盾构施工作业指导书【实用文档】doc.doc

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1、盾构施工作业指导书【实用文档】doc文档可直接使用可编辑，欢迎下载目录1.目的12。编制依据13。适用范围14.施工工艺流程15。技术要求46。劳动组织67。设备机具配备68.质量控制及检验69.安全及环保措施736太平隧道【虎虎】区间盾构施工作业指导书1.目的编制盾构施工作业指导书，是为了更好的指导现场施工，严格按照设计文件及相关标准规范施工，同时也有效的保证了施工质量及施工安全管理，该作业指导书可以帮助一线操作人员对施工程序更加了解,使现场施工更具可操作性.2.编制依据(1）新建铁路珠三角城际轨道交通穗莞深城际修改施工图洪梅至长安金沙段盾构隧道设计总说明及平纵断面、端头加固设计图设计图第八

2、册;（2）高速铁路隧道工程质量验收标准 (铁建设2005160号)；(3）铁路隧道工程施工技术指南（TZ2042021)。3.适用范围太平隧道盾构区间施工设计范围：SZH-2标虎门火车站1、2号工作井盾构区间隧道。虎门火车站虎门商贸城区间盾构段右线范围为:DK47+432.601DK48+100,DK48+384。5DK50+479。119，全长2762。09m；左线范围为：ZDK47+456.165ZDK48+122。4，ZDK48+276ZDK49+820.139,全长2210.374m。4。施工工艺流程4。1施工工艺流程图盾构掘进工作是盾构隧道施工的主要环节,掘进工作的各个环节是否顺利进

3、行的关键，在施工中应使各个环节、工种密切配合，环环相扣，施工的进度、质量才可能满足总进度目标、质量目标的要求。盾构隧道施工流程如下图所示：开始设置掘进基准同步注浆开挖掘进、出土否是否达到掘进循环进尺是否管片衬砌拼装编组列车出洞弃土碴开挖1.6m是否延伸轨道否下一个循环图41 盾构掘进作业工序流程图4。2施工工艺及要求4。2.1盾构掘进方向控制根据以往盾构施工经验及相关理论知识,结合本工程的具体情况,采取以下方法控制盾构掘进方向：采用隧道自动导向系统和人工测量辅助进行盾构姿态监测该系统配置了导向、自动定位、掘进程序软件和显示器等,能够全天候在盾构机主控室动态显示盾构机当前位置与隧道设计轴线的偏差

4、以及趋势。据此调整控制盾构机掘进方向，使其始终保持在允许的偏差范围内。随着盾构推进导向系统后视基准点需要前移，必须通过人工测量来进行精确定位,为保证推进方向的准确可靠性，每周进行两次人工测量，以校核自动导向系统的测量数据并复核盾构机的位置、姿态。确保盾构掘进方向的正确。采用分区操作盾构机推进油缸控制盾构掘进方向根据线路条件所做的分段轴线拟合控制计划、导向系统反映的盾构姿态信息，结合隧道地层情况，通过分区操作盾构机的推进油缸来控制掘进方向.在上坡段掘进时,适当加大盾构机下部油缸的推力和速度；在下坡段掘进时则适当加大上部油缸的推力和速度；在左转弯曲线段掘进时，则适当加大右侧油缸推力和速度；在右转弯

5、曲线掘进时，则适当加大左侧油缸的推力和速度；在直线平坡段掘进时，则应尽量使所有油缸的推力和速度保持一致。在均匀的地质条件时，保持所有油缸推力与速度一致；在软硬不均的地层中掘进时，则应根据不同地层在断面的具体分布情况，遵循硬地层一侧推进油缸的推力和速度适当加大，软地层一侧油缸的推力和速度适当减小的原则来操作。在掘进时，分区压力的调整均要根据盾构机的姿态与设计轴线的偏差情况确定，同时应该注意分区千斤顶的压力差不宜过大，通常要求对应千斤顶压力差一组大于另一组的1/3，以免在大推力的情况下因压力差过大对隧道管片产生破损. 根据地质剖面图，在8、11号硬岩段掘进时，可能会产生较大的震动和滚动,此时,可以

6、适当加大推力、降低转速，产生较大的滚动时可以使刀盘朝相反的方向转动，防止盾构机发生过大的滚动偏差。4。2。2盾构掘进姿态调整与纠偏盾构机在掘进过程中，复杂地质条件及人为因素等原因,有可能会产生一定的偏差。一般情况下，盾构机如果偏离设计轴线20，就要进行盾构机纠偏。盾构机纠偏是依靠调整各组推进油缸的压力来实现的,同时在安装管片时，也应根据盾构机的纠偏方向安装相应的楔型环。在急弯和变坡段,必要时可利用盾构机的超挖刀进行局部超挖来纠偏.当滚动超限时，盾构机会自动报警，此时应采用盾构刀盘反转的方法纠正滚动偏差。盾构机纠偏应逐步进行,不能一次到位。一般情况下，每环的纠偏量在水平方向上不超过9,在竖直方向

7、上不超过5.同时安装管片也应注意，所选取的管片类型应考虑在安装完毕以后的管片平面尽量与盾构机的轴线垂直。也就是管片安装完毕之后，保持盾构机各组油缸的初始行程基本一致.(1)方向控制及纠偏注意事项在切换刀盘转动方向时，应保留适当的时间间隔，切换速度不宜过快,切换速度过快可能造成管片受力状态突变，而使管片损坏。根据掌子面地层情况应及时调整掘进参数，调整掘进方向时应设置警戒值与限制值。达到警戒值时就应该实行纠偏程序。蛇行修正及纠偏时应缓慢进行，如修正过程过急，蛇行反而更加明显。在直线推进的情况下，应选取盾构当前所在位置点与设计线上远方的一点作一直线，然后再以这条线为新的基准进行线形修正.在曲线推进的

8、情况下，应使盾构当前所在位置点与远方点的连线同设计曲线相切。推进油缸油压的调整不宜过快、过大，且对应的分组千斤顶的压力差不宜过大,否则可能造成管片局部破损甚至开裂.正确进行管片选型，确保拼装质量与精度，以使管片端面尽可能与计划的掘进方向垂直。盾构始发、到达时的方向控制极其重要，应按照始发、到达掘进的有关技术要求，做好测量定位工作。4。2.3环形间隙同步注浆为控制地层变形，稳定管片结构,控制盾构掘进方向,并有利于加强管片隧道结构的防水能力，管片背后环向间隙采用同步注浆。同步注浆的材料、配比、参数及工艺等可依据本工程具体地质水文和环境条件，并参照国内盾构施工同步注浆的成功经验确定。注浆材料及配比设

9、计如下： 注浆材料采用水泥、粉煤灰、膨润土作为主要的同步注浆材料，该浆材具有结石率高、结石体强度高、耐久性好和好的特点。在软土地层或渗水量大的地层，为减少管片安装后的变形或使注入浆液在较短的时间内起到止水的效果，也使用水泥水玻璃浆液。 浆液配比及主要物理力学指标水泥浆:本工程同步注浆拟采用下表41中的配比。在施工中，根据地层条件、地下水情况及周边条件等,通过现场试验优化确定。同步注浆浆液的主要物理力学性能应满足下列指标：表41 同步注浆材料配比和性能指标表编号水泥（kg/m3) 膨润土 (kg/m3）粉煤灰(kg/m3)水（kg/L）比重掺水玻璃量5时的凝结时间（S）备 注5008301。21

10、416用于盾构机土仓填充330100-8001。4812用于砂层及软土层3001002008001.451012用于砂层3501002008501。48510用于地下水较多地层4001001007501。535用于地下水较多地层2701002007501。421014用于一般地层4507501.46-用于补注浆 胶凝时间：一般为8h左右,根据地层条件和掘进速度,通过现场试验加入促凝剂及变更配比来调整胶凝时间.对于强透水地层和需要注浆提供较高的早期强度的地段，可通过现场试验进一步调整配比和加入早强剂，进一步缩短胶凝时间，获得早期强度，保证良好的注浆效果。 固结体强度：一天不小于0.2MPa（相当

11、于软质岩层无侧限抗压强度），28天不小于1.2MPa（略大于强风化岩天然抗压强度)。 浆液结石率：95,即固结收缩率5. 浆液稠度：812cm 浆液稳定性：倾析率（静置沉淀后上浮水体积与总体积之比）小于5%。水泥水玻璃浆液： 胶凝时间：1550s； 固结体强度:终凝强度不小于0.2MPa(相当于软质岩层无侧限抗压强度)，28天不小于1。5MPa（略大于强风化岩天然抗压强度)。 浆液结石率:90,即固结收缩率10.水玻璃掺入比：530。水泥浆比重：1.31.5。使用该浆液注浆前,一定要根据实际的需要进行试配,以达到既能顺利注入，又在较短的时间内达到预期的注浆效果。5.技术要求施工技术各参数控制表

12、如下所示：表51 施工技术各参数控制表地质情况排土量（环/m）推进速度（mm/min）螺旋机转速（rad/min)扭矩（kn。m）千斤顶推力(t）同步注浆压力(Mpa)浆液配比（比重）砂层及软土层15035mm/min4。5rad/min850095002600T0.3Mpa1.4地下水丰富地层1481503048000900025000.31.48一般地层（粉质黏土)1504058500950024500.250.31.42全风化花岗岩1504058000900026000。31.56.劳动组织施工人员结合现场施工确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。主要人员配备如下表：表6

13、1 人员分配表序号工种或部门人数分工1项目经理1施工总负责2项目副经理2现场生产、机电设备3项目总工1技术负责4技术员20盾构掘进、土建施工5质检员6质量检验监督6仓库管理员2材料物资管理7测量人员8测量施工8预算人员1合同管理、预决算9后勤保障人员8饭堂、保安7.设备机具配备同步注浆系统：配备SWING KSP12液压注浆泵2台，注浆能力2210 L3/min，4个盾尾注入管口及其配套管路。运输系统：自生产的砂浆罐车（6m3)2,带有自搅拌功能和砂浆输送泵.随编组列车一起运输。水平及垂直运输系统： 60T龙门吊一台8.质量控制及检验质量必须符合国家现行标准高速铁路隧道工程施工质量验收标准TB

14、10753-2021(2021.12。08发布).8.1注浆施工质量控制 在开工前进行详细的浆材配比试验，选定合适的注浆材料及浆液配比. 制订详细的注浆施工设计和工艺流程及注浆质量控制程序，严格按要求实施注浆、检查、记录、分析，及时做出P（注浆压力）-Q（注浆量）-t(时间）曲线，分析注浆速度与掘进速度的关系，评价注浆效果，反馈指导下次注浆。 成立专业注浆作业组，由富有经验的注浆工程师负责现场注浆技术和管理工作。 根据洞内管片衬砌变形和地面及周围建筑物变形监测结果,及时进行信息反馈,修正注浆参数设计和施工方法，发现情况及时解决。 做好注浆设备的维修保养，注浆材料供应,定时对注浆管路及设备进行清

15、洗,保证注浆作业顺利连续不中断进行。 环形间隙充填不够、结构与地层变形不能得到有效控制或变形危及地面建筑物安全时、或存在地下水渗漏区段,必需通过吊装孔对管片背后进行补充注浆。8.2管片拼装质量控制 严格进场管片的检查，破损、裂缝的管片不用。下井吊装管片和运送管片时应注意保护管片和止水条，以免损坏。 止水条及软木衬垫粘贴前，应将管片进行彻底清洁，以确保其粘贴稳定牢固.施工现场管片堆放区应有防雨淋设施. 在盾构机内管片安装前应对管片安装区进行清理，清除如污泥、污水，保证安装区及管片相接面的清洁. 严禁非管片安装位置的推进油缸与管片安装位置的推进油缸同时收缩。 管片安装采用错缝拼装. 在特殊管片安装

16、之前，预先调整好盾构间隙与推进油缸行程差，以确保特殊管片能按设计类型顺利安装. 管片安装时必须运用管片安装微调装置将待装的管片块与已安装管片块的内弧面纵面调整到平顺相接以减小错台。调整时动作要平稳，避免管片碰撞破损。 同步注浆压力必须得到有效控制,注浆压力不得超过限值。 管片安装质量应以满足设计要求的隧道轴线偏差和有关规范要求的椭圆度及环、纵缝错台标准进行控制。在管片环脱离盾尾后要及时对管片连接螺栓进行二次紧固，以免因管片脱出后受力情况改变而产生较大的变形，同时,对于施工同步注浆中没有达到理论注浆量的部位，要及时进行二次注浆。9.安全及环保措施（1) 施工准备安全要求应根据隧道功能、隧道内径以

17、及穿越地层、地面建筑物、地下构筑物等条件,进行盾构机选型;为确保盾构施工的安全，必须在各作业点之间设有便捷可靠的通讯设备;盾构施工前应编制施工组织设计，其主要内容应包括：工程及地质概况；盾构掘进施工方法和程序；进出洞、联络通道等特殊段的技术措施；工程主要质量指标及保证措施;施工安全和文明施工要求；施工进度网络计划;主要施工设备和材料使用计划等；做好环境调查，并对下列环境条件调查内容实地勘察核实；土地使用情况-根据报告和附图,实地勘察调查土地利用情况、各种建筑物和构筑物的使用功能、结构形式、基础类型与隧道的相对位置等；工程用地情况-主要对施工场地及材料堆放场地、弃土场、运土路线等做必要的调查；地

18、下障碍物调查报告中,对隧道经过地区有无相遇阻碍物或位于施工范围内的各种设施必须进行详细调查，其内容应包括：1）地下构筑物的结构形式、基础形式及其埋深,以及与隧道的相对位置等；2)煤气管道、上下水电力和通讯电缆等位置、管道材质及接头形式，被侵蚀程度;及其与隧道的相对位置等；3)地下废弃构筑物、管道及临时工程残留物等;盾构施工前应由工程技术负责人和生产负责人向施工管理人员、作业班长、盾构司机等作全面的安全交底。作业班长应向作业人员进行操作交底；箱变、配电间设有两路电源,且相互切换应迅速、方便、安全。若施工地区无两路电源时,我单位配备适当容量的自备电源，以供照明及连续使用的施工设备用电；垂直运输设施

19、的运输能力应与盾构施工所需的材料、设备供应量相适应。所有的起重机械、机具要按安全规程要求定期检查维修与保养。（2）盾构始发、推进安全要求端头地层加固后，检查确认土体无侧限抗压强度和渗透系数达到设计要求，方可开凿洞壁砼和开始盾构推进；负环管片应与反力架密实贴紧，其环面应与掘进轴线垂直。在负环管片开口段应有足够的开口尺寸和稳固的支撑系统；洞口封门拆除后必须尽快将盾构推入洞内，使盾构切口环切入土层，以缩短正面土体暴露时间.在洞口封门拆除前应做好拆除后能及时掘进、拼装的准备工作；在盾构始发段的推进中，根据控制地面变形要求在地面上沿盾构轴线和与轴线垂直的横断面上，布设地表位移测量标志点；在每环推进中跟踪

20、测量地表隆陷变化，并通过调整推力、推进速度、盾构正面压力、推进坡度、注浆压力、注浆数量等施工参数，以使地面沉降位移尽量减少;从而为下一步盾构推进取得施工参数和施工操作经验；在掘进过程中应掌握和记录好实际平衡土压力、推进速度、出土量、千斤顶工作油压或各区域千斤顶工作油压等施工参数。隧道衬背注浆要与掘进同步；并认真做好注浆位置、注浆量、注浆压力等记录；根据工程对隧道变形及地表变形的控制要求选用同步注浆、二次补强注浆甚至三次注浆的工艺，注入的浆液应按地层性质、地面超载条件、变形控制要求合理选定；（3）注浆安全要求注浆人员必须经过专门培训,并熟练掌握有关作业规程；严禁在不停泵的情况下进行任何修理;注浆

21、泵及管路内压力未降至零时，不准拆除管路或松开管路接头，以免浆液喷出伤人;注浆泵由专人负责操作，未经同意其他人不得操作；注浆人员在拆管路、操作注浆泵时应戴防护眼镜，以防浆液溅入眼睛;保持机械及隧道内整洁，工作结束后必须对设备清洗保养，并清理周围环境。（4）起重安装作业起重安装作业前应清除工地所经道路的障碍物，做到工地整洁、道路畅通；使用新机具或采用新工艺时，必须经过技术鉴定;各种起重机械起吊前，应进行试吊;各种起重机械在使用和行走时，应有良好的道路；起重工在工作时集中精力，明确分工，服从统一指挥；起吊重物时,起重扒杆下不得有人停留或行走，吊机停止作业时，应安止动器，收紧吊钩和钢丝绳；起重工必须熟

22、悉施工方法、起重设备的性能、所起重物的特点和确切重量以及施工安全的要求；采用两台吊机同时起吊重物时，应在现场施工负责人的统一指挥下进行，在起吊过程中，两台吊机必须均衡起落重物,使各自分担的起重量不超过其容许的负荷能力；起吊重物时，吊具捆扎应牢固，以防吊钩滑脱.(5)电瓶车操作电瓶车司机必须由经过培训和规程教育、考试合格的人员担任，工作时必须持证上岗；司机交接班时，必须仔细检查蓄电池砂箱制动装置、车灯、喇叭等，确认完好后试运行;司机离开电瓶车座位时，必须切断电源，收起转向手把，扳紧车闸，但不准关闭车灯；不准倒转刹车，不准用其他金属物代替机车保险丝；电瓶车在坡度较大隧道中行驶、接近弯道、道岔、行人

23、较多的地点时应减速行驶,并在40m外鸣喇叭，作好刹车准备；司机在行车时,要随时注意机车各部位运转是否正常，发生故障及时修理；行车中车辆脱离轨道时,必须立即停车处理；机车行驶时，司机要时刻注视前方信号、障碍物等情况，若有行人必须鸣喇叭并作好刹车准备；司机必须坐在司机座位上开车；不得坐在沿上和车外操作，行车时不得探身车外;司机在开车前必须注意机车前方有无行人和障碍物;鸣喇叭后方可启动机车.（6）装卸渣与运输安全措施严格执行设备安全操作规程；弃渣场地必须避免因弃渣造成排水不畅与过大土压引起对建筑物的危害。渣土远运采用专用散装物料车夜间进行;装载料具时,严禁超出装载限界。装运大体积或超长料具时，应捆扎

24、牢固，必要时加设保险绳和显示限界的红灯，还应专车运输和专人指挥;各种运输设备不得人、料混装；垂直运输必须设专人指挥。连接装置必须安全可靠，防止脱勾、溜车事故.210国道榆林城区过境公路LJ1合同段桥梁工程施工作业指导书 复核: 榆林市长盛集团210国道榆林城区过境公路LJ1标项目经理部二一年五月目 录一、编制依据1二、工程概况12。1工程概况12.2水文、地质1三、施工工期2四、施工方案2五、质量保证体系和措施235.1质量保证体系235.2质量保证措施24六、安全保证措施24七、环境保证措施25八、文明施工措施25一、编制依据（1） 210国道榆林城区过境公路招标文件；(2） 桥梁工程设计图

25、及有关施工的技术标准、规范和现场实际情况并结合我们的施工条件而编制。二、工程概况2。1工程概况本标段有小桥1座。桥梁概况见下表:桥梁概况表序号中心桩号及桥梁名称孔数-跨径（孔m）长度（m)上部结构下部结构台及基础墩及基础1K26+566头道河小桥2-1021。18预应力砼空心板薄壁桥台桩基础柱式墩、桩基础2。2水文、地质工程所在区域属中温带大陆季风性气候。特点是早晚温差大、四季分明。其主要特点为：春季气温日差较大，寒潮霜冻经常发生，并多有大风，间有沙暴；夏季暑热，雨量增多，常为暴雨，常有夏旱和伏旱；秋季多雨，降温快，早霜冻频繁,受沙漠影响，气温变化快；冬季漫长而干冷,盛行西北风。区内降雨量多集

26、中在79月，占总降雨量的78%，多为暴雨，常夹有冰雹，区内年蒸发量大于降雨量。本区内风多且大，春季多4-5级西-西北风，年大风15-33天，最大达77天；年平均风速3.24米/秒，最大风力达910级，常掀起沙暴。该地区属黄土沟壑区，梁峁交错、沟壑密布、地面支离破碎、冲沟发育，边坡陡立。三、施工工期本工程定于2021年6月1日开工，2021年11月30日竣工.施工总工期6个月.（1）桩基施工2021年6月1日开工，2021年8月15日完工，工期2。5个月。（2）墩台施工2021年6月20日开工，2021年8月31日完工，工期2.3个月。(3)梁体预制和安装2021年6月15日开工，2021年10

27、月31日完工，工期4。5个月.(4)桥面系2021年10月1日开工，2021年11月30日完工，总工期2个月。四、施工方案1、钻孔桩基础上述两座桥梁桩基均为摩擦桩，采用回旋钻成孔。(1)施工测量平整场地，整修道路，满足设备停放和进出要求。其后进行桩位放样及复核.根据设计图纸的测量坐标，用全站仪定出桩位中心，测放出孔位桩及护桩。经复核无误、监理工程师认可后,用表格形式交钻孔组，并注意保护现场桩位。(2)埋设钢护筒护筒内径宜比桩径大2040cm。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm,竖直线倾斜不大于1。护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况

28、埋置深度为24m.护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。用25t汽车起重机起吊就位，测量组进行测量复核后，调整钢护筒中心使之与孔桩中心重合,用振动锤将钢护筒打至要求深度，然后在护筒外均匀对称回填粘土，分层夯实，钢护筒顶高出原地面约30cm。（3)泥浆池、沉淀池在墩位附近征地范围内开挖泥浆池与沉淀池，定期将钻碴清除并运至弃土场.钢护筒上开4040cm的缺口，通过排浆沟与沉淀池连通。(4）泥浆调制泥浆原料采用粘土，在钻进中投放孔中，靠钻机冲击形成泥浆。根据地质柱状图和分析钻碴判断地层并决定采用适宜的泥浆比重，一般情况下粘性土层采用1.051。2,砂土层采用1.2-1。45。(5）钻机就位

29、钻机就位后，要将钻头的钻尖准确对准孔位中心.具体做法是在护筒的刻痕处，用小线连成十字，钻头中心对准小线十字交叉点。(6）钻孔钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米,待泥浆循环通畅后方可开钻。潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型,记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻

30、渣样应编号保存,以便分析备查。经常检查泥浆的各项指标。开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可,方可进行钢筋笼下方、孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。(7） 清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径在监测系统进行检查,各项指标符合要求后立即进行清孔。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。(8） 钢筋笼的制作与安装钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度68m一节制作。现场焊接须采

31、用10d单面帮条焊接。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度,然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,两头需焊接牢固。钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊,每一截面上接头数量不超过50，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”，见下图.设置密度按竖向每隔2m设

32、一道，每一道沿圆周布置4个. 154.5910910骨架的起吊和就位：钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点.随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直,停止起吊.解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁

33、摆动碰撞孔壁.然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。在下笼过程中，将声测管牢固的绑扎在钢筋笼内测，采用573.5钢管,每根桩基设置三根声测管,环向均匀布置,接头用706.5钢管焊

34、接，声测管接头及底部应密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道,并且在每下一节钢筋笼后，及时将声测管注满水。声测管底距离桩底100cm，即声测管底与钢筋笼底持平，声测管顶端高出桩顶50cm。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位.在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上.钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径

35、10mm；骨架倾斜度0。5；骨架保护层厚度20mm;骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm;骨架底面高程50mm。挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1（9)安装导管导管采用2530钢管，每节23m,配12节11.5m的短管.钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密.导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应.使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度.导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔

36、底静水压力的1.5倍.导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 25400m的空间。（10） 二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。清孔标准符合设计及规范要求，孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2，粘度1720s。(11） 灌注水下砼灌注砼前，检测孔底沉碴厚度及泥浆指标，清孔达到规范要求且经监理工程师检查合格并签字后，拆除砂石泵，装上料

37、斗（料斗容量满足封底后导管埋深要求），灌注砼.计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后,应紧凑连续地进行，严禁中途停工.在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导

38、管埋深.导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中.要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性

39、过小.当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力.混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏

40、出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心.因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大,粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除.在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度

41、、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录.灌注砼测深方法:灌注水下砼时,应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅,导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm,重量不小于5kg.用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别.测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探

42、测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测.探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。2、承台及系梁施工2.1承台施工（1）基坑开挖桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟.基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况,设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。（2)凿除桩头、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够.破除桩头时应用

43、采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除,下部留有1020cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断,以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程,进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波检测合格后方可浇筑砼垫层,（3）钢筋绑扎承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后,立即浇筑基础垫层砼.钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好预埋于承台内的墩身钢筋。(4)

44、模板承台模板采用组合钢模板。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性,采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。（5）灌注砼混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，滑槽下放混凝土,插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5或最低温度不低于-3，局部温度也不高于+40，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2。0米时，设串筒或溜槽.混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢

45、筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡.振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆.(6)养生在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。2。2系梁施工系梁基坑开挖采用挖掘机开挖为主，辅以人工修整。将灌注桩混凝土凿至设计系梁底标高后，将桩头钢筋的杂物清除干净，调直、接长。同时测定桩柱中心,并校对桩顶标高，使其达到设计与规范要求。基坑面人工整平、夯实后，浇注混凝土垫层，垫层顶面高程与系梁底面高程相同，底板宽度与系梁宽度一致。系梁钢筋的布置须符合设计要求，并焊接牢固。系梁模板采用定型钢模板.外侧桩柱的圆模为开口圆，分为两片，在安装时合拢，圆模开口侧折线延伸，延伸部分可与系梁