安全生产风险分级管控作业指导书优质资料.doc
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1、安全生产风险分级管控作业指导书优质资料(可以直接使用，可编辑 优质资料，欢迎下载）1 目的为加强安全管理，消除或减少危害，有效控制重大危害因素，降低安全风险，特制定本文件。2 适用范围12适用于公司的部门、车间的所有活动，包括生产活动、装卸、设备设施、原料产品、安全防护、正常和异常活动、人为因素、违反规程、规章等。3 术语定义12333.1 风险评价：依据已确定的评价方法、评价准则，定期进行评价风险程度并确定风险是否可容忍的全过程。3.2 事故：造成死亡、职业病、财产损失、环境破坏的事件。3.3 事件：导致或可能导致事故的事情4 职责44.1 风险分级管控领导小组负责制定公司安全风险分级管控作
2、业指导书，全面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、批准；负责审查重大风险改进措施方案。4.2 总经办负责组织危害识别和风险评价工作，指导各单位进行危害识别和风险评价工作，组织重大风险改进措施方案的审查。4.3 各单位确保本单位危害识别和风险评价的人员有足够的培训，组织制定本单位的安全风险分级管控作业指导书，组织本单位工作范围的危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，编制本单位的危害/风险记录，开展隐患治理工作。5 作业程序55.1 选择和确定评价范围及对象123451)5.1.1 评估小组应首先识别出本单位风险评价的范围，过程中应包括考虑以下方面：1.2
3、.3.4.5.5.1.5.1.1.123455.15.1.1 规划、设计和建设、投产、运行等阶段； 常规和异常活动； 事故及潜在的紧急情况； 所有进入作业场所的人员的活动； 原材料、产品的运输和使用过程； 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 人为因素，包括违反操作规程和安全生产规章制度； 丢弃、废弃、拆除与处置； 气候、地震及其他自然灾害。5.1.2 在确定评价范围后，评价小组可按下列方法，确定评价对象，按对象排查风险，形成风险点排查清单5.1.25.1.2.1 按生产流程的各阶段；5.1.2.2 按地理区域或部门；5.1.2.3 按设备、设施；5.1.2.4 按作业任务。5.1.3
4、对所确定的评价对象，可按作业活动进一步细分，以便对危害和环境影响进行全面识别和评价。同时应对工作活动的相关信息有所了解，5.1.3.1 所执行任务的期限、人员及实施任务的频率；5.1.3.2 可能用到的机械、设备、工具；5.1.3.3 用到或遇到的物质及物理、化学性质；5.1.3.4 工作人员的能力和已接受任务的培训；5.1.3.5 作业指导书或作业程序；5.1.3.6 发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。5.2 选择危害识别方法评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种评价方法，包括工作危害分析（JHA）、危险源评价分析分析（LEC）。在选择识别方法时，
5、应考虑：2)5.2.1 活动或操作性质；5.2.2 工艺过程或系统的发展阶段；5.2.3 危害分析的目的；5.2.4 所分析的系统和危害的复杂程度及规模；5.2.5 潜在风险度大小；5.2.6 现有人力资源、专家成员及其他资源；5.2.7 信息资料及数据的有效性；5.2.8 是否是法规或合同要求。5.3 识别危害根源和性质评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评价对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害和环境因素，形成危险因素识别清单，包括：物（设施）的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装备的缺陷。人的不安全行为，包括不采取安全措施
6、、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）。可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射）、化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素。管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理，进行危害和环境因素识别时，充分考虑发生危害的根源及性质，包括：3)5.3.1 火灾和爆炸；5.3.2 冲击与撞击；5.3.3 中毒、窒息、触电及辐射；5.3.4 暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；5.3.5 人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作等）；5.3.6 设
7、备的腐蚀；5.3.7 有毒有害物料、气体的泄漏；5.3.8 可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务，包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处臵以及能源、资源和原材料的消耗和由此产生的后果，包括：人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；财产损失；工作环境破坏；水、空气、土壤、地下水及噪音污染；资源枯竭。危害识别应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成职业安全健康危害及环境影响，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢弃、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常（括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他
8、非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（比如火灾、爆炸、泄漏、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染等）。5.4 评价风险和影响评价小组应对所识别的危害事故、事件或环境因素加以科学评价，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：4)5.4.1 决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重，重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度大小、持续时间以及对分公司形象的影响；5.4.2 评价发生危害事故、事件的可能性有多大，重点考虑危害发生的条件（比如正常、异常或紧急状态发生）、现场有否控制
9、措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一旦发生，是否能发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；5.4.3 评价风险。结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性，并决定其风险的大小以及是否可以容忍的风险；5.4.4 对所识别的不可容忍的风险以及重大风险进行汇总，编制重大风险信息记录表。5.5 风险控制一般及一般以上风险必须制定针对性的风险控制措施，消除、减少危害和影响，防止潜在事故的发生。对各单位辨识、评价出来的重大或不可容忍，单独制定管理、控制、改进方案，报公司审查。5)5.5.1 风险控制措施的内容5.25.35.4
10、5.55.5.15.5.1.1 风险控制的技术措施： 消除风险的措施； 降低风险的措施； 控制风险的措施。5.5.1.2 风险控制的管理措施： 制定、完善管理程序和操作规程； 制定、落实风险监控管理措施； 制定、落实应急预案； 加强员工的安全教育培训； 建立检查监督和奖惩机制。5.5.2 风险控制措施的确定各单位应根据以下条件，选择适用的风险控制措施：5.5.2 可行性、可靠性； 先进性、安全性； 经济合理性； 技术保证和服务。5.6 更新危害及风险信息在日常工作中要不间断地使用危害识别的方法开展风险评价工作，根据不同活动的不同采用不同的识别方法，如下表所示：作业频率方法日常作业活动不间断进行
11、工作危害分析（JHA）有危险源、人员暴露的危险环境（火灾、爆炸、中毒定期进行危险源评价分析（LEC）5.7 在下列情形下危害记录应及时更新：6)7)5.7.1 新的或变更的法律、法规或其他要求；5.7.2 操作有变化或工艺改变；5.7.3 有新项目、加工过程或产品；5.7.4 有因事故、事件或其他来源的新认识和理解。如果没有以上所描述的变化，也应至少一年内进行一次评审或检查危害识别结果。5.8 危害识别及风险评价方法之工作危害分析法(JHA)8)工作危害分析（Job Hazard Analysis）是一种安全风险分析方法，适合于对作业活动中存在的风险进行分析，制定控制和改进措施，以达到控制风险
12、、减少和杜绝事故的目标。5.8.1 危险有害因素识别是风险评价工作的基础，只有全面、细致的识别出生产经营活动中存在的危险有害因素，才能进而对这些危害因素进行定性或定量的风险分析和评价，再根据风险严重程度制定和落实控制措施。开展工作危害分析，应首先识别作业活动中的危险有害因素。5.8.2 识别作业活动过程中的危险、有害因素通常要划分作业活动，作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段、部门划分或者将上述方法结合起来进行划分。进入受限空间，储罐内部清洗作业，带压堵漏，物料搬运，机（泵）械的组装操作、维护、改装、修理，药剂配制，取样分析，承包商现场作业，吊装等皆属作业活动
13、。作业活动划分后，应填写作业活动清单。5.8.3 JHA评价准则9)5.65.75.85.8.15.8.25.8.35.8.3.1 事故发生的可能性（L）判断准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危
14、害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。5.8.3.2 事件后果严重性（S）判别准则等级法律、法规及其他要求人员财产损失（万）停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡50部分装置/设备（2 套）重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力252套装置/设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病101 套装置/设备停工地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不
15、舒服10受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损5.8.3.3 安全风险等级判定准则及控制措施（R），R=L*S，风险度风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25巨大在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16重大采取紧急措施降低风险，建立控制程序，定期检查、测量及评估立即整改9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理4-8可接受可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件时治理320极其危险，不能继续作业2级160-320高度危险，要立即整改3级70-160显著危险，需要整改4级20-70一般危险
16、，需要注意5级20稍有危险，可以接受5.10.5 根据经验，总分在20以下是被认为低危险的，这样的危险比日常生活中骑自行车去上班还要安全些；如果危险分值到达70160之间，那就有显著的危险性，需要及时整改；如果危险分值在160320之间，那么这是一种必须立即采取措施进行整改的高度危险环境；分值在320以上的高分值表示环境非常危险，应立即停止生产直到环境得到改善为止。5.95.9.16.相关/支持文件 序号编号文件名称归属部门1AKF-EHS-01安全生产风险分级管控制度总经办7.质量记录：序号表单名称编号保存部门保存期限1风险点排查清单RF-EHS04-01总经办三年2作业活动清单RF-EHS
17、04-02总经办三年3危险源因素辨识清单RF-EHS04-03总经办三年4重大风险信息记录表RF-EHS04-04总经办三年5工作危害分析表（JHA）RF-EHS04-05总经办三年6危险因素风险评价信息表RF-EHS04-06总经办三年7风险分级管控信息表RF-EHS04-07总经办三年家具生产作业指导书开料作业指导书工 序操 作 要 点质量/公差要求检 查 工 具开料1、 将板材靠紧推料器，板边对齐，先锯直一次板边，锯掉纸5mm宽；2、 按照开料单的数量、尺寸调机开料，一次上机板料厚度不能超过8cm，开好后标明部件、名称、数量后，放到指定的位置上。1、 开出的板材、毛料、两对角线长度之差小
18、于2mm，长宽尺寸公差为1mm；2、 开出的板净料，两对角线长度之差小于1mm，长宽尺寸公差为0.5mm；3、 开宝丽板时，应先检查板面是否有划伤磨烂的现象，如有此种现象应避免开后再开料，开出的板边要平整，上下锯片要对齐，不能有打烂板边的现象。角尺卡尺卷尺目视手摸直角尺作 成确 认承 认核 准排钻作业指导书工 序操 作 要 点质量/公差要求检 查 工 具钻孔1、依据图纸尺寸要求调试钻床，根据钻床的加工性能以最少的钻孔次数完成部件的孔位加工；2、 钻孔前需检查钻头是否锋利；气压要求在6-6.5bar以上才可工作，气压要求干燥无水分；3、 加工前应先检查前道工序尺寸是否标准、加工时，应检查宝丽板面
19、是否有划伤、磨烂、木纹是否符合要求；4、 先钻一个部件的孔位，核对是否和图纸尺寸一致，无误后才可批量加工；5、 加工后应试装所有的部件并组装，以及报告试装情况，并由车间记录；6、 加工后应按不同部件左右分类堆放整齐，并标明名称数量，报车间负责人登记检查。1、孔位深浅与尺寸须与图纸设计相符，孔位偏差不大于纸0.5mm，深浅尺寸误差允许01.0mm；2、 孔须与板面垂直，孔边不得崩烂，发黑，加工后的部件表面干净，无压痕、划痕等；3、 加工宝丽板时，孔位深浅要适当，不能打裂宝丽板或打穿。卡尺卷尺作 成确 认承 认核 准锣机作业指导书工 序操 作 要 点质量/公差要求检 查 工 具锣机1、按图纸设计要
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