车辆检验记录表优质资料.doc

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1、车辆检验记录表优质资料(可以直接使用，可编辑 优质资料，欢迎下载）质记003号半挂车生产流程检验记录卡合同号： 生产编号： 挂车类型： 鹅颈 直梁 生产日期：年 月 一、纵梁班组 日期：年月日工序序号检验项目技术要求实测数据操作者 班长质检员判定结果备注下料工序1厂家、批号2表面质量无锈蚀、凹坑及变形3割前点固不得少于6处，左右各3处，均布4腹板、翼板厚度度实测数据腹板翼板5切割参数弧压：125-145V切割速度：2000-2400mm/min6鹅颈长度符合派工单要求，尺寸公差2mm，7前、后腹板、台阶符合派工单要求，尺寸公差2mm，前后台8穿刺点缺口小于1.5mm,位于竖缝处9氧化铁清理清理

2、彻底，无残余第1页工序序号检验项目技术要求实测数据操作者 签字班长签字质检员抽检签字判定结果备注腹板压孔工序 1来料检验板材及尺寸符合派工单要求、无残余氧化铁板厚：互检2压模涂油涂抹均匀压孔方向左右腹板各一，不得相同压孔数量不得漏落第2页工序序号检验项目技术要求实测数据操作者 签字班长签字质检员抽检签字判定结果备注纵梁组焊工序1来料检验板材及尺寸符合派工单要求、无残余氧化铁上翼下翼腹板宽厚翼板厂家、批号翼板厚度2工装检查工装定位面干净，无磕碰划伤，油气缸活动自如穿刺点焊补焊补翼板的穿刺点，并磨平3焊接参数焊接电流：180-210A4推力：5弧压：6焊缝高度：3-4mm7焊缝长度：20-30mm

3、8焊缝间距：200-300mm9组对间隙小于2mm10对称度腹板相对于翼板对称度1.511垂直度腹板与翼板垂直度112平面度前后翼板平面度114鹅颈高度差两鹅颈高度差114翼板使用上翼板吃刀面（切割面）向上下翼板吃刀面（切割面）向下15焊缝及清理不得存在偏焊、裂纹，药皮及焊瘤清理彻底16打印钢号与合同号相同，整齐、清晰第3页工序序号检验项目技术要求实测数据操作者 签字班长签字质检员抽检签字判定结果备注纵梁焊接工序1来料检验板材使用符合派工单要求互检无焊接缺陷及药皮互检2焊前清理清除焊接区域内的氧化铁、水渍、油污3焊接参数焊丝直径：4焊接电流：530-570A焊接电压：25-31V行走速度：90

4、0-1100mm/min4焊缝质量焊缝高度：腹板厚度8mm时，焊缝高度等于板厚；腹板厚度10mm时，焊缝高度等于0.8X板厚焊缝质量：焊缝成型平整、均匀,焊缝接头打磨平整，光滑每100mm范围内偏焊处数小于2处每100mm范围内2的气孔数量少于5；单段咬边深度小于0.5mm，长度小于20mm腹板对接处的焊缝宽度不小于2倍板厚，焊缝余高2-3mm不符合焊缝质量要求的必须修补，焊缝存在串状气孔（连续3个气孔）的部位必须清根后补焊5清理残余焊剂及药皮清理彻底第4页工序序号检验项目技术要求实测数据操作者 签字班长签字质检员抽检签字判定结果备注纵梁校直1来料检验板材使用符合派工单要求互检无焊接缺陷及残存

5、药皮、焊剂互检2直线度全长0.3，任意1000mm内1二、底盘组焊班组 日期：年月日 工序序号检验项目技术要求实测数据自检 签 名 班长签名质检员签名判定结果备注车架组焊1来料检验纵梁用料符合派工单要求，焊缝质量符合要求互检W称、筋板等小部件氧化铁清理彻底，尺寸符合要求（1.5）互检边梁型号款式符合派工单要求牵引板周边及内孔无割伤2工装组焊工装无异常定位面干净无磕碰划伤3焊接参数焊接电流：200-230A；焊接电压：20-24V气流量20-25L/min工件组对间隙2mm，焊角高度4mm4边梁拼接鹅颈：垂直度1，两端平行，不得存在明显变形槽钢：接缝1000mm内直线度1外测量槽钢外侧和上侧上6

6、纵梁水平找正前悬处右梁减左梁高度差2mm左右7纵梁水平找正后悬处右梁减左梁高度差2mm左右9纵梁间距、垂直度，纵梁到两侧边梁的对称度间距：按派工单，偏差2mm垂直度：3对称度：210前悬、后悬尺寸按派工单，尺寸偏差5mm前后11车架长L（-4，0）车架宽B2对角线差7mm加固板厚度1牵引牵引板厚度:轻型、标准型：6mm; 80吨:8mm; 100吨以上：10mm可测量牵引销轴线到左右边梁的距离牵引销轴线对车架纵向中心平面对称度1左右侧位灯安装板最前端侧位灯到车辆最前端2900；最后端侧位灯到车辆最后端900；两灯间距3000；左右对称前后间距1支架高度按派工单要求牵引销至中前支架距离牵引销至中

7、前支架拉杆孔轴线对应点距离差1.5（对角尺寸）左填写实测距离右前、前中支架距离间距尺寸2mm/对角尺寸3mm左填写实测距离右对角两中支架距离间距尺寸2mm/对角尺寸3mm左填写实测距离右对角支架直线度前支架到后支架直线度2左中前内 外左中后内 外右中前内 外右中后内 外支架垂直度前支架至后支架垂直度2备胎架数量、位置符合派工单要求支腿座左右等高线轴车检验装配车桥后，车轴纵向及横向摆动的最大角度时车轴自身刚性件与纵梁下翼板之间的距离不小于10mm第5页三、底盘焊接班组 日期：年月日 工序序号检验项目技术要求实测数据自检 签 名 班长签名质检员签名判定结果备注车架焊接1来件检验零部件（边梁款式、W

8、称）使用符合派工单要求；边梁无磕碰划伤、烧伤、烧穿；间隙2mm，焊高4mm互检长 L（-4，0）宽B2对角差7长 / 宽 / 对角长： 宽： 对角差： 3焊接参数焊接电流：200-230A；焊接电压：20-24V气流量20-25L/min4牵引板焊接厚度8mm时，焊缝高度等于板厚；腹板厚度10mm时，焊缝高度等于0.8X板厚。药芯焊丝焊接；专人焊接5加固板焊接鹅颈部位通焊（后端圆弧部位、前端不焊），平直部位间断焊接（焊段长250mm，间隔200mm）,6W称焊接焊高4，7其他焊缝焊高不小于板厚8割弧轮胎安装处割弧与派工单要求的轴距尺寸差2mm，无切割缺陷9支架焊接1.焊高等于板厚2.不得烧伤母

9、材3.无缩孔、裂纹、弧坑、熔合不良等缺陷筋板的端头30mm范围不焊10牵引座焊接焊缝要求同牵引板焊接要求，无漏件、无焊接缺陷药芯焊丝焊接；专人焊接11水包安装座对称、水平，无焊接缺陷抛丸清理1来件检验边梁无磕碰划伤、及烧伤烧穿互检2杂质清扫滤网处无焊丝、氧化铁及铁屑等杂质3抛、切丸规格抛丸 1.5 切丸1.5混合比例4抛丸机电流当清理效果不理想时，应减慢辊道输送速度或添加钢砂5辊道输送速度0.81.3米/秒6清理效果各处的锈蚀、氧化铁、飞溅清理彻底7残沙清理各死角无残余钢丸底板焊接1来件检验边梁无磕碰划伤、及烧伤烧穿互检3焊接参数焊接电流：200-245A；焊接电压：23-27V气流量20-2

10、5L/min2底板型号按派工单要求宽：厚：底板上面焊缝要求底板周边焊角高度4mm，焊缝不得存在气孔、咬边、焊接不到位及超出边梁防水槽现象底板下面焊缝要求底板与车架结合处的焊缝间断焊接，焊段长40-50mm，间距300-350mm，焊高4mm，底板外观无烧伤烧穿，平整无锤痕，无明显震动打磨校正1来件检验边梁无磕碰，底板无烧穿、烧伤2清理打磨飞溅清理彻底、焊缝街头打磨平整光滑3找补原子灰纵梁存在单个气孔时，可用原子灰找补（气孔连串存在或单个气孔的直径大于2mm时严禁找补）4车架校正在支腿和牵引板水平的前提下进行校正，校正顺序为先纵梁再边梁，先中间再逐渐向外，支腿前200mm禁止校正上拱度数据（左）

11、上拱度为上拱度数据（右）5校正后超平在保证车架水平的前提下，前后封框左右等高误差5前超平面：后超平面：四、厢板班组 日期：年月日 工序序号检验项目技术要求实测数据自检 签 名 班长签名质检员签名判定结果备注厢板焊接1栏板样式方管型号：按派工单尺寸1型号 尺寸压瓦样式：按派工单尺寸1样式打开方式：按派工单锁杆样式：按派工单合页样式：按派工单2后门样式按派工单3帽罩按派工单4蓬杆孔数量按派工单5焊接参数焊接电流： A；焊接电压： V气流量：L/min6焊缝要求焊高3mm，无漏焊，成型美观，打磨不得伤及母材，飞溅清除彻底7尺寸长、宽1.5 mm对角尺寸差3mm五、涂装班组 日期：年月日 工序序号检验

12、项目技术要求实测数据自检 签 名 班长签名质检员签名判定结果备注喷砂除锈1来件检验边梁、栏板无磕碰划伤、及烧伤烧穿，飞溅清除彻底互检喷砂前处理擦净表面油污、吹净水分2湿度湿度大于85%禁止喷砂3温度温度低于3C时禁止喷砂4人员防护穿戴好防护工具（眼镜、耳塞、防尘口罩、手套），开启除尘设备5喷砂参数粒径0.5-1.5mm；6喷砂质量部件表面氧化皮清理彻底，沙粒清理彻底，表面无灰尘底漆涂装1来件检验边梁、栏板无磕碰划伤，氧化皮清理彻底，沙粒清理彻底，表面无灰尘互检2牵引防护3颜色与面漆有相容性，颜色与面漆相同或相近，易被面漆覆盖，喷涂均匀无漏喷、流挂、橘皮及漆渣车厢颜色：左右测量部位不少于5处，应

13、均布，填写最小值底盘颜色：4底漆厚度干膜厚度40-60m车厢：底盘：面漆涂装1找补当存在轻微的磕碰划伤、流挂、橘皮及漆渣现象时应处理找补2颜色按派工单车厢：底盘：测量方法同底漆3面漆厚度干膜厚度80-120m车厢：底盘：六、车轴装配班组 日期：年月日 工序序号检验项目技术要求实测数据自检 签 名 班长签名质检员签名判定结果备注车轴装配1来件检验整车无磕碰划伤及喷涂缺陷互检2车桥按派工单厂家：型号：载荷：轮距：前桥编号：中桥编号：后桥编号：3板簧按派工单厂家厚度数量4分泵按派工单厂家型号5套管加装板簧反装时需在U型螺栓上轴卡底板和板簧固定座之间加装套管拉杆座螺栓力矩120-140N.m（M14*

14、2/8.8）力矩：6线轴车车轴纵向及横向摆动到最大角度时，轮胎或制动鼓与纵梁翼板侧面及车轴自身刚性件的间距25mm;车轴定位1前后封框左右等高牵引板处两纵梁等高2mm，前后封框10mm前后互检2牵引销至第一轴牵引销至第一轴两端的距离差1.5mm左右3第二轴至第一轴第二轴至第一轴两端的距离差2mm左右4第三轴至第一轴第三轴至第一轴两端的距离差2mm左右5活拉杆座螺栓力矩120-140N.m（M14*2/8.8）力矩：6防尘帽颜色紧固到位，颜色同车桥螺栓颜色轮胎装配1轮毂装配按派工单厂家：型号：2轮胎装配按派工单，气门嘴不得与制动鼓接触，不得与观察孔接触，便于充气（导向轮气压10Mpa，驱动及后轮

15、气压10.5Mpa）规格型号气压3车桥螺栓紧固按对角、交叉的方法紧固螺母，紧固力矩690-750N.m紧固完成后用记号笔划线标记4行车吊装在同一部位吊装部件装配1厢板连接件安装前厢紧固，立柱定位垂直无松旷，把手调整到位并紧，合页销开口销牢靠，齐全、一致，无碰伤漆面2护轮板安装规格正确，紧固牢靠，无损伤变形3侧防护安装外面下部向内倾斜0-54备胎架安装规格、数量正确，升降灵活无干涉5挡泥皮、工具箱密封条、厂标、警示牌安装安装平整、紧固可靠，无损伤变型；厂标和各种警示标志的粘贴应整齐、紧实，位置正确6反光标示粘贴平整、紧实、无歪斜，两贴间距100mm,白色开始，白色结束7尾部标识板离地间距不小于2

16、50mm,上边缘不大于2500mm，平整牢固无歪斜8润滑油打码1VIN代码内容完整，清晰，与翼板平行填写代码17位2铭牌与车架VIN打刻的代码、流程卡填写的代码统一型号编号NIN代码不得直接抄录上行水电气路安装1继动阀、气线安装剪切平齐，管内无杂物，排列整齐，安装牢固，易磨部位防护到位2ABS安装连接正确，安装无松动、磨损厂家：3储气桶、分泵按派工单要求，外观无损伤变型4气室推杆、制动间歇各推杆行程差5mm,制动回位同步5制动系统密封性实验600Kpa气压，非制动状态3分钟压降10Kpa，制动状态3分钟压降20Kpa非制动状态制动状态6照明与灯光信号前位灯、前示廓灯、前回复反射器前位前示前反侧

17、标志灯、侧回复反射器标灯反射后回复反射器、后转向灯、制动灯、牌照灯、后位灯、后雾灯、倒车灯后返后转制动牌照后位后雾倒车自卸车1举升高度、角度符合派工单要求高度角度2升降情况升降平稳、同步、到位、无干涉、无卡滞、异响，接口无渗油3喷漆纵梁与上架结合处除锈、喷漆补漆对车身漆面损伤部位进行补漆，无色差、流挂七、整车检验 日期：年月日 工序序号检验项目技术要求实测数据自检 签 名 班长签名质检员签名判定结果备注整车检验1来件检验车身无磕碰、漆面无损伤2外形长宽高长L（-4，0）宽（-3，0）高52内控长宽高长L5宽3高33前后悬偏差5mm前：后：4上下架间隙自卸车上下件间隙5mm5轮胎间隙同一车桥上，

18、鹅颈车的轮胎与上方硬物间距差值150mm；直梁车防撞块与下方硬物间距离必须小于轮胎与上方间距离，差值60mm6线轴车检验车桥装装配上后车轴纵向及横向摆动到最大角度时：车轴自身刚性件与纵梁下翼板之间的距离10mm；轮胎或制动鼓与纵梁翼板侧面及车轴自身刚性件的间距25mm;7侧防护装置上缘离地高度950；当小于950时，上缘距车辆边框下沿不大于350防护截面宽度不小于100mm防护间距不大于300mm离地间距不大于550mm固定牢靠8后下部防护装置后防护两端与左右轮胎最外缘距离不大于100mm离地间距不大于550mm防护截面宽度不小于100mm9车型号按派工单10VIN码、铭牌及各类标识内容完整、

19、清晰、正确、一致；铆接、粘贴牢固紧实，无残缺11备胎、配件按派工单123C标识及编号编号：13产品一致性14外观质量漆膜厚度符合要求，漆面完好无划伤、流挂、橘皮、色差；车身洁净，焊缝美观供应商：定单编号：规格型号：物料名称：物料代码：进料日期：进料数量：抽样数量：检验日期：抽样依据：GB/T 2828.1-2021检验依据：序号检查项目标准值实测值不良数判定样品1样品2样品3样品4样品5一、外观检查二、尺寸检查尺寸区域尺寸值样品1样品2样品3样品4样品5三、其它检查四、包装检查对于公司不具备检验能力的要求厂家提供质量保证书。备注：检验结果：合格不合格最终处理方案：退货让步接收挑选使用挑选结果：

20、合格：不合格：退回数量：IQC检验员日期QC主管日期若判定不合格，按不合格品控制流程处理处理单号:xxxxxxx股份装配检验记录(编号：TH/QR0224 版本号：16-01)产品名称合同编号产品编号产品型号序号检验项目检验要求检验结果处理结果备注1需求计划核对需求计划要求项目，合同编号、产品编号、版本号正确无误,部分重要物料在电脑上查询BOM进行确认2料槽米道无明显色差，供应商合格标签标记统一3料槽种类符合需求计划要求（21通道(U型/V型）/63通道/72通道/平板）4料槽上有珍珠棉贴保护5上、下端面水平度2mm，前后平面度1mm6显示屏外观无划伤，保护膜无破损等缺陷7显示屏型号符合需求计

21、划要求8振动器张贴标签上的频率、安装顺序一致9振料斗左右、前后水平.10振动器所有螺丝紧固，接地线螺丝紧固（除有振动器台板机型外）11振动器不允许贴米道，缝隙2mm，外观合格无生锈12吹嘴吹嘴与吹嘴上端面的平面度0.5mm（即整体）13吹嘴与吹嘴的前后平面度0.5mm（即整体）151DS机器的吹嘴组件要安装溅料板16吹嘴表面不允许有掉漆，划伤17电磁阀电磁阀型号与需求计划一致，标识张贴在可见位置18玻璃玻璃无划伤、磕碰、气泡、破裂等不良，固定牢固19相机相机镜头型号一致，有镜头盖20相机板型号符合需求计划要求并且一致21灯灯的安装方向正确22背景板背景板型号符合需求计划要求（固定式、旋转式、透

22、射式）23三联件三联件型号正确且安装顺序及方向应该正确24调压阀可灵活转动调节，可锁死25无杆气缸组件不得缺少清灰刷，且安装螺丝紧固26无杆气缸无明显变形、严重弯曲现象27线束整机线束整洁规范，无交叉现象，详见作业指导书电控箱布线及分选箱布线28铜线不得裸露在外29线槽线槽粘贴牢固，不允许缺少线槽盖，线槽长度要够30电控箱、分选箱各电源及元器件安装应该符合需求计划要求，且电源安装转接板的螺丝牢固无松动31连接空开的导轨应该牢固无松动，部分机型不得缺少空开面板32电控箱、分选箱门开关灵活，铰链不缺少卡簧33盖皮、盖板杂粮机检查应该符合需求计划要求，大通道盖皮，小通道盖板34盖皮支撑架无漏装现象且

23、蝶形螺母必须紧固35盖板及盖皮不允许有明显划痕，大面积划伤，脏，损坏等现象36美国机盖板横梁使用铜螺母37压条分选箱前后门、分选箱上盖、电控箱门的橡胶压条无损坏，接头处打胶38阀座箱与机架底板存在缝隙的必须有发泡条粘贴堵住39B系列阀箱前溅料斗挡板上须安装橡胶压条40入料斗入料斗比例符合需求计划要求41入料斗分隔比例的隔板需安装U型橡胶密封条(特殊定制机除外）42入料斗表面不允许有灰尘、油、划伤、锈迹等不良43入料斗隔板无漏装，硅胶皮无漏装（枸杞、葡萄干机器无减压板）44入料斗支架垂直于横梁，无变形、掉漆等不良45抽风管抽风管有无变形，划伤46抽风管前门锁紧后缝隙需用压条进行粘贴，防止漏灰47

24、小麦机器分选箱与料槽间需安装吸尘焊件48双8玉米机器需安装上吸灰组件及分选箱与料槽间的吸尘焊件49一致性1、同一客户、同一机器所使用的螺丝型号必须统一，不允许201,304，碳钢螺丝混装，且同一种孔要使用相同大小型号的平、弹垫及螺丝/螺栓；502、同一客户、同一机器的颜色需统一，如米道颜色，烤漆颜色，不允许明显色差；513、同一客户、同一机器的电控箱内的电源安装方向需统一，不允许正、反混装现象；524、同一客户、同一机器的吹嘴口缝隙要大致相同，不能有明显差异，误差0.1mm；535、其他类似以上的问题均同样要保证其统一性，一致性，以免客户疑惑。54密封性分选箱、电控箱等结构件装配或连接的位置以及整机和外部空气涉及到有交接的位置均需要保证其密封良好，无透光现象。55缺件不允许缺件，所有组装部件物料符合整机BOM清单56外观整机外观不允许有严重磕碰、变形、油漆大面积划伤等缺陷57螺钉、螺母整机所有可见的螺钉，螺母不允许有漏装，未紧固等现象58其它以上未注明需检验项目的标准由上级确认检验结果：检验员：检验日期：