[精选]TPM全面生产维护培训.pptx
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1、现代设备管理培训教材TPM全面生产维护 TPM的概念什么是TPM?TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫“全面生产维修，又译为“全员生产保全。TPM 是 人在上个世纪70 年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修及“全员参与上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能到达最优。TPM 的提出是建立在 的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。在非 国家，由于国情不同，对TPM 的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的综合性能。TPM的起源 TQM是
2、WEdwards Deming博士在影响 工业的直接效果下开展得来。W爱德华德明博士是在二战结束不久后在 开始工作的，作为一个统计学家，他首次向 人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控制质量。由 工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为 工业的一种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理TQM而亨誉全球。当工厂维护的问题作为TQM程序局部被检查出来，一些通用概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作用。于是对原始的TQM概念做了一些修正和调整。这些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要局部。TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要
3、性，并能通过改善人和设备的“素质来改善企业的素质。它作为一个全面制造学的关键被剖析阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能，就是一个“能做和“持续改进理论、生产的重要性和维护员工共同协作具体实施的效果。TPM是TQM演变而来的TPM的开展历史1 事后维修 BM Breakdown Maintenance故障后再维护；1950年以前2 改进维修 CM Corrective Maintenance 查找薄弱部位对其进行改进1950年以后 3 预防维修PM Preventive Maintenance对周期性故障提出的维护1955年前后4 维修预防 MPMaintenance Pre
4、vention设计不发生故障的设备，设备FMEA1960年前后 5 生产维修PMProductive Maintenance综合上述维护方法，系统的维护方案1960年前后6 全面生产维护 TPM Total Productive Maintenance全员参加型的保养1980年以后 TPEM是英文Total Productive Equipment Management的缩略语，译为中文就是“全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会，在TPM基础上开展起来的新的生产设备管理体系。它是根据非 文化的特点制定的。使得在一个工厂里导入TPM活动更容易成功一些，和 的TPM不同的是，
5、它的柔性更大一些，也就是说，你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态和灵活的管理方法，目的只有一个，就是通过有效的管理提高设备的综合效能和产品质量。TPM的开展什么是TPEM?TPM的开展什么是TNPM?TNPM TNPM Total Normalized Productive Maintenance Total Normalized Productive Maintenance即 即“全面标准化生产维 全面标准化生产维护 护，是广州大学维修工程技术学部教授李葆文中国设备管理协会主任，在TPM-“全员生产维修思想的基础上提出的新设备管理模式。是一条比较适应中国企业现
6、状的设备管理之路，是更加标准化的、适合中国国情的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定标准，执行标准，评估效果，不断改善来推进的TPM。TNPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为标准为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养维修体制。TPM定义及特点定义：TPM是 现代设备管理维修制度，它是以到达最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的方案、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修。特点：TPM的特点概括为三全：既T-全员、全系统、全效率，包括PM-生产
7、维修事后维修、预防维修、改善维修、维修预防。建立对设备整个寿命周期的生产维护涉及所有部门的活动全员参与小组自主活动设备综合效率最高 TPM的目标可以概括为四个“零 即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。1.停机为零：指方案外的设备停机时间为零。方案外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。方案时间要有一个合理值，不能为了满足非方案停机为零而使方案停机时间值到达很高。2.废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。3.事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产
8、不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡。4.速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。TPM的目标TPM的方式 全面生产维修TPMTotal Productive Maintenance是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。例行维修:操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。预测性维修:利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。预防性维修:为每一台机器编制档案，记录
9、所有的维修方案和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。立即维修:当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。要到达此目标，必须致力于上述四种维修方式来消除产生故障的根源，而不是按常规不良方式，仅仅处理好日常表现的病症。TPM主要内容TPM主要内容：日常点检、定期检查、方案修理、改善修理、故障修理、维修记录分析。日常点检：即操作者每天班前用听、看、摸等方法方法，按点检标准对设备进行检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有：异声、漏油、振动、温度、
10、润滑和调整等。定期检查：即维修工人按方案定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保证设备到达规定的性能。检查工作包括：测定设备的劣化程度，确定设备性能，调整设备等。方案修理：根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、机床性能检查记录等资料编制的方案，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。改善修理：即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发生故障的设备。故障修理：当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修，这种修理叫做故障修理。TPM主要内容维修记录分析：维修记录分析是全面生产维修的一项重要内容，尤其是“平均故障间隔时间分析MTBF，很受
11、设备维修界的重视。平均故障间隔期MTBF-Mean Time Between Failures 指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。公式 MTBF=运行时间/故障次数 分析平均故障间隔期的作用-是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有情况都记录下来，制成分析表。通过分析可获得以下信息：-选择改进维修作业的对象-估计零件的寿命-选择点检点，确定和修改点检标准-备件标准确实定 TPM活动的特点：就是不断重复的小集体活动。TPM TPM活动的开展必须 活动的开展必须更新的概念：定义：TPM是一项追求企业效率极限的改善活动
12、。企业生存的新环境：竞争的全球化；适用规则标准的国际化；微利时代的到来。PM PM活动的开展 活动的开展必须进行的转变：观念的转变：管理意识的更新 方法的学习：管理及改善方法的学习 快捷的行动：持续开展生产/管理的革新活动TPM活动的开展 制定方针和目标的原则：1.与企业的经营方针和目标相结合；2.设定目标要符合实际；3.好的目标经过努力可以实现，具有挑战意义；4.不好的目标无法激起改善欲望。TPM的目标主要表现在三个方面：a.目的是什么what b.量到达多少How much c.时间表when 也就是，什么时间在那些指标上到达什么水平，考虑问题顺序可按照以下方式进行：外部要求内部问题基本策
13、略目标范围总目标 TPM活动方针和目标的设定TPM活动内容和活动体系8大支柱事务改善平安环境管理技能培养方案保全设备初期管理自主保全个别改善品质改善TPM活动内容TPM活动内容和活动体系TPM活动体系2大基石基 础5S活动提高生产现场管理水平重复的小集团活动 持续的现场改善终极目标达成3S提高企业管理水平，增强企业市场竞争力TPM的前提-推行5S活动5S是现场管理的基础，是TPM全面生产维护管理的前提，是TQM全面质量管理的第一步，也是ISO9000、ISO16949有效推行的保证。5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准的良好气氛。有了这种气氛，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员
14、工的支持和配合，有利于调发动工的积极性，形成强大的推动力。实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。5S是现场管理的基础，5S水平的上下，代表着管理者对现场管理认识的上下，这又决定了现场管理水平的上下，而现场管理水平的上下，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。5S的定义与目的 1S-整理 定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一
15、切都不放置 目的：将“空间腾出来活用 2S-定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费“时间找东西 3S-清扫 定义：去除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除“脏污，保持现场干干净净、明明亮亮 4S-清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，标准化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果 5S-素养 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 目的：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人。TPM流程图TPM使用的主要手段名为设备综合效率 OEE:Overall Equipment Effectiveness 这个数字与六大损失相关联：1故障/
16、停机损失 Equipment Failure/Breakdown Losses2换装和调试损失 Setup and Adjustment3空闲和暂停损失 Idling and Minor Stoppage Losses4减速损失 Reduced Speed Losses5质量缺陷和返工 Quality Defects and Rework6启动损失 Startup Losses 三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况。TPM被鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测量偏差，然后问题解决组试图来消减差
17、异，加强业绩。TPM的主要手段OEETPM术语介绍 设备效率：设备效率Equipment Effectiveness是指利用设备进行生产施工所产生的附加值Value-added的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本材料和劳动力等而形成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资者，工资归属于劳动者包括经营者，税金归属于政府，所以附加值表达了投资者、劳动者、政府三者之间的利益。设备综合效率Overall Equipment Effectiveness：设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率 时间开动率=净运行时间/运行时间 性能开动率=实际生产数量/理想生产数量 合格品率=合格
18、品数/总投料数 设备利用率=负荷时间/设备应开动时间 时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每个因素 的重要性，因产品、设备、和涉及生产系统的特征不同而异。例如，假设机器故障率很高，那么时间开动率会很低；假设设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。TPM术语介绍 故障/停机损失Equipment Failure/Breakdown Losses：故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发
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