6S管理的培训内容.pptx

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1、华天谋咨询网:/chinatpm.a)急找东西，心里烦燥 b)桌面零乱，工作不便 c)积物满物，心情压抑 d)穿着不整，难登大雅 e)找件东西，翻遍抽屉 f)环境脏乱，情绪不佳 g)忙无头绪，延误事务 h)仓库混乱，帐物不符 i东西杂乱，占用空间 i)设备积尘，备件满地 j)道路堵塞，无法通过 k厕所恶臭，掩鼻而入 综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会造成浪费,这些浪费包括:1.资金的浪费 4.形象的浪费 2.场所的浪费 5.效率的浪费 3.人员的浪费 6.品质的浪费 7.成品的浪费 因此如何成为一个有效率，高品质,低成本的企业,第一步就是要重视整理，清洁的工作,并彻底的把它做好.对以

2、上这些病症,我们开给一个处方,药名叫6S.n 工作步调紧凑，工作态度严谨n 工厂的感觉n厂外环境整整齐齐，井井有序n厂内环境亮亮丽丽，整洁无比，井然有序n自然资源缺乏的国家，挤身世界经济强国的道理 整理SEIRI SEITON 清扫SEISO 清洁SEIKETSU 教养SHITSUKE 平安(SAFETY)6S的起源1955年，企业对工作现场提出了整理、2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的6S架构。也将6S活动从原来的品质环境扩展到平安、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用6S使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S如：5S5S+平

3、安Safety6S+平安+效劳Service等1.首先是创造一个有规律的工厂；2.其次是创造一个干净的工厂；3.再次是创造一个可以目视管理的工厂 1.6S大扫除 6S:空间大扫除、心灵大扫除 6S:始于大扫除、止于标准化2.6S是学校：近朱则赤、近墨则黑3.6S的基础是全员、关键是领导4.6S的核心是“持之以恒5.6S易学、难做a)提供一个舒适的工作环境；b)提供一个平安的作业场所；c)塑造一个企业的优良形象；d)提高员工的素质；e提高企业的整体战斗力、核心竞争力；f稳定产品的质量水平；g)提高工作效率降低消耗；h)增加设备的使用寿命减少维修费用。1提升企业形象 整齐清洁的工作环境，使顾客有信

4、心，易于吸引顾客2提升员工归属感 人人变成有素养的员工 员工有尊严，有成就感 易带动改善的意愿 对自己的工作易付出爱心与耐心3减少浪费 人、时间、场所的浪费减少 减少浪费=降低成本=增加利润 4平安有保证 工作场所宽广明亮。通道畅通 地上不会随意摆放不该摆放的东西5效率的提升 好的工作环境、工作气氛 有素养的工作伙伴 物品摆放有序，免去寻找6品质有保障 任何事有讲究，不马虎。6S就是去除马虎，保障品质 6S质量平安效率成本三个指导思想1.从“无以规矩，不成方圆说起2.管理的最高形式3.细节决定成败1.企业的第一印象是赢得顾客的开始2.稳定顾客要靠企业员工的素质3.开展顾客要靠企业领导的管理理念

5、影响与制约环境刺激感知判断感知选择感知决策公开行为隐蔽态度1.商品经济-效劳经济-体验经济 关键是:为人效劳 人去效劳 人的素质的重要性-人之初2.一本管理-两本管理。人是核心-留人的核心是环境 企字的启示3.国际化的需要行为态度整理 清扫清洁教养形式化行事化习惯化好习惯工作管理的基本步骤PPD CAAC DPDCA循环Plan Do Check Action Plan1.4 开展工作的基本方法问题：科学的工作程序是什么？6S定义整理：按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。：必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。清扫：去除工作场所的脏污灰尘

6、、污垢、异物等，并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。清洁：将前面3S整理、清扫的做法制度化、标准化，并贯彻执行及维持，意即“标准化。教养：人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神。平安:消除隐患,排除险情,预防事故的发生.6S的步骤一：整理 腾出空间 减少误用、误送 营造清爽工作环境目的整理的实施要领1、全面检查2、制定“要和“不要的判别基准3、按基准去除不需要的物品4、决定不需要物品的处理方法5、每日自我检查明白“舍得的道理整理举例1.请您把如下东西请出工作台：报纸、杂志、茶杯、无用书籍2.请您把如下东西请出车间：由设备拆下的包装箱、私用车辆、与生产无关的旧物品、运动器具

7、、旧的无用家具、垃圾、废报纸杂志、废零件3.请您把如下东西请出仓库：垃圾、废包装箱、废弃物、生活用品、个人品利用程度 必需的程度使用频率 保存方法低过去一年都没有使用的物品在过去的612个月中，只使用一次以上的物品扔掉保存在远处中在过去的26个月中，只使用过一次的物品一个月使用过一次以上的物品保存在工作区域的中间位置高一周要使用一次的物品每天都要使用的物品每小时都要使用的物品保存在工作现场附近或随身携带现场6S管理研讨 因为不整理而发生的浪费(1)空间的浪费；(2)零件或产品变旧、过期而不能使用的浪费；(3)放置需要处变得窄小；(4)连不要的东西也要管理的浪费；(5)库存管理或盘点花时间的浪费

8、。整 理 流 程意识培训调查家底制定标准集中行动废物处理相互检查日常整理防止寻找时浪费时间物品摆放一目了然在库数量多少清楚明了，消除积压工作场所整齐、有序工作好心情目的1.要形成不明白的人能立即取出所要的东西的状态。2.要站在新人、其它现场人的立场上来看，使得什么东西该在什么地方更加明确。3.对于放置处与被放置物，都要想方法使其能立即取出使用。4.另外，使用后要能立即恢复到原位，没有放回或误放了马上就可以知道。5.使无用时间最小化。确定定置内容的几项原则：1.只存放有用的；2.依使用频率，来决定放置场所和位置；3.用标志颜色划分通道与作业区域；4.不许堵塞通道；5.不合格品隔离工作现场；6.不

9、明物撤离工作现场；7.看板要置于显目的地方，且不阻碍现场的视线；8.无法防止将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放牌，并注明理由时间。确定容量依据：1.位置离工作现场远近；2.日使用频数多少；3.搬运易繁程度；4.现场空间大小；确定容量原则：1.便于生产；2.浪费时间最低；3.现场整齐；4.平安。确定容量要点：1.一旦确定，就是法规；2.形成文件；3.经常检查。确定放置方法应考虑的几个方面：1简单、易行；6分类放置，同类集中；2使用方便；7立体放置，节省空间；3防错装置；8容量限制，一目了然；4先进先出；9总体外观整齐划一；5标识清楚；10看板管理。应考虑的内容：1.放置场所、放置容量、放置方法标准化；2.标准内容醒目化；3.确定维持规定的方法；4.确定物品周转、流通方法取、放、检查5.确定最小库存与放置容量的关系；6.明确保管人员的责任；7.建立信息沟通渠道(库存信息、放置容量信息)8.建立并严格执行检查制度；日常存货管理、防止缺货的方法1订立最低存货数量。如果存货果真缺乏的话，也应该有订货说明，注明数目和日期。2为了补充库存，对物品到达最低库存量时的订货起点要明确标示或用颜色区别3清楚标明应有数量，有哪些物品不见了，可一目了然4如物品他人正在使用，应该清楚标明使用者是谁