[精选]TPM活动实践教材(PPT 93页).pptx
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1、TPM活动实践培 训 课 程 内 容一、TPM概论二、TPM活动的推进步骤及要点 三、自主保全活动四、方案保全活动五、工具及案例介绍01 T P M 概论 TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动50年代 制造业首先推行PM活动预防保全60年代 受 影响引进预防维修制度,经消化吸收广泛推广并设立PM大奖70年代 前设备管理协会中岛清一等人,通过丰田公司的供给商 电装等试点单位的尝试,发扬光大了PM活动,首次推出了TPM概念1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为80年代后期,随着日、韩、美等外企的介入,开始流行于我国自从TPM在 和世界各国企业中推行以来,给企业创造了可观的经济效益,同时
2、也增加了企业的无形资产,下面列举一些具体事例 的西尾泵厂在实施TPM之前,每月故障停机时700屡次。在TPM推行之后的1982年,已经做到无故障停机,产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品,西尾泵厂被誉为“客厅工厂 尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里,劳动生产率提高50,设备综合效率从TPM前的64.7提高到82.4,设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次,一共减少了70加拿大的WTG汽车公司:1988年推行TPM,三年时间,其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h,每月方案停机准备时间从54h降到9h;其生产线废品减少68,人员减少25%
3、意大利的一家公司:推进TPM三年,生产率增长33.9,机器故障减少95.8,局部停机减少78,润滑油用量减少39,维修费用减少17.4,工作环境大大改善,空气粉尘减少90。目前推行TPM的企业已普及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国,在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。为表彰TPM推广成果,设立PM奖,除了 和 在海外的子公司外,从1991年以来,著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。国内一些著名企业,如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、青岛海信集团、山
4、东将 烟草集团也引进了TPM管理模式,取得明显成效。TPM给企业带来的效益表达在产品成本、质量、生产率、库存周转、平安与环境保护以及员工的工作热情等方面。TOTAL 全公司的 PRODUCTIVE 生产MAINTENANCE 维护由全员参与的生产维护活动区 区 分 分 PM PM TPM TPM发生地 美 国 日 本主导部门 保全部门生产部门PM 专家全员参与(重复小集团)用语解说 预防保全,生产保全全员参与的生产保全实行主导构筑效率最大化的生产系统 综合性效率化的企业体质为追求目标以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除“0不良、“0故障、“0浪费、“0换产等全部在生产现场构筑预先防止Loss
5、的体制生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售、管理等全部门的参与从Top开始领导关注到第一线全体员工的参加。以现岗单位、重复性小集团为活动基础,努力达成损失为零的目标“因人和设备的体质改善而使企业体质改善 人的体质改善适应成本竞争时代的复合型人才培养自主保全能力(设备的使用者)设备的保全能力(设备的维修者)生产技术者:不用保全的设备设计能力 设备的体质改善企 业 的 体 质 改 善 现有设备的体质改善最大效率化表达新设备的生命周期成本设计和MP活动初期流动管理构筑盈利的企业体质 经济性的构筑,灾害“0,不良“0,故障“0预防哲学预先防止 MP/保养 PM/预防 CM/改进全员参加参与经营
6、人格尊重 重复小集团组织,有效的自主保全注意现场现物 创造设备以“清新面貌的目视化管理、整洁的工作现场。自动化,无人化 构筑不必要手作业的工作现场我是生产人员,你是维修人员;设备我操作,维修你负责;我修理,你设计;我设计,你操作;只要稼动率,不要可动率;只有救火队,没有保养队;只有单兵作战,没有团队合作;迷信高速度的设备等定义的变化企业生存的新环境观念的转变方法的学习快捷的行动TPMTOTAL全 员 参 加PRODUCTIVEMAINTENANCE生 产 保 全PROUDMOTIVATION士气与气氛工厂全体为对象、制造部门、相关部门、一般员工也参与的活动体制QCD为基本、以设备为对象的生产体
7、质革新活动和生产性、品质的改善活动提高发挥人的能力,创造有人性魅力、有成效的公司顾客满意 社会满意超一流企业员工满意生产 质量 成本 交期 安全 士气 六大效果个别改善自主保全专业保全初期管理质量改善环境改善事务改善人才培养八大支柱两大基石彻底的5S活动 岗位重复性的小集团活动向方进推 企业文化l改善、创新意识l现场的自律性、紧迫感l尊重人格l企业教育、开发人力资源l灵活、熟练、有积极性的 员工自働化不断暴露问题,不断改善全员参加的活动和提案活动通过消除浪费,生产出高质量、低成本的及时产品,最大限度满足客户需求。JUST-IN-TIME工序流畅化稳定化生产平准化生产拉动式生产异常停止目视化管理
8、防止再发生 高效的营销体系 全面质量管理TQM 供给链管理 产品开发设计同步开发 职能管理质量和成本 赚取更多利润标准作业设备故障的损失转换调整的损失瞬间停机的损失速度低下的损失不良返工的损失开机准备的损失六大损失的排除TPM生产人和设备效率的提高。不良品率降低。生产及管理周期缩短。库存量减少,资金积压减少。各类损耗降低,浪费减少。生产成本降低。顾客投诉减少,顾客满意度提升。员工提案和创造创造能力提高员工改善意识、参与意识增强。员工技能水平提高。积极进取的企业文化形成。员工精神面貌改观、自信心增强。企业的凝聚力增强。企业形象改善人气上升。02 TPM活动的推进步骤及要点 企业高层的认识、意识是
9、决定TPM活动能否成功的关键。导入活动需要一定的资源人力、物力和财力推进活动需要上层经常 持久的支持。分析企业面临的环境坚信TPM活动将为企 业带来丰厚的回报。整体经营环境分析市场对Q,C,D的要求日益 提升:市场报怨的质量要求价格的竞争剧烈缩短交期并严格遵守交期 企业状况分析多年来处于接受订单生产 的情况,对于自己开发的 能力缺乏自信;生产维护系统迟迟没有建 立 企业现存问题点开发及设备之技术能力差人工成本提高环境欠佳湿油,漏水等多问题解决仍处于事后对策 的水平 TPM基本方针质量不良的极度递减,确 保顾客的信赖度日益提升以全员参加的PM活动,确 保人及设备到达零故障的 水准 TPM重点工程
10、降低库存提升设备综合效率OEE多能工培育建立平安舒适工作场所0、1STEP活动推进 TPM重点目标库存金额降低30%设备综合效率86%以上生产性提升50%人均提案5件月品质向上率20%全员参与TPM活动,确保企业的制造竞争力在各层次展开培训工作培训的目的 1、让员工理解TPM活动的基本内容和推进程序 方法的学习。2、让员工充分理解 开展这项活动的重要 性观念的转变我的车由于没有及时点检,TPM没有做到习惯化,终于报废了我要每天点检我的车,要它以最高的效率为我服务!建立活动推进 会 主要高层和各部门负责人组成活动方针确实定、重大事项的决策下设推进事务局 活动方案、目标制订、员工培训公司任命各分科
11、的兼职人员 分科活动的推进和指导成立TPM小组并活动具体实施及进度的监督分公司推进组织集团推进组织实施组织集团领导组织集团方针 集团方针 结果的评价公司方针公司方针部门方针部门方针车间方针车间方针实施组织的各项活动活动结果活动结果车间车间部门部门公司业绩公司业绩完成方针的流向方针的流向PDCA循环员工/员工实施组织是TPM活动中的基本单位,也是活动结果的信息源头。(经营资源权限委任)方针品质/成本/销售额/开发能力/生产性等分公司推进组织实施组织 实施组织员工/员工 员工/员工制定方针和目标的原则 与企业的经营方针和目标相结合设定目标要符合实际 好的目标经过努力可以实现,具有挑战意义;不好的目
12、标无法激 起改善欲望。我们工作的重点是以实际改善企业机 制为目标来开展各项活动正确的导入、全员的积极参与和活动 的持续开展应该是我们追求的目标 TPM活动基本方针与年度策略目标展开例企业理念与方针长期经营目标长期经营策略 年度目标库存金额降低30%设备综合效率86%以上生产性提升50%人均提案5件月品质向上率20%现状问题点 TPM基本方针策略TPM活动方案的制定是推进活动的基础方案的可操作性、目标性公司方案与班组方案9月 8月 7月 计划日期项目反省及向后计划10标准化 9分析效果8实施改善7树立对策及实施6分析原因5制定计划4设定目标 3把握现状2选定主题14周 3周 2周 1周 4周 3
13、周 2周 1周 4周 3周 2周 1周步骤小组改善主题活动计划-活动主题:主 页 TPM活动方案制作例公司最高管理者的关注、发言。公司指定活动推进负责人介绍活动组织、方针、目标 及方案。各部门的推进方案报告员工代表发言口号征集结果发表和奖励个别改善自主保全方案保全运转、保全的教育训练开发容易制造的产品制造容易使用的设备不出现不良的条件设计及维持管理 PM分析与实施不做、不流出不良的防呆系统改善 挑战慢性不良 保证良品条件的管理 源流的管理。自主保养7个阶段的展开进行初期的准备,拟订改善方向问题点的指出和对策发生源对策基准作业手册作成依据个别改善减少准备 时间,降低工数 建立平安体系,排除不平安
14、状态、行为开展节省能源活动开展环境改善活动指出不平安作业与实施改善创造易于工作且平安的工作环境成为值得社会 信赖的公司。实施重点一、自主管理体制建立。二、TPM活动的总结。三、PM奖的审核准备与颁奖。四、向更高的目标挑战。03自主保全活动的推进开机准备的损失 设备故障的损失 转换调整的损失 瞬间停机的损失 不良返工的损失 速度低下的损失“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良潜在缺陷明显缺陷一次重大的停机事故中缺陷微缺陷大缺陷29个300个 通过设备操作人员自己维持和改善自己的设备和工程,从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。操作者进行的保全活动“全员参与的自主保全活动自己的设备自己保养、维
15、护成为熟悉设备并能处理异常的操作者意 义员工能力的提升可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感眼,鼻,舌,耳,手就可以随时发现工程和设备缺陷的现场设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态。自己的设备自己负责-对设备要有爱心和用心管理。-努力发挥操作人员的作用。成为设备主人的操作者-作业者的专家化。-培养对应能力极强的设备操作人员。可以发现异常的现场管理-设备的理想状态。-目视管理。3STEP润滑注油基准制定及点检 4STEP设备的总点检管理 5STEP自主点检管理 6STEP整理、活动展开 7STEP自主管理2STEP 发生源
16、、污染源的改善1STEP初期清扫 0STEP 彻底的5S 活动自主保全的基础以环境改善为中心,彻底改变人的思考方式和行为。人、设备、企业的体制最大的改善!STEP 活动内容 活动目标0 STEP整理.区分必要和不必要的,不必要的整理 提出关于平安的不合理,并改善 提出关联于现物的 的不合理,并改善 三定:定品,定量,定位置-可视化管理 与其相关的不合理指出,改善-只保存必要的-平安确保-及时找到必要的.-对作业没有不便性1 STEP初期清扫 污染的状态设备的污垢消除 微缺陷 100%指出.复原改善并行 随清扫的不合理指出,改善 1次污染发生源/清扫 困难改小 疑问点的学习实施 在活动领域内表达
17、应有的改善目视化-复原设备的原来状态-未决化“0-1次发生源 困难改小对策-疑问点解决-不合理复原改善2 STEP发生源.困难部位改小对策 再发不合理指出,改善 引起行动困难的不合理改善 点检,注油,弄紧,操作,步行,作业 等 污染发生源/清扫困难改小改善活动-发生源/困难改小“0化-清扫 假基准书 作成-缩短清扫时间STEP 活动内容 活动目标3 STEP假基准书作成 与润滑,注油关联的不合理要因指出,改善 注油缺陷,润活.油污染发生源,注油困难改小对策 清扫点检及注油工程的可视化管理推进-可以在目标时间内润滑注 油 注油时间缩短-清扫点检/注油假基准书作 成4 STEP总点检 总点检,教科
18、目别理论,实习的学习 总点检科目别点检及不合理改善 对点检工程的可视化管理推进-科目别内容理解-缩短点检时间-清扫/点检/注油基准书作 成5 STEP自主点检 组成设备的组成要素别散布和关联的不合理要 因指出、改善 故障停止/瞬间停止/速度底下 清扫,点检,注油 假基准书日历作成,维持及日常保全活动实施-故障“0设备实现-清扫/点检/注油日历作成6 STEP整理、确实实施、明确流程规则以确保品质及平安 改善换产时间及库存量、确立现场物流、备品、工具、半成品、成品等 自主管理-只生产良品的工厂-建立物流、备品等运行基 准7 STEP自主管理 物流的流程阻碍要因消除检查/搬运/等待 TPM活动维持
19、.改善-灾害.故障.不良“0实现-自主管理手册作成小组方式活动STEP方式使用活动现况板现况板内容管理制定可实施的基准传达教育OPL实施活动诊断会合n 成立TPM活动小组n 实施自主保全n 岗位小集团性质n 全体人员参与n 按照自主保全的活动阶段实施n 强化阶段活动效果3STEP润滑注油基准制定及点检 4STEP设备的总点检管理 5STEP自主点检管理 6STEP整理、活动展开 7STEP自主管理2STEP 发生源、污染源的改善1STEP初期清扫 0STEP 彻底的5S 活动自主保全的基础以环境改善为中心,彻底改变人的思考方式和行为。n 活动现况目视化n 展示阶段活动效果n 具体活动内容管理n
20、 基准标准化n 临时基准的特点n 作为改善的基础n 员工担任教育者n 机能教育n 一般教育04方案保全活动的推进 提高设备效率的活动,延长设备 MTBF 的活动,缩短设备 MTTR 的活动 方案保全是通过设备点检、分析、预知、利用搜集的情报,早期发现设备故障停止及性能低下的状态,按方案树立对策实施的预防保全活动和积极地运用其活动中搜集资讯的保全技术体系,提高设备的可靠性、保全性和经济性以确立预防保全设计支援及初期流动的管理体系。其目的是最少的投入人、机、料、法,达成最大的产出效率、品质、费用、交货、平安、士气、环境。通过降低设备本身的损耗保全维护费用及设备劣化引起的损失费用,从而获得较高生产力
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