管廊钢结构制作安装施工方案【实用文档】doc.doc
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1、中国化学工程第十三建设 六国化工年产28万吨合成氨项目管廊钢结构施工方案 管廊钢结构制作安装施工方案【实用文档】doc文档可直接使用可编辑,欢迎下载13HJFA安徽六国化工股份年产28万吨合成氨项目管廊钢结构制作安装施工方案 会签质量:安全:中化第十三建设六国化工项目经理部二一一年八月 第 37 页 共 13 页 目录1。 编制说明12。 编制依据13。 施工具备的条件14. 施工方法及程序25. 材料26. 钢零件及钢部件加工27。 钢构件组装68. 钢结构安装69。 钢结构的焊接710。 环境、职业安全健康保证措施1011. 施工危险点、危险源控制对策表1112. 竣工验收1213。 附表
2、121。 编制说明1。1 本方案仅适用于由我公司承担施工部分的安徽六国化工股份年产28万吨合成氨项目管廊钢结构现场制作、安装及验收,不包括其防腐施工。1.2工程概况管廊横向为现浇钢筋混凝土框架结构,纵向采用钢梁,钢梁与混凝土框架铰接连接,沿管廊纵向设有柱间支撑。1。2.2管廊纵向钢梁主要为H型钢,管廊现浇钢筋混凝土框架结构柱上与纵向钢梁连接处设有牛腿,牛腿顶面有预埋钢板.滑动端处纵向钢梁通过螺栓连接,其它地方设安装螺栓,采用焊接连接。1。2。3管廊横梁除钢筋混凝土框架结构处外其它地方为H型钢钢梁。1。2。4跨度较大的过马路钢桁架主梁为H型钢,其它构件为角钢,焊接连接.1.3我公司仅承担管廊钢结
3、构一部分施工任务,总重约550t,其明细见表1。3管廊钢结构主要数据 表1.3序号纵轴横轴长度(m)最高层绝对标高(m)宽度(m)滑动端位置备注166a685A5-B20.324.45(1层)6111和128轴东端设滑动端南北向21041411A1B29129。45(5层)9东西向321522115-A15-B3922.45(2层)5-南北向422222814A14B5320。45(1层)3228南端设滑动端南北向522923812A12B7821。45(1层)4235南端设滑动端南北向623924113-A13B1620.45(1层)4-东西向721121417A17B2720.45(2层)
4、5东西向注:1、过马路钢桁架共计3组,编号分别为:GHJ18-24。2、管廊钢结构总重约550t。3、本表施工范围仅供参考,具体以合同等为准。2. 编制依据2。1钢结构工程施工质量验收规范 GB5 5-2001.2。2石油化工钢结构工程施工及验收规范 SH3507-1999.2。3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB5023698。2。4石油化工建设工程施工安全技术规范 GB50484-2021.2.5建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002.2。6涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88.2。7设计图纸(图号202121-010-164及目录)有关部分.3. 施工具备的
5、条件3。1施工图已经会审,本方案已经批准。3。2 施工各工种配备齐全,所有施工人员熟悉本岗位操作要领,熟悉领会本方案。3.3工程技术人员向参加施工的所有人员进行安全技术交底和技术交底,并做好记录。3.4焊接使用公司编制的焊接工艺评定。焊接工艺评定报监理审核批准。3.5参加施焊的焊工必须持有技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证,合格项目应与施焊的钢种、焊接方法和焊接位置相符,并在有效期内使用。3.6施工场地平整,道路畅通,临时用电、用水接至现场并满足连续施工需要。3.7吊装机械、焊接设备、无损检测设备等施工机具到场,性能良好,满足施工需要。3。8钢结构用材料、焊接材料等到场,质量合格且具
6、有质量证明书.3。9与钢结构有关的土建工程已经验收合格,满足安装要求,并已办理交接手续。3。10测量器具经计量检定合格并在有效期内使用。4。 施工方法及程序4.1施工方法4。1.1针对本工程的设计特点,管廊钢结构在预制场地下料、制孔,焊接连接筋板,现场单根安装主纵梁,然后安装钢横梁、次纵梁。安装过程中先用安装螺栓临时固定,钢架经找平、找正,空间尺寸检查合格后再焊接;过马路桁架在地面整体预制,整片吊装安装;柱间支撑把两根型钢背靠背预制好后,现场单根安装;直爬梯整体预制整体安装,平台钢格板现场铺设并及时安装护拦。4.1.2预制场地设在综合仓库(159)的东侧,我公司项目部办公区的西侧位置.4.2
7、主要施工程序主要施工程序如图4。2。 放样、号料、切割材料矫正施工准备材料检查钢结构预制制孔构件验收组装焊接焊接防腐梁安装或构件吊装就位交工验收防腐找正、找平安装基础交接其它构件安装梯子、平台、栏杆安装图4。2 主要施工程序5. 材料5。1用于钢结构的材料应有质量证明文件,其规格、型号和材质等必须符合相应产品标准及图纸中规定。5.1当材料有下列情况之一时,不得使用。5。1。1质量证明文件的特性数据不符合产品标准。5。1.2对质量证明文件的特性数据有异议。5。1.3实物标识与质量证明文件标识不符。5。1.4要求复验的材料未经复验或复验不合格。5.2钢结构所用的钢材、焊接材料应做外观检查,钢材表面
8、或端面上不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂和分层.表面锈蚀、凹陷或划痕等缺陷深度不应超过产品相应标准允许的厚度负偏差的 1/2。钢材表面锈蚀等级不应低于 GB8923 规定的C级。5。3修改设计或材料代用,必须经原设计单位书面同意。5。4焊接材料的存放应符合下列规定:5。4.1焊接材料库应控制其温度和湿度,库内温度不宜低于5,相对湿度不应大于 60;5。4。2焊接材料应按牌号和规格分别存放,存放位置与地面和墙面的距离应不小于 300 mm。5。5受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条和生锈的焊丝以及受潮结块的焊剂不得使用.5。6螺栓、螺母和垫圈到货验收合格后,应按材质、规格和型号分别存放,并防止锈
9、蚀和损伤。6.钢零件及钢部件加工6。1放样、号料6.1。1 放样平台应平整、稳固,表面不得有妨碍放线的焊瘤和杂物.6。1。2 放样和号料应留切割及焊接收缩余量,完成后应进行复查确认.6.1.3号料前应核对材料规格及材质,并对钢材进行矫正,钢材矫正后的允许偏差应符合表6。3。5的要求。弯曲构件号料或孔眼划线应在弯曲加工成型,并经工序检验确认合格后进行。6.1。4零件采用样板、样杆号料时,号料样板、样杆制作后应进行校准,并经检验人员复验确认后使用。使用过程中应对样板、样杆进行保护,保持量值准确,当发现失准时应立即停止使用,对用其完成号料的零部件进行追溯复验.6。1.5 放样和样板的尺寸允许偏差应符
10、合表6。1。5的要求。放样和样板的尺寸允许偏差 表6.1.5序号项目允许偏差备注1平行线距离和分段尺寸0.5mm2宽度、长度0。5mm3对角线长度差1.0mm4孔距0.5mm5角度206.1.6 钢尺直接号料的允许偏差应符合表6.1.6的要求。 钢尺直接号料的允许偏差 表6。1。6序号项目允许偏差备注1两相邻孔心距0。5mm2孔边距1。0mm3孔中心线间距0.5mm4孔中心偏差0。5mm5宽度、长度1.0mm6对角线长度差1.0mm6。2切割6。2。1切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净,气割后应清除熔渣和飞溅物,钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。6。2.2火焰切割
11、与机械剪切尺寸其允许偏差应符合6.2。2的要求,火焰切割应尽量采用自动或半自动切割及切割。 火焰切割与机械剪切尺寸的允许偏差表6。2.2序号项目允许偏差备注1宽度、长度气割手工或自动切割2.0mm精密切割1。0mm机械剪切1。5mm切割端面垂直度气割、剪切2.0mm切割面平面度气割0。05t,且不应大于2.0mm割纹深度气割0.3mm局部缺口深度气割1.0mm注:t为切割面厚度.6。3矫正6。3。1矫正和加工构件宜采用冷加工,如加热矫正时,碳素结构钢和低合金结构钢加热温度不应超过900。低合金钢在加热矫正后应自然冷却。6。3。2当零件采用热加工成型时,加热温度应控制在9001000;碳素结构钢
12、和低合金结构钢在温度分别降到700和800之前,应结束加工;低合金结构钢应自然冷却。6。3。3矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0。5mm,且不应大于该钢材厚度负偏差的1/2.6。3.4冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表6。3。4的规定。6。3。5钢材矫正后的允许偏差,应符合表6。3.5的规定。6。3.6弯曲成型的零件应采用弧形样板检查,当零件弦长1.5m时,样板弦长不应小于零件弦长的2/3;当零件弦长1。5m时,样板弦长不应小于1。5m。成型部位与样板的间隙不得大于2mm。冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高 表6。3.4 钢材矫正后的允许偏差(
13、mm) 表6.3。5序号项目允许偏差图例备注1钢板的局部平面度t141。5t1000t141。02型钢弯曲矢高l/1000且5。03角钢肢的垂直度b/100bb4槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80bb5H型钢、工字钢翼缘对腹板的垂直度b/100且2。0Db6。4 螺栓孔6。4.1 所有螺栓孔均应采取机械方法加工,严禁气割成孔。6。4。2螺栓孔的孔壁表面粗糙度 Ra 应不大于 25m.螺栓孔允许偏差应符合表6.4。2的规定。螺栓的螺栓孔允许偏差表6.4。2项目允许偏差值(mm)备注螺栓孔直径1.00螺栓孔圆度2.0螺栓孔垂直度0.03t,且不大于 2。06.4.3螺栓孔孔距的允许偏差,应符合表6.4
14、.3的规定。螺栓孔孔距允许偏差(mm) 表6.4.3螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1。01。5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53。0注:1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组;2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组;3 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组,但不包括上述两款所规定的螺栓孔;4 受弯构件冀缘上的连接螺栓孔,每米长度范围内的螺栓孔为一组。螺栓孔边缘不得有裂纹、毛刺和大于 1。0 mm 的其他缺陷.6。4.5螺栓孔孔距的允许偏差超过6.4。3条规定的允许偏差时,应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。7.钢构件组装
15、7.1 H型钢上下翼缘和腹板的拼接缝应错开,并避免与加劲板重合,腹板拼接缝与它平行的加劲板至少相距200mm,腹板拼缝与上下翼缘至少相距200mm。7.2其它节点、牛腿、加劲肋、连接孔与对接焊缝的间距应符合下列规定:7。1。1节点边缘与拼接焊缝间距应大于500mm。7。1.2牛腿与拼接焊缝的间距应大于300 mm。加劲肋与拼接焊缝的间距应大于100 mm。7。1.4连接孔边缘与拼接焊缝的间距应大于100 mm。7.3钢构件组装应在组装平台上进行,对于管廊钢结构的主梁及过马路桁架由于长度较大,可以采用工字钢、H型钢作为组装平台,但下面要垫平、垫实、找平,并应采取焊接临时支撑等措施确保组装尺寸和防
16、止焊接变形。7。4钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表7。4的要求。钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差(mm) 表7。4序号项目允许偏差1实腹梁连接处的截面几何尺寸3.02梁连接处的腹板中心偏移23受压杆构件(杆件)弯曲矢高l/1000,且不应大于10.07.5按图纸设计要求,钢桁架制作时跨中应按跨度的1/1000进行起拱。对于起拱的构件,严禁反向起拱,起拱后应在其顶部标识清楚,以免安装时出错。7.5 钢构件一般项目的允许偏差见GB5 52001附录C中的规定。8。 钢结构安装8.1 一般规定8.1.1 钢结构安装前,钢构件组装焊接完成并经检验合格.地面拼装的钢桁架和管廊钢结构焊缝要求进行无
17、损检测时,无损检测合格后吊装。8.1.2 安装偏差的检测,应在结构形成空间钢度单元并连接固定后进行。8.1.3 安装时,必须控制梁、桁架、平台铺板等的承载能力。8。1.4 安装梁的定位轴线应从地面控制轴线直接引上.8。2 基础验收8.2.1 钢结构安装前应对基础进行复验。牛腿预埋钢板、预埋螺栓(滑动端梁处)允许偏差应符合表8.2。1规定。 基础支承面、地脚螺栓允许偏差(mm) 表8.2。1 项 目允许偏差备注支承面标高3.0水平度l/1000预埋螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+2008。2安装顺序:8。2。1先安装柱与柱之间的主梁,再安装主梁之间的横梁,最后安装连接小梁,安装时从下层依次往
18、上安装。通过安装螺栓连接形成空间刚度单元并找正、找平后合格后再进行焊接固定。8.2。2过马路的桁架整体安装,找正、找平后合格后与牛腿的预埋钢板焊接固定。8.3 钢结构吊装8。3。1 吊装的主要技术要求: 吊车行车路面和吊车站位的场地按要求回填完毕并夯实平整,必要时吊车支腿道木下铺设 钢板; 吊装用的索具确保质量合格,使用前必须认真检查,确保满足吊装的技术和安全要求; 吊装钢结构时,钢丝绳与钢构件接触处的绑扎点应用橡胶垫或钢管套垫好保护,确保吊装过程中钢丝绳及型钢翼缘等不受损伤,或采用尼龙吊带吊装;为了方便安装,绑扎时采用两点绑扎,而且应使钢构件在吊起后能基本保持水平,即两根吊索要等长,绑扎时要
19、对称设置;钢构件缓缓起吊后,注意安装方向,然后缓缓落下就位;吊装中应在钢构件上下两端头处用溜绳控制,以防碰撞已就位的结构。8.3。2吊装的主要安全要求吊装作业时,应以吊车旋转中心为圆心,20m为半径的圆周线上设警戒线。尤其是吊装过马路的钢结构时,应设专人监护,严禁车辆或行人通过。 吊装时应有持证起重工专人指挥吊装机械,严禁他人指挥吊装机械。吊装作业时严禁交叉作业。8.4 钢结构安装的允许偏差见表8.4。钢结构安装的允许偏差(mm) 表8.4序号项目允许偏差图例1柱间距偏差3.02同层梁内对角线长度差5。03梁水平度L/1000且5.04梁中心位置偏移2.05相邻梁间距4.06主梁与次梁表面高差
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