物流规划与设计分拣作业课件.pptx

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1、分拣系统规划设计 一、分拣作业 二、EIQ规划分析 三、拣货路径优化第七章 配送系统规划与设计一、分拣作业 分拣：将用户所订的货物从保管处取出，按用户分类集中，放置在指定的场所。1、分拣作业的类型按单分拣批量分拣按单分拣与批量分拣的组合单一分拣法（一个人分拣）分程传递法（数人分拣，每人拣一部分传递下去）分区并行分拣法（数人分拣，每人拣一部分然后汇总）拣选式分拣法（摘果式）分货式分拣法（播种式）订单分拣批量作业程序作业方式订单分割/分批处理订单不分割/分批处理拣货后集中分类拣货时分类作业场地分区拣货策略拣选作业方法（1）按单分拣按单拣选的作业原理拣选人员或拣选工具巡回于各个储存点，按订单所要求的

2、物品，完成货物的配货。这种方式类似于人们进入果园，在一棵树上摘下已成熟了的果子后，再转到另一棵树前去摘果子，所以又形象地称之为摘果式。（22）批量分拣）批量分拣批量拣选作业原理批量拣选作业是由分货人员或分货工具从储存点集中取出各个用户共同需要的某种货物，然后巡回于各用户的货位之间，按每个用户的需要量分放后，再集中取出共同需要的第二种货物，如此反复进行，直至用户需要的所有货物都分放完毕，即完成各个用户的配货工作，这种作业方式，类似于农民在土地上播种，一次取出几亩地所需的种子，在地上巡回播撒，所以又形象地称之为播种式或播撒式。拣货方式的比较拣选方式优点 缺点 适用场合按单拣选 作业方法简单 订货前

3、置时间短。作业弹性大 责任明确，作业容易组织 拣选后不必再进行分类作业 货品品种多时，拣选行走路径加长，分拣效率降低 拣货单必须配合货架货位号码 适合多品种，小批量订单的场合批量拣选合计后拣货，效率较高盘亏较少 所有种类实施困难 增加分货作业 必须全部作业完成后，才能发货 适合少品种批量出货、且订单的重复订购率较高的场合复合分拣 订单密集且订单量大的场合如何 取出？何时 分类？拣货效率1人取多人取同时取 接力取订单分割？订单分批？储存区分区？拣货时分类拣货后分类拣货策略一、分拣作业（2）分拣作业的策略不分割分割订单分批处理策略总合计量分批时窗分批固定订单量分批智能型分批分区策略商品特性分区储存

4、单位分区拣选单位分区拣选方式分区工作分区储存分区拣货分区订单分割策略分类策略拣货时分类拣货后集中分类拣选策略的运用分区的考虑商品特性分区货品特性分区就是根据货品原有的性质，将需要特别储存搬运或分离储存的货品进行区隔，以保证货品的品质在储存期间保持一定。储存单位分区货品储存单位已在拣选单位的决定中求出，因此只需将货品特性分区中具有相同储存单位的货品集中，便可形成储存单位分区。拣选单位的分区在同一储存单位分区内，有时又可按拣选单位的差异再作分区设计。拣选方式分区拣选方式在此除有批量分拣和按单拣选的分别外，还包括搬运、分拣机器设备等差异。通常拣选方式分区中，要考虑的重要因素是货品被订购的机率以及订购

5、量。机率和订购量越高应采取越具时效的拣选方式和设备。工作分区相同拣选方式，拣选场地再划分 订单分割策略 拣选单位分区的订单分割策略 拣选方式分区与订单分割策略 工作分区与订单分割策略 总合计量分批合计拣选作业前所有累积订单中每一货品项目的总量，再根据这一总量进行分拣以将分拣路径减至最短，需强大的分类系统，适合固定点间的周期性配送。时窗分批适合达到时间短而平均的订单形态，但订购量和品项数不宜太大。固定订单量分批订单分批先到先处理原则，累计订单达到固定量时开始拣选作业，目标注重维持较稳定的作业效率，处理的速度较前者慢。智能型分批订单汇总后计算机处理，将分拣路径相近的订单分成一批同时处理，缩短拣选行

6、走和搬运距离。对紧急插单作业处理较困难。分区时窗分批按照接收订单的一定时间段将订单进行分批，如以1小时作为时间段，每1小时时间段内收到的订单作为一批。分区固定订单量分批 以收到订单的先后次序，按固定的订单数量进行分批，如每4张订单作为一批。拣货时分类在分拣的同时将货品按各个订单分类，这种分类方式通常与固定量分批或智能型分批方式联用，因此需要计算机辅助台车作为拣选设备，才能加快分拣速度，同时避免错误发生。较适用于少量多样的场合，且由于拣选台车不可能太大，所以每批次的客户订单量不宜过大。拣货后集中分类分批按合计量分拣后再集中分类。一般有两种分类方法:一是以人工作业为主，将货品总量搬运到空地上进行分

7、发，而每批次的订单量及货品数量不宜过大，以避免超出人员负荷。二是利用分类运输机系统进行集中分类，是比较自动化的作业方式。当订单分割越细，分批批量品相越多时，常用的一种方式。分 区策 略订单分割策 略订单分批策 略分 类策 略拣取后分类智能型固定订单量时 窗总合计量工作分区拣货方式拣货单位拣取时分类不分区分 割不分割不分批 不分类分区分批分拣策略组合图 人工拣货传票拣选 传票拣选：直接利用客户的订单或公司的交货单作为拣选指示优点：无需利用计算机等设备处理拣选信息，适用于订购品项数少或少量订单的情况。缺点：传票容易在拣选过程中受到污损，或缺货等注释直接写在传票上，导致无法判别确认。未标识产品的货位

8、，必须靠拣选人员的记忆在储区中寻找存货位置，更不能引导拣选人员缩短拣选路径。无法运用拣选策略提升拣选效率。拣选信息的处理人工拣货 拣选单拣选p 拣选单拣选n 将原始的客户订单输入计算机后进行拣选信息处理，打印拣货单 n 一般拣货单是根据作业区和拣货单位分别打印的，订单单号：拣货员 序号：客户代号：客户名称：日期：NO 货位号码品名 数量 备注优点：避免传票在分拣过程中受到污损 产品的货位显示在拣选单上，可引导拣选人员按最短路径拣选。可充分配合分区、订单分割、订单分批等拣选策略，提升拣选效率。缺点：拣选单处理打印工作耗费人力、时间。拣选完成后仍需经过货品检验过程，以确保其正确无误。人工拣货标签拣

9、选标签拣选由拣选标签取代了拣选单，拣选标签的数量与分拣量相等，在分拣的同时将标签贴在物品上以便确认数量应用主要是被应用在高单价的货品拣货上，可用于整箱拣货或单品拣货；优点：可以减少流通加工与核验作业，缩短整体作业时间。可以在分拣时清点分拣数量，提高拣选的正确性。可以利用标签上的条码来自动分类，效率非常高。缺点：若要同时打印出价格标签，必须统一下游客户的货品价格和标签形式。操作环节比较复杂，拣货费用高。品号：0012 品号：0012品名：xxxx 品名：xxxx订单号码：01 订单号码：01客户名称：客户名称：客户地址：客户地址：配送路线：配送路线：订单箱数：8 订单箱数：8箱号：8/1 箱号：

10、8/1整箱拣货标签品号：0012 品号：0012品名：xxxx 品名：xxxx订单号码：01 订单号码：01客户名称：客户名称：订单箱数：8 订单箱数：8箱号：8/1 箱号：8/1单品拣货标签订单号码：01客户名称：客户地址：配送路线：订单箱数：箱号：送货标签电子辅助拣货电子标签拣货电子标签拣选 在每一个货位上安装数字显示器，利用计算机的控制将订单信息传输到数字显示器内，拣货人员根据数字显示器所显示的数字拣货，拣完货之后按确认钮即完成拣货工作应用主要是被应用在医药业等，可用于高价值货物的拣货。优点：降低错误率，可低至0.02%。无需来回寻找，拣货速度提高3050。不识货品的新手也能拣选，易上手

11、。缺点：投入成本高，维护费用高。Pick-To-Light电子标签拣货系统最高效率零出错率信息连续经济合理电子辅助拣货 RF拣货原理：利用掌上计算机终端、条码扫描器及RF无线电控制装置之组合，将订单资料由计算机主机传输到掌上终端，拣货人员根据掌上终端所指示的货位，扫描货位上的条码，如果与计算机的拣选资料不一致，掌上终端会发出警告声，直到找到正确的货品货位为止。RF 辅助拣货系统Pick-By-Voice 声控拣货系统自动化分拣 A型拣选系统 适用于医药批发和零售公司 适用于医药批发和零售公司的物流中心 的物流中心 适用于烟草批发和零售公司 适用于烟草批发和零售公司的物流中心 的物流中心拣选系统

12、设备配置（1）全自动方式保管出货设备模式1.PP2.PC3.PC4.CC5.CB6.BB托盘式自动仓储系统+输送机（穿梭车）自动仓储系统+拆盘机+拣取机+输送机自动仓储系统+穿梭车+机器人流动式货架+拣货机+输送机流动式货架+机器人+输送机自动拣取机+输送机（2）半自动方式保管出货设备模式1.PC2.CB3.BB自动仓库+输送机水平旋转自动仓库+输送机垂直旋转自动仓库+手推车利用自动仓库与人工配合的拣选方式，且作业人员不用移动而货品利用设备自动搬运到作业人员面前的拣货方式（3）人工方式保管出货设备模式1.PP2.PC3.PC4.PC5.PC6.CB7.CB8.CB9.CB10.BB托盘式货架+

13、叉车托盘式货架+叉车（托盘车）托盘式货架+笼车托盘式货架+手推车托盘式货架+输送机流动式货架+笼车流动式货架+手推车流动式货架+输送机箱式平货架+手推车箱式平货架+手推车利用自动仓库与人工配合的拣选方式，且作业人员必须移动而货品固定不动，将货品拣出的拣货方式。必须依靠储位指示才能顺利进行第一节.EIQ规划分析一、EIQ分析概述 一般工厂布置的分析手法中，Muther 的SLP(Systematic Layout Planning)强调以PQ分析（产品数量分析）为基本物量分析工具，基本上PQ分析以产品与数量的分布关系作为规划布置的参考依据，是一种生产导向的规划分析理念。但是在以顾客及下游端通路需

14、求为主的流通环境中，订单需求零星而多变化，因此以需求为导向的规划方向才能真正符合实际作业的需求。日本铃木震先生曾积极倡导以订单、品项、数量分析手法(EIQ)来进行物流中心的系统规划，即是从客户订单的品项、数量与订购次数等观点出发，进行出货特性的分析。EIQ确实为一简明有效的物流规划与分析工具。二、EIQ规划分析二EIQ规划分析所需的基础资料现行作业资料 未来需求资料1基本营运资料2商品资料3订单资料4物品特征资料5销售资料6作业流程7业务流程与使用单据8厂房设施资料9人力与作业工时资料10物料搬运资料11供货厂商资料12配送据点与分布1企业战略与中长期发展规划2商品未来需求预测3品项数量的变动

15、趋势4可使用的厂址与面积5业务范围的发展6物流作业功能的发展7预算可行性与物流模式的变化8时程限制9估计未来的工作时数与人力需求10未来扩充的需要三、EIQ基础规划资料相关分析 1、拣货单位（PCB)分析 拣货单位是物品储存、搬运时的物流单位，它对实际物流作业效率产生很大影响 在订单品项与数量分析时，要结合订单出货资料与物品包装拣货单位进行EIQ-PCB(P=托盘、C=箱子、B=单品)关联及交叉分析，目的：即将订单资料以PCB为单位加以分类统计，以正确计算各区实际的需求，使仓储及拣货区域（设备）可以合理进行规划。拣选单位是根据订单分析的结果来决定的，如果订货的最 拣选单位是根据订单分析的结果来

16、决定的，如果订货的最小的单位是箱，则不需要单品拣选单位。一种货品有时可能 小的单位是箱，则不需要单品拣选单位。一种货品有时可能需要有两种以上的拣选单位，所以一个配送中心的拣选单位 需要有两种以上的拣选单位，所以一个配送中心的拣选单位通常在两种以上。通常在两种以上。客户订单决定拣选单位，拣选单位决定储存单位，储存单 客户订单决定拣选单位，拣选单位决定储存单位，储存单位决定入库单位。位决定入库单位。拣选模式编号 储存单位 拣选单位 记号1托盘 托盘P P2托盘 托盘箱P PC3托盘 箱P C4箱 箱C C5箱 单品C B6箱 箱单品C CB7单品 单品B B入库单位入库单位储存单位储存单位拣货单位

17、拣货单位P托盘 P托盘 P托盘P托盘 P托盘、C箱 P托盘、C箱P托盘 P托盘、C箱、B单品 P托盘、C箱、B单品P托盘、C箱 P托盘、C箱 C箱P托盘、C箱 P托盘、C箱、B单品 C箱、B单品C箱、B单品 C箱、B单品 B单品n常见于物流系统的储运单位组合型式如下表所示：2物品特性（含包装单位）分析 目的：物品特性（含包装单位）资料是产品分类、划分组群的参考因素 如：依储存保管特性：分为干货区、冷冻区及冷藏区 依产品重量：区分重物区、轻物区 依产品价值：区分出贵重物品区及一般物品区等。物品特性与包装单位分析表特性 资料项目 资料内容物品性质1物态 气体 液体 半液体 固体2气味特性 中性 散

18、发气味 吸收气味 其他3储存保管特性 干货 冷冻 冷藏4温湿度需求特性，5内容物特性 坚硬 易碎 松软6装填特性 口规则 口不规则7可压缩性 口可 口否8有无磁性 口有 口无9单品外观 口方形口长条形口圆筒口不规则形口其他单品规格1重量(单位：)2体积(单位：)3尺寸 长宽高(单位：)4物品基本单位 个 包 条 瓶 其他特性 资料项目 资料内容基本包装单位规格1重量(单位：)2体积(单位：)3外部尺寸 长宽高(单位：)4物品基本单位 个 包 条 瓶 其他5包装单位个数(个/包装单位)6包装材料纸箱 捆包 金属容器塑料容器 袋 其他外包装单位规格1重量(单位：)2体积(单位：)3外部尺寸 长宽高

19、(单位：)4物品基本单位 个 包 条 瓶 其他5包装单位个数(个/包装单位)6包装材料纸箱 捆包 金属容器塑料容器 袋 其他3订单需求变动趋势分析（1）分析目的 在物流配送中心的规划过程中，首先需针对历史销售或出货资料进行分析，目的是以了解销货趋势及变动。如能找出各种可能的变动趋势或周期性变化规律，则有利于后续EIQ资料的分析。（2）变动趋势分析常用的方法 时间数列分析、回归分析（预测分析模型：即时间序列与比变量之间的因果关系）等。常见的变动趋势（类型及其分析应用）（1）长期趋势 特点：在长时间内呈现持续渐增或渐减的趋向 分析要求：应配合年周期的成长趋势加以判断；必须在时间数列中去除其他可能的

20、变动影响因素。n n 规划要求：规划要求：n n 在进行规划分析时可以中期 在进行规划分析时可以中期的需求量为规模依据。若需 的需求量为规模依据。若需考虑长期递增的需求，则可 考虑长期递增的需求，则可以预留空间或考虑设备扩充 以预留空间或考虑设备扩充的弹性，以分阶段投资方式 的弹性，以分阶段投资方式设置物流配送中心。设置物流配送中心。规划策略：在旺季时可考虑以部份外包或租用设备方式，以避免设施过多的投资造成平时的闲置；在淡季时应争取互补性的商品业务以增加仓储设施利用率n（2）季节变动n n特点：特点：以一年为周期的循环变动以一年为周期的循环变动n n发生原因：发生原因：通常是由于自然气候、文化

21、传统、商通常是由于自然气候、文化传统、商业习惯等因素业习惯等因素41（3）循环变动 特点：以一固定周期(如月、周)为单位的变动趋势，部分长期的循环(如景气循环)有时长达数年以上。规划要求：如果需求高低峰差距不大且周期较短，可以周期变动内的最大值规划。Hd Security Tools（4）偶然变动 特点：为一种不规则的变动趋势，无明显规律，可能为多项变动因素的混合结果。规划要求：系统较难规划，规划时宜采用泛用型的设施，以增加使用的弹性，仓储格位亦以容易调整及扩充者为宜，以应付可能突增的作业需求量第二节 EIQ分析的作用、步骤与方法一EIQ分析的作用 1可以了解物流特性（1）订单内容 订单上的内

22、容，即客户订购何种物品、多少数量，这些“种类”及“数量”为物流系统的基本要素。（2）订货特性 从客户处接收的订单，依客户的不同而具有不同的特性。统计分析这些特性，可得出客户的订货特性。（3）接单特性 从各个具有“订货特性”的客户而来的订单，加以搜集累积后，即成为一天的接单，长久分析后可看出配送中心的“接单特性”。（4）物流配送中心特性 除了接单特性外，再加上入库特性、保管特性，即构成物流配送中心特性。（5）EIQ特性 将客户订单(E)的内容中的种类(I)、数量(Q)加以收集，得到一日、一个月、一年中的接单特性，当业务状态稳定时即形成一定的特性，此特性即为EIQ特性。2得出配合物流系统特性的物流

23、系统模块 尽管物流配送中心的形态有许多变化，但它由许多子系统和模块组成，并按照一定规则运行。子系统有：自动仓储系统、自动拣货系统、自动分货系统；子模块有：流动货架、旋转货架、输送机等；系统要素有：台车、叉车等。从EIQ分析资料可以得到选择子系统、模块、要素的条件，再依据这些条件，即可选出候选的各个子系统、模块、要素。这样可以节省许多设计时间。3选择物流设备 事先建立物流设备选择时所需的条件，只要EIQ分析结果符合这些条件要求，即可得出所需的物流设备。4仿真分析 EIQ资料为日常物流资料，可用以仿真分析系统所需作业人员数、作业时间。5进行物流系统的基础规划 需求的设定概略性系统轮廓详细的系统轮廓

24、一系列的系统规格EIQ 分析数据订单资料库存总类数PCB 资料库一系列的系统轮廓方案1方案2方案3一系列的限制条件限制条件1限制条件2限制条件3一系列的考虑因素经济性法律性环境变化速度二EIQ分析步骤规划改善应用进行统计分析并制作分析图表资料收集、取样资料分解、整理1 1资料收集、取样 资料收集、取样 进行分析之前需先取得EIQ（订单“E”、品种“I”、数量“Q”）资料，以一日、一月或一年的EIQ资料进行分析。若EIQ的资料量过大，不易处理时，通常可依据物流配送中心的作业周期性，先取一个周期内的资料加以分析(若物流配送中心作业量有周期性的波动)。同时也可依商品特性或客户特性将订单资料分成数个群

25、组，针对不同的群组分别进行EIQ分析；再将结果乘上倍数，以求得全体资料。2 2资料的分解、整理 资料的分解、整理 EIQ分析就是利用订单“E”、品种“I”、数量“Q”这三个物流关键要素，来研究物流配送中心的需求特性，为物流配送中心提供规划依据。因此物流配送中心规划者从原始资料获取以后，应对资料作进一步的分解、整理，以作为规划设计之参考依据。同时还应注意考虑EIQ资料时间的范围与单位。以某一工作日为单位的主要订单出货资料分解格式以某一工作日为单位的主要订单出货资料分解格式 出（订）货订单(E)出（订）货品项(I)订单出（订）货数量(Q)订单出（订）货品项数(N)I1I2I3I4I5E1Q11Q1

26、2Q13Q14Q15 Q1N1E2Q21Q22Q23Q24Q25 Q2N2E3Q31Q32Q33Q34Q35 Q3N3单品出（订）货量Q1Q2Q3Q4Q5 Q N单品出（订）货次数K1K2K3K4K5 K订单出货资料的分解的目的订单出货资料的分解的目的是：由此展开是：由此展开EQEQ、ENEN、IQIQ、IKIK四个类别的分析。四个类别的分析。注：Q1(订单E1的出货量)Q11十Q12十Q13十Q14Q15十 Q1(品项I1的出货量)Q1l十Q21十Q31十Q41Q5l N1(订单E1的出货项数)计数(Q11，Q12，Q13，Q14，Q15，)0者 K1(品项I1的出货次数)计数(Q11，Q2

27、1，Q3l，Q41，Q5l，)0者 N(所有订单的出货总项数)计数(N1，N2，N3，N4，N5，)0者 K(所有产品的总出货次数)K1十K2十K3十K4十K5十加入时间的参数的(如一周、一月或一年等)出货资料分析EIQT的分析 日期出货订单出货品项订单出货数量订单出货品项I1I2I3I4I5T1E1Q111Q121Q131Q141Q151Q11N11E2Q211Q221Q231Q241Q251Q21N21单品出货量 Q11Q21Q31Q41Q51Q1N1单品出货次数 K11K21K31K41K51 K1T2E1Q112Q122Q132Q142Q152Q12N12E2Q212Q222Q232Q

28、242Q252Q22N22单品出货量 Q12Q22Q32Q42Q52Q2N2单品出货次数 K12K22K32K42K52 K2合计单品总出货量 Q1Q2Q3Q4Q5Q N单品出货次数 K1K2K3K4K5 K 注：Q1(品项I1的出货量)Q1lQ12Q13Q14Q15十 Q(所有品项的总出货量)Q1十Q2Q3Q4Q5 Kl(品项I1的出货次数)K11K12K13十K14十K15 K(所有产品的总出货次数)Kl十K2K3十K4十K5十 一般收集到的企业订单出货资料，通常其资料量庞大且资料格式不易直接应用，最好能从企业信息系统的数据库中直接取得电子化数据，便于数据格式转换，并便于借助计算机运算功能

29、处理大量的分析资料。3进行统计分析并制作分析图表 将步骤一取样得到的EIQ资料经第二步分类统计整理后，则可利用统计方法进行EQENIQIK及PCB等分析（分析过程见本章第三节）。EQ、EN、IQ、IK四个类别的分析含义如表75所示：在进行EQENIQIK及PCB等分析后，还应将所得出的分析数据加以图表化，这些数据、图表即为EIQ的资料分析结果。通过EIQ分析，可以得到许多有用的信息，对物流配送中心的规划和改善具有重要意义。EQEQENENIQIQIKIK主要分析项目及意义主要分析项目及意义分析项目 说明 目的a.订单量(EQ)分析单张订单出货数量的分析研究订单对货物搬运作业能力的要求b.订货品

30、项数(EN)分析单张订单出货品项数的分析研究订单对拣选设备及作业能力的要求c.品项数量(IQ)分析每单一品项（SKU）出货总数量的分析研究出货的拆零比例d.品项受订次数(IK)分析每单一品项（SKU）出货次数的分析对拣选作业频率的统计，主要决定拣选作业方式和拣选作业区的规划三资料分析使用的统计方法 EIQ分析以量化的分析为主常用的统计手法包括：平均值、最大最小值、总数、柏拉图分析、次数分布及ABC分析等 以下就柏拉图分析、次数分布及ABC分析等进行说明：1、柏拉图分析 将订单或单品品项出货量经排序后绘图将订单或单品品项出货量经排序后绘图(EQ(EQ、IQIQ分分布图布图)，并将其累积量以曲线表

31、示出来，即为柏拉图，并将其累积量以曲线表示出来，即为柏拉图2、出货次数分布 将出货量范围作适当的分组，并计算各产品出货量出现于各分组范围内的次数 3、ABC分析 在制作EQ、IQ、EN、IK等统计分布图时，运用ABC分析法将一特定百分比内的主要订单或产品找出，以作进一步的分析及重点管理。通常先以出货量排序，以占前20%及50%的订单件数(或品项数)，计算所占出货量的百分比，并作为重点分类的依据。n 相对的出货量很少而产品种类很多的产品组群，在规划过程可先不考虑或以分类分区规划方式处理，以简化系统的复杂度，并提高规划设备的可行性及利用率。第三节 EIQ图表数据判读与分析 EIQ图表分析是订单资料

32、分析过程最重要的步骤，通常需对各个分析图表进行认真分析，并配合交叉分析及其他相关资料做出综合判断的结论。一订单数量（EQ）分析 EQ分析主要是了解单张订单订购量的分布情形，决定订单处理的原则，以对拣货系统进行规划。EQ分析通常以单一营业日为主，各种EQ图表的类型分析如表 60EQ分布图类型 分 析 应 用为般配送中心常见模式，由于订单数量分布呈两极化，可利用ABC作进一步分类规划时可将订单分类，少数而量大的订单可作重点管理，相关拣货设备的使用也可分级。大部分订单量相近，仅少部分有特大量及特小量可以就主要量分布范围进行规划，少数差异较大者可以特例处理，但需注意规范特例处理模式。61EQ分布图类型

33、 分 析 应 用订单量分布呈逐次递减趋势，无特别集中于某些订单或范围系统较难规划，宜采用泛用型的设备，以增加运用的弹性，货位也以容易调者为宜订单量分布相近，仅少数订单量较少可区分成两种类型，部分少量订单可以采用批处理方式或以零星拣货方式进行规划订单量集中于特定数量而无连续性递减，可能为整数(箱)出货，或为大型货物的少量出货可采用较大单元负载单位规划，而不考虑零星出货。订单数量（EQ）分析小结 EQ图形分布，可作为决定储区规划及拣货方式的参考 当订单量分布趋势越明显时，则分区规划的原则越易运用，否则应以弹性化较高的设备为主。当EQ量很小的订单数所占比例很高时(50)，应可将该类订单另行分类，以提

34、高拣货效率；如果以订单别拣取则需设立零星拣货区 如果采取批量拣取则需视单日订单数及物性是否具有相似性，综合考虑物品分类的可行性，以决定是否于拣取时分类或于物品拣出后于分货区进行分类。三、订单品项数(EN)分析 主要分析订单别订购品项数的分布，对于订单处理的原则及拣货系统的规划有很大的影响，并将影响出货方式及出货区的规划。通常需配合总出货品项数、订单出货品项累计数及总品项数三项指针综合参考。订单类别以 以Qei=ei=数量 数量(订单 订单e,e,品项 品项i)i)符号表示单一订单订购某品项的 符号表示单一订单订购某品项的数量，则分析以各指标的意义如下：数量，则分析以各指标的意义如下：单一订单出

35、货品项数 计算单一订单中出货量大于0之品项数，就个别订单来看，可视为各订单拣取作业的拣货次数。N1=COUNT(Q11,Q12,Q13,Q14,Q15.)0，总出货品项数 计算所有订单中出货量大于0或出货次数大于0之品项数，N=COUNT(Q1,Q2,Q3,Q4,Q5,.)0或 COUNT(K1,K2,K3,K4,K5,.)0，且 N=Ne(总出货品项数必定大于单一订单的出货品项数)此值表示实际有出货的品项总数，其最大值即为物流中心内的所有品项数。若采用订单批次拣取策略，则最少的拣取次数即为总出货品项数。订单出货品项累计次数 将所有订单出货品项数加总所得数值，即以EN绘制柏拉图累积值的极值，G

36、N=N1+N2+N3+N4+N5.，GNN.(当个别订单间的品项重复率愈高，则N.愈小)此值可能会大于总出货品项数甚至所有产品的品项数。若采用订单单独拣取作业，则拣取次数即为订单出货品项累计次数。n 由以上说明，针对EN图与总出货品项数、订单出货品项累计次数两项指标，及物流中心内总品项数的相对量加以比较，可整理如表7-9的模式。基本上图中各判断指标的大小，须视物流中心产品特性、品项数、出货品项数的相对大小及订单品项的重复率来决定，并配合其它的因素综合考虑。订单出货品项EN分布图类型分析 应用单一订单的出货项数较小，EN=1的比例很高，总品项数不大而与总出货项数差距不大订单出货品项重复率不高，可

37、考虑订单拣取方式作业，或采批量拣取配合边拣边分类作业GN出货品项累计数N.总出货品项数N 总品项数订单品项数订单品项数EN分布图的类型分析 EN分布图类型 分析 应用单一订单的出货项数较大，EN=10，总出货项数及累积出货项数均仅占总品项数的小部份，通常为经营品项数很多的物流中心可以订单别拣取方式作业，但由于拣货区路线可能很长，可以订单分割方式分区拣货再集中，或以接力方式拣取N总品项数GN累积出货项数N总出货品项数EN分布图类型 分析 应用单一订单的出货项数较小，EN=1的比例较高，由于总品项数很多，总出货项数及累积出货项数均仅占总品项数的小部份可以订单别拣取方式作业，并将拣货区分区规划，由于

38、各订单品项少，可将订单以区域别排序并以分区拣货N总品项数N总出货项数GN总出货项数累计EN分布图类型 分析 应用单一订单的出货项较大，而产品总品项数不多，累积出货项数较总出货品项大出数倍，并较总品项数多，订单出货品项重复率高可以批量拣取方式作业，另须参考物性及物量大小决定于拣取时分类或拣出后再分类N总出货品项数GN出货品项数累计N总品项数EN分布图类型 分析 应用单一订单的出货项数较大，而产品品项数亦多，累积出货品项数较总出货品项大出数倍，并较总品项数多可考虑以批量拣取方式作业，但是若单张订单品项数多且重复率不高，须考虑分类的困难度，否则可以订单分割方式拣货为宜N总品项数N总出货品项数GN累积

39、出货品项数二品项数量(IQ)分析 主要了解各类产品出货量的分布状况，分析产品的重要程度与运量规模。可用于仓储系统的规划选用、储位空间的估算，并将影响拣货方式及拣货区的规划。各IQ图形类型分析如表 71IQ分布图类型 分 析 应 用为一般配送中心常见模式，由于量分布趋两极化，可利用ABC作进一步分类规划时可将产品分类以划分储区方式储存，各类产品储存单位、存货水平可设定不同水平大部分产品出货量相近仅少部分有特大量及特小量可以同规格的储存系统及寻址型储位进行规划，少数差异较大者可以特例处理72IQ分布图类型 分 析 应 用各产品出货量分布呈逐次递减趋势。无特别集中于某些订单或范围系统较难规划，宜规划

40、泛用型的设备，以增加运用的弹性，货位也以容易调者为宜各产品出货量相近，仅部分品项出货量较少可区分成两种类型，部分小、少量产品可以轻量型储存设备存放产品出货量集中于特定数量而无连续递减，可能为整数(箱)出货或为大型对象但出货量较小可以较大单元负载单位规划，或以重量型储存设备规划，但仍需配合物性加以考虑品项数量(IQ)分析小结 在规划储区时应以一时间周期的IQ分析为主(通常为年)，若配合进行拣货区的规划时，则需参考单日的IQ分析。另外单日IQ量与全年IQ量是否对称也是分析观察的重点，因为结合出货量与出货频率进行关联性的分析时，整个仓储与拣货系统的规划将更趋于实际，因此可进行单日IQ量与全年IQ量的

41、交叉分析。将单日及全年的IQ图以ABC分析将品项依出货量分为ABC(大、中、小)三类，并产生对照组合后进行交叉分析，则将其物流特性分成以下几类：单日全年A B CAI II IIBI V VCIII III IV单日与全年单日与全年IQIQ分析分析规划与管理对照表规划与管理对照表年出货量单日出货量商品构成 存储与拣货 进货周期与存储水平作业原则分类I大 大 为出货量最大的主力产品群A类仓储与拣货区合并以固定储位进货周期宜缩短而存货水准较高,通常为厂商型配送中心或工厂发货中心 分类II大 小 出货天数多且出货频繁，而使累积的年出货量放大仓储区与拣货区分离，以零星出货方式规划，储区可以固定储位规划

42、进货周期宜缩短并采中等存货水准分类III小 大 年出货量小，可能集中于少数几天内出货以弹性储位规划缩短进货前置时间，接到订单后再行进货,但前提是必须缩短进货前置时间 采取越库转运方式分类IV小 小出货量不高，所占品项数通常较多，是容易造成占用仓储空间使周转率降低的C类商品仓储区可以随机储存，仓储区可与拣货区合并宜缩短进货周期并降低存货水准。分类V中等较小 B类与C类之间的商品 根据具体的商品分类确定规划方式四、品项受订次数(IK)分析 主要分析产品别出货次数的分布，对于了解产品别的出货频率有很大的帮助，主要功能可配合IQ分析决定仓储与拣货系统的选择。另外当储存、拣货方式已决定后，有关储区的划分

43、及储位配置，均可利用IK分析的结果作为规划参考的依据 基本上仍以ABC分析为主，并从而决定储位配置的原则，各类型分析如表7-10所示 76IK分布图类型 分析 应用为一般物流中心常见模式，由于量分布趋两极化，可利用ABC作进一步分类规划时可依产品分类划分储区及储位配置，A类可接近入出口或便于作业之位置及楼层，以缩短行走距离，若品项多时可考虑作为订单分割的依据来分别拣货大部份产品出货次数相近，仅少部份有特大量及特小量大部份品项出货次数相同，因此储位配置需依物性决定，少部份特异量仍可依ABC分类精神决定配置位置，或以特别储区规划分拣方式的确定 定量方法配合EIQ的分析结果，按当日EN值（出货品项数

44、）及IK 值（货品重复订购频率）的分布判断出货品项数的多少和货品周转率的高低，确定不同作业方式的区间。EN值越大表示一张订单所订购的货品品项数越多，货品的种类越多越杂时，批量分拣时分类作业越复杂，采取按单拣选较好。IK值越大，表示某品项的重复订购频率越高，货品的周转率越高，此时，采用批量分拣可以大幅度提高拣选效率。货品重复订购频率（IK值）高 中 低出货品项数（EN值）多SB S S中B B S少B B BSS：按单拣选 B：批量拣选 五、IQ及IK交叉分析 将IQ及IK以ABC分析分类后，可对拣货策略的决定，提供参考的依据 所得交叉分析的分类整理。依其品项分布的特性，可将物流中心规划为以订单

45、别拣取或批量拣取的作业型态，或者以分区混合处理方式运作。实际上拣货策略的决定，仍须视品项数与出货量的相对量来作判断的依据。79 IQ及IK交叉类型分析IQIK高 中 低高可采用批量拣货方式，再配合分类作业处理可采用批量拣货方式，视出货量及品项数是否便于拣取时分类来决定可采用批量拣货方式，并以拣取时分类方式处理中以订单别拣取为宜以订单别拣取为宜 以订单别拣取为宜低以订单别拣取为宜，并集中于接近出人口位置处以订单别拣取为宜 以订单别拣取为宜，可考虑分割为零星拣货区80案例：EIQ分析在仓储作业系统中的应用EIQ分析结果保管规划项目储区规划 保管设备 保管面积 保管存量托盘P-EIQ 以P出货的量有

46、多少比重多少是否设立托盘保管区PPPC自动仓库托盘货架直接堆码评估每种设备所需的拣货时间及人力每天出货托盘数多少每天出货托盘数多少货箱C-EIQ以C出货的量有多少比重多少是否需要设立箱保管区CCCCBCB自动仓库流动货架回转货架评估每种设备所需的拣货时间及人力每天出货箱数多少每天出货箱数多少单品B-EIQ以B出货的量有多少比重多少是否需要设立单品保管区BB回转货架单品货架评估每种设备所需的拣货时间及人力每天出货单品数多少每天出货单品数多少托盘货箱PC频数分析平均每品项需补货多少托盘货箱单品CB频数分析平均每品项需补货多少箱三、拣货路径优化 1、货架仓库拣货路径优化拣货区一般都是由一定数量的等长

47、巷道组成，巷道两侧的货架上存放着要捡取的品项。人（机器人）推着拣货车在巷道中行走进行捡取作业。拣货车在巷道中能在两个方向来回移动，且能很容易改变方向。S形算法的路径举例132S形算法简单易行，又称穿越式路径方法，很多仓库都在使用，尤其适合拣货密度高的情况。采用这种方法时，从通道的一端进入，拣货人员同时捡取通道两侧货架上的物品，最后从通道另一端离开。在返回出入口之前，分拣人员会走遍所有包含捡取位置的通道，由于行走路径近似“S”形，所以叫S形路径。最大径距法的路径举例116在最大径距法中，拣货人员从分拣通道的一端进入，先沿路捡取一侧货架上所需物品，当一侧货架上的物品捡取完，就返回开始捡取另一侧货架

48、上的物品，最后从进入通道的一端离开。拣货员只需要进入包含捡取位置的通道，不包含捡取位置的通道可以跳过。如果被捡品的分布呈现向货架一端分布的趋势，其返回过程中行走距离就越短，这样采用最大径距法就能使总的行走距离越短。第七章 配送系统规划与设计 第二节 配送中心作业规划第七章 配送系统规划与设计 第二节 配送中心作业规划第七章 配送系统规划与设计 第二节 配送中心作业规划最优路径111第七章 配送系统规划与设计 第二节 配送中心作业规划中点回转法是从拣货通道的中点处将分拣区分成前后两部分，拣货人员从通道的一端进入，捡取完货物后回转折返，最远处就是该通道的中点从行走规则我们可以看出，除了最左巷道和最右巷道必须穿越之外，其他巷道内的行走类似于最大径距法。要缩短拣货行走距离，应该使被捡品位置离巷道两段距离尽可能短中点回转法