[精选]tpm生产维护及生产可运行性.pptx
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1、生产可运行性 全员生产性维护局部QA-TPM TPM 的定义定义:为提高开工率 UPTIME、质量、产出和降低成本而由全体人员参与采取的对设备的系统性和前瞻性的保养、维护工作。设备维护方案表1 2 3 4 5 6GHANGE AIR FIL TEIRGHANGE LIGHT BULBEGHANGLIGHT BRLT?GHANGLIGHT GIBBSINSPECT WAYSMOTOR SIGNA TURETPM 是生产性维护,包含所有TPM 的团队构成人员的参与:管理人员维修人员操作人员为什么要TPM?消除延迟,等待节约费用 紧急修理贵于方案维护十倍帮助消除浪费 发现不当使用设备所带来的浪费TP
2、M 强化平安 消除不平安的捷径TPM 将改善质量 操作者对生产过程的中断迅速反响为什么要TPM?TPM 构成一个完整的维护程序操作者完成PM减少维修人员救火的时间TPM 加强维修人员和操作人员之间的团队精神TPM 改善设备的可利用率支持JITTPM 将加强所有员工的技能和灵活性TPM 是生产过程合格的先行者设备能力TPM 的开展历程一例表 B.M 事后保养,Break-down Maintenance PvM 预防保养,Preventive Maintenance C.M 改善保养,Corrective Maintenance M.P 保养预防,Maintenance Prevention T
3、PM 全员生产保养,Total Productive Maintenance PdM 预知保养,Predictive Maintenance TPM 全面生产经营系统,Total Productive Management System 1950s 1960s 1980s 1980s P.M 生产保养,Productive Maintenance 1970s 1990s精益生产方式彻底排除浪费全员生产性维护TPM 多样说法?TPM 是“全员参加的PMTOTAI PRODOCTIVE MAINTENANCE 的第一个英文字母.最近关于TPM 的简称中的P 来说,有PERFECT,PRODOCTI
4、ON 的意思关于M 来说是MANAGEMENT 的意思也有多一些TPM:TTotalPProductivePerfectProductionMMaintenanceManagement为了更好的理解TPM 的本质,后面的内容着重TPM 的必要性,TPM 成长过程,TPM 的定义和特色,TPM 的普及和现象,TPM 的效果等TPM 基本策略和目标13.通过全体员工的努力来提高整体的设备效率.通过改进设备的可靠性和可维护性以提高产 品质量和劳动生产率。.最大的节省设备和管理的费用。.提高操作人员和维修人员的技能。.创造一个积极的和向上的工作环境。1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
5、人的改善的重点是态度转变TPM 对所有人都是一种转变老的态度我用,你修;我修,你设计;我设计,你用新的态度我们全部都对我们的设备负责人的改善 自己的设备 自己维护我是创造者你是维修者设备部门生产部门协力对设备掌握的作业者设备能力的极限发挥组织教育、训练 设备保全方法,诊断技术设备的改善设备弱点改进减少设备损失设备体制改善1.依靠现实用设备的改善,谋求综合效率化。2.新设备生命周期成本LCC 设计和实现一发品质。做了改善我们会得到TPM 的优点1.保证设备的可靠性2.消除潜在的不平安和影响环境的因素3.提高运行效率4.有效利用维修人员和设备5.降低总体的经营成本至少75 的维护工作是可以做到预防
6、的!预防/预测性的维护工作是维护人员的重点!TPM 基本的思考方向TPM TOTAL 全员参与PRODUCTIVE MAINTENANCE 全员性维护 PROUD MOTIVATION 造成自豪的风气工厂全体为对象.制造部门、其他部门一般员工也要参与TQC 为基本,追求设备为主要方面的 生产系统管理的革新和产品品质的向上提高发挥人的能力,创造有魅力有成效的公司TPM 的基本方针和目标的设定事例 外部环境的求以全员参加的PM实现0 故障,0 不良,0 灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭 通过这些活动谋求全员的意识革新公司内部环境的需求1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加2.高负荷连续作
7、业的设备热化 3.设计弱点设备的增加 4.使用部品设备管理的意义和知识的缺乏 5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下 基本方针 重点工程1.减少设备.模具的故障 2.缩短待机.准备时间 3.基准设备的有效利用 4.设备模具的精密度管理 5.省资源.省能源的推进 6.教育培训和人才的培养 1.新制品的时间而且效果性的完成阶段 2.商品动向的强力对应 3.商品价值的降低 4.高度的品质保证 5.省资源.省能源目标实绩(目标)1.减少故障 2.设备故障频度单 3.件/月 7 件/月以下 件/100 时间 7 件/100 时间以下 TPM 的导入步骤简介TPM 导入步骤1Step1 决策层的决定导入
8、:1)分析企业面临的环境 2)导入动员大会Step2 TPM 的导入教育:1)实施TPM 概念教育 2)内部师资的建立Step3 建立TPM 推广机构:推展进度设定及相关文档建立Step4 基本方针与目标的设定:测定TPM 基准点与实施效果预测Step5 开展TPM 计划的制定:TPM 推进主计划的制定Step6 TPM 的推行宣誓大会:各部门推行的步骤细分和通报Step7 效果的改善:问题点的彻底解析及改善Step8 建立自主维护体制:1 自主维护的各项基准的制定2 自主维护方案 实施责任人确实定Step9 建立维护部门的预防性维护方案:1 设备预防性维护方案的制定 2 备件管理方案Step
9、10 提高技术:操作者,维护人员技术的教导和提升Step11 设备初期管理体制的建立:建立保养预防MP的体制Step12 TPM 完全实施水平的提升:TPM 导入步骤2TPM 的任务组成TPM全员生产性维护1 设备管理 2 PM 3 自己修理 设备改进。CIT持续改进工作组 设备性能跟踪 损失分析 操作者完成的PM 设备检查、维修人员完成的PM 操作者自己完成简 单修理 工作组自己主动的提高技能1 什么是设备管理 a 设备改进CIT:持续改进已到达设备的最高的要求的 性能水平b 性能跟踪、损失分析:保持设备以维持它的最高的要求的性能水平c建造:按照确定的高性能水平来采购和建造新设备 如何跟踪、
10、分析、改进设备步骤1:确定当前的情况和性能步骤2:问题识别 分析损失步骤3:确定改进方法和对策步骤3:应用解决问题方法步骤1:确定当前的情况和性能改进工作组评估设备:可靠性生产能力一般状况 可操作性 外观/清洁 安全/环境步骤2:问题识别分析损失6 种主要损失降低速度损失设定哈调整损失质量问题和返工损失停机损失空闲和停止损失启动时损失什么是故障?故障的语源:故障是人故意使 设备产生障碍的。TPM 的设备故障管理设备故障及分类定义:设备丧失规定功能 不能工作,性能劣化,不平安1 产生过程分类:突发性故障 渐进性故障2 时间长短分类:间歇性故障 永久性故障3 宏观原因分类:固有故障 操作维护不当故
11、障 磨损故障4 功能劣化分类:潜在故障 功能故障故障处理故障特征起因重复性 故障改造报废周期性 故障耗损性 故障先天性 故障失误性 故障修理性 故障项修局部改造培训质量控制定期维修纠正恢复改造 再设计标准训练多发性 故障故障是冰山的顶峰!故障尘土、油污、原料附着、应力、微裂纹、划痕、腐蚀、松动、振动、蠕变、接触不良、短路、老化、电参数漂移、硬化、泄漏、变质、位移、烧焦、发热、磨损、蒸发、挥发 故障下面有大量隐含的问题需要我们去仔细观察和发现,这也 是全员维修的意义所在。挑战“零故障减少故障损失的五个对策保持基本状态修复自然劣化纠正缺陷设计遵守操作规程防止人为劣化发现防止劣化创新维修方法防止操作
12、失误防止维修失误 生产部门改进操作技能 维修部门改进维修技能步骤3:确定改进方法和对策TPM 必须是一种以数据为基础的系统l 确定单元产出l 费用,UPTIME 和产出数据作为基线来评估将来的改进l 确定具体方法包含责任人、时间等支持信息TPM 的设备故障数据分析40 13 10 10 8 5 3 2 5 清洁 润滑 磨损 精度 工艺 操作 损坏 设计 其他紧固 不良 老化 劣化 失误 不当 维修 不良 原因结论:在设备进入正常运行阶段,日常保养极端重要!步骤4:应用解决问题方法 按照改进方案执行,同时反响执行信息,以保证进度和方案的可行性。PM预防性维护PM方案PM带来的转变:日常工作 维修
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