行绑扎，钢筋的偏差均应符合规范要求。(4)模板加工及安装模板加工模板全部采用大块钢模板拼装，模板套数根据桥台数量、施工周期和工期安排确定，在工厂定点加工，一次安装浇筑。模板安装桥台施工前应首先清理场地，并凿毛桩基顶面砼，用高压水清洗干净。模板利用吊车配合人工进行安装，其连接螺栓及扣件按规定上够数量.模板应有足够的强度、刚度、稳定性和精确的结构尺寸，板面要求平滑,接缝密贴，确保不漏浆，板面变形不大于1.5mm。（5）混凝土浇注混凝士拌合采用拌合站集中拌合，砼罐车运输，拌合时严格按照砼的配合比进行配料，振捣采用

37、插入式振捣器振捣，灌注高度大于2米时，设置串筒，以避免砼混合料从高处向模板内倾卸时产生离析。砼混合料分层进行浇筑，厚度不得超过30cm。用插入式振捣器振捣要仔细，以免漏振.振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦泛浆.（6)拆模及混凝士养生:砼初凝后应及时进行洒水养护，达规定强度后方可拆模，脱摸时先松开模板的联结扣件，模板利用吊车配合人工进行拆除。拆模后,在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响.5、盖梁及台帽在墩柱上固定好焊有牛腿的钢抱箍,在特制钢牛腿上架设两根45a工字钢纵梁作承力结构，两根工字钢间用拉杆连接，在工

38、字钢顶面横铺1520cm方木，间距0.2m,然后在其上铺设底模，形成作业平台。在平台上绑扎钢筋，立侧模和端模，模型采用整体钢模,加固后浇筑混凝土。混凝土采用输送泵在整个平截面内水平分层、一次性浇筑完成。6、预应力空心板预制全段布置1个预制场,其位置和生产任务在前面已叙述。生产进度根据桥梁下部结构完成量而定，既保证不滞后桥梁下部,又保证生产出的梁片在60天以内架设完毕。场内布置如下表:预制场名称作业线数量(条）每条作业线生产能力（片/月)月产量（片）配备模型(套)预制场420（每条作业线4个台座)8056.1张拉台座制作台座是先张法施加预应力的主要设备之一,它承受预应力筋在构件制作时的全部张拉力

39、.台座必须在受力后不倾覆、不移动、不变形. 台座要有足够的刚度、强度和稳定性，以免因台座的变形、倾覆和滑移而引起预应力值的损失，以确保先张法生产构件的质量。台座的抗倾覆系数不应小于1.5,抗滑系数不应小于1.3.张拉台座要求使用框架式台座。此类台座由纵梁、横梁、横系梁组成框架,承受张拉力.采用钢筋混凝土在现场整体浇筑。底板应选择在硬地基上，若有局部软土需要处理，压实整平后铺设砾石层，浇注混凝土底板。底板高要严格控制，要求底版平整、光滑,表面平整度控制在2mm以内，即可直接做底模板.（1)张拉台座的布置预制场分为预制区、存梁区、搅拌站、仓库、钢筋制作区及生活区。预制区布置4条独立的作业线,每条作

40、业线有4个台座.整个预制场理论上满负荷可生产空心板梁80片/月。(2）张法台座的施工预制场基础的处理 预制场在台座开始施工前，先用推土机将农田的表土清除30cm,在台座范围内用砾石回填40cm，使台座的基础比四周的原地面稍高，用压路机碾压密实，并在横向与纵向距台座5m的地方挖好排水沟，这样就能使在雨天及养生用水可以顺利地排出台座，不至于积聚于台座周围，影响施工作业.台座两端的施工台座的张拉端及锚固端的混凝土因其体积较大，可采用片石混凝土。需要注意的是，在张拉端台座与砂箱接触的位置,应预埋厚2cm的钢板，钢板上应焊接钢筋伸入张拉端台座内部，使砂箱所受的张拉力能均匀地传到台座上，使该部位不会因局部

41、压力过大而产生混凝土破坏。锚固端则应在台座上预埋焊接固定钢横梁的钢板，所有预埋钢板的位置均应预埋准确。传力柱的施工因混凝土传力柱为细长受力构件，施工顺直度的好坏，将会影响到台座的受力性能。因此，在混凝土传力柱施工时，应使用全站仪观测传力柱模板的顺直度。传力柱内的钢筋可分节段制作，再运至开挖好的基础内进行焊接连接，以保证钢筋顺直。系梁的施工传力柱间横向设置4道混凝土系梁，系梁底面标高应比传力柱底面低25cm，钢筋配置与传力柱相同。在与传力柱相交处，系梁钢筋应伸入传力柱的钢筋，以使台座连成一个整体.钢绞线在两端的限位装置钢铰线在张拉完成后,钢铰线的轴心应与传力柱的轴心基本在一条直线上.因此，钢铰线

42、在张拉端及锚固端的限位装置应定位精确。观测点的设置为便于对台座的各部分的受力情况进行分析,在每个台座的传力柱上每隔20m设置了一个观测点，张拉端及锚固端横向也设立3个观测点，每个观测点均用18mm的级钢筋预埋入混凝土内，并作好明显的标记。台座混凝土强度达到100%后，才能进行空心板梁的生产。在生产阶段,当一个台座满负荷生产时，对传力柱的起拱度、轴线变形及位移量进行观测,并对张拉端及锚固端的纵向滑移进行观测。6.2模板与预应力筋的制作(1）模板制作要求地基不产生不均匀沉陷，底板制作必须平整光滑、排水通畅。预应力筋放松,梁体中段起拱，两端压力增大，梁体端部的底模板应满足强度和重复使用的要求。端模预

43、应力筋孔的位置要求准确，安装后与定位板对应的力筋孔要求均在一条直线上。由于施工中实际上存在偏差，力筋张拉时筋位有移动,制作时端模力筋孔径可按力筋直径增大24，力筋孔水平向还可以做成椭圆形。先张法制作预应力板梁，预应力钢筋放松后板梁压缩量为1，为保证梁体外形尺寸，侧模制作时要增长1.(2)预应力筋制作要求预应力筋下料长度按计算长度、工作长度和材料试验数据确定，采用钢绞线，在台座张拉端和锚固端尽量用拉杆和连接器代替预应力筋,以减少预应力筋的工作长度；长度为6m及小于6m先张构件的钢丝组成张拉时，下料长度的相对误差不得大于2mm。穿钢绞线.将下好料的钢绞线运到台座的另一端，先张法是把钢绞线向前推的方

44、法穿束。纲绞线穿过端模及塑料套管后在其前端安引导工具，以利于纲绞线沿直线前进。引导工具就是一个钢管，前端做成圆锥形状。穿束前各孔眼应统一编号，对号入座，防止穿错孔眼。对于非标准梁板，施工时应根据其实际梁长进行预制,预应力筋相应加长,预应力筋的有效长度不变.6.3张拉程序与操作（1）张拉前的准备工作对于长线台座,预应力筋或者预应力筋与拉杆、力筋的连接，必须先用连接器串联后才能张拉。采用一端张拉，另一端在张拉前要设置好固定装置。张拉前应先安装定位板,检查定位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然后将定位板固定在横梁上.在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后,方可进行张拉.（2）张拉工艺先

45、张法施加预应力工艺是在预制构件时,先在台座上张拉力筋,然后支模浇筑混凝土使构件成型的施工方法.先张法张拉预应力筋，分为单根张拉和多根张拉；单向张拉和双向张拉。单根张拉设备比较简单,吨位要求小,但张拉速度慢,张拉的顺序应不至使台座承受过大的偏心力。多根张拉一般需要两个大吨位千斤顶,张拉速度快。数根预应力筋张拉时，必须使它们的初始长度一致，张拉后每根力筋的应力均匀。因此,可在预应力筋的一端选用螺丝杆锚具和横梁、千斤顶组成张拉端，另一端选用墩粗夹具为固定端,这样可以利用螺丝杆的螺帽调整各根力筋的初始长度。持荷5min张拉程序钢绞线 0初应力 1。05k k（锚固）。对于夹片式等有自锚性能的锚具，当使

46、用低松弛预应力筋时张拉程序为：0初应力k（持荷2min）。断丝、断筋张拉时预应力筋的断丝、断筋数量不超过下表中的要求：项次类别检查项目控制数1钢丝、钢绞线同一构件内断丝数不得超过钢丝总数的比例12钢筋断筋不容许钢筋的绑扎工作应在张拉8小时完后进行,确保安全。(3）一般操作调整预应力筋长度采用螺丝杆锚具，拧紧端头螺帽,调整预应力筋长度,使每根预应力筋受力均匀。初始张拉一般施加10%的张拉力,将预应力筋拉直,锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记,作为测量延伸的基点。正式张拉采用一端固定，一端多根张拉时，千斤顶必须同步顶进，保持横梁平行移动，预应力筋均匀受力。分级加载拉至超张拉应力。持荷按预应力筋的类型选定持荷时间.锚固补足或放松预应力筋的拉力至控制应力。测量、记录预应力筋的延伸量,并核对实测值和理论值,其误差应在6之