[精选]IE数据处理与常用公式.pptx
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1、IE数据处理与计算 公式整理聚集课题目录 识别问题认识节拍及计算 作业效率的定义 流水线改善步骤识别问题 不增值的活动 增值活动,但所有资源超过“绝对最少”界限的活动什么是浪费?浪费类别:n 第一类:不增值和超出资源的浪费八大浪费n 第二类:没有开发利用的浪费人员的浪费第一类 第九种浪费:第九种浪费“人员的浪费,定义不是指人员配置多余的浪费,而是“仅仅利用了员工的体力,而将员工的智力拒之门外的浪费识别问题勉强浪费不均勉强-Muri 超出能力的限界,一直处在重负担的状态浪费-Muda 虽然有能力,但一直从事能力以下的工作不均-Mura 在工作能力的限界上下来回波动適量0 点能力当处在勉强、不均、
2、浪费三种情况时,质量是最不好的!什么是3M习惯让我们看不到3M识别问题五五识别法whatwherewhenwhohowwhy做这个?从必要性发问在此处做?从空间、面积发问要此时做?从时间柔性发问由他做?从多能、防呆性发问要这样做?从方法性发问认识节拍及计算 什么是节拍Cycle Time 我们定义的节拍是指从作业开始到作业结束的时间间隔,不包括作业前的等待时间。实际生产节拍TT是指实际生产一个产品的时间。认识节拍及计算 TT 实际生产节拍时间 Scrap 生产废品时间 Changeover 换型时间 Downtime 停机时间 VA 增值时间 NVA 无价值时间工序时间分解操作时间(CT)隐性
3、时间作业效率的定义作业效率产出总工时出勤时间-无效时间100%标准时间ST 生产台数 人员 有效时间100%弊端:作业员很难立即了解作业效率的上下。作业效率的定义 精益生产重视的是改善、提高,参照物最多的是自己,目标不是精益生产追求的结果,目标是对精益生产提高的评价,因此精益生产中相对作业效率来说,人均时产量更为直接。人均时产量=同机型每小时的产量实际作业人员流水线效率改善步骤活动程序CD PACD PAP-PlanD-DoC-CheckA-Action活动基本步骤改善对象选定 现状调查 问题点提出改善案确立 改善实施 效果确认总结及标准化设定改善目标步骤一:现状调查w 选定改善对象XX工段X
4、X生产线班针对XX品号系列进行改善w 方案产量XX台/8H或XX台/10Hw 出勤时间8H28800S或10H36000S是否倒班w 出勤方式单班/两班/三班步骤一:现状数据调查w 实际节拍时间=实际出勤时间/实际产量w 目前人均时产量 w 人员配置w 出勤方式步骤二:实物数据分析1.编制生产节拍测定表能够看出每个岗位中的作业内容和作业顺序,所需物料、工作工具都列明步骤二:实物数据分析2.按照表格内容测定实物数据1、按工步测2、5次时间均匀3、不能打搅员工作业4、测工时角度能看清员工所有作业5、异常时间要记录问题点6、新旧员工识别3、制作节拍图瓶颈岗位在哪里?步骤二:实物数据分析4、平衡率分析
5、步骤二:实物数据分析产线平衡率=CT瓶颈节拍时间X工位数量X 100%TTCT线内平衡损失:30.45%综合损失:46.2%产线平衡率:69.55%CT=576.77 TT=13.58 CTmax=11.68CT表示完成一次单位作业需要的时间TT表示实际生产一件产品需要的时间作业时间线内损失时间线外损失时间步骤二:实物数据分析系统平衡率=OCTTTX 100%产线平衡率=CT瓶颈节拍时间X工位数量X 100%工艺平衡率=VAVAMAX X 工位数量X 100%作业有效率=VAOCTX 100%工艺作业有效率=VATTX 100%几种生产性向上计算步骤三:实物流分析排拉图是对生产过程做全面的了解
6、,并掌握人员配置情况。1、排拉图制作步骤三:实物流分析物流图是对搬运布局合理性、中间库库存、异常两项内容平面展示找出改善内容,加快物流,缩短生产周期。2、物流图制作步骤三:实物流分析节拍分析的目的是找出非增值时间的比例,确定非增值项的改善内容。3、瓶颈工序节拍分析步骤四:现状数据汇总步骤五:设定目标w 以产量提升为目标,人员不变目标节拍=实测时间合计/直接人员w 以人员减少为目标,产量不变直接人员=实测时间合计/目标节拍步骤六:改善过程1、装配线人员定岗作业a)固定岗作业员与移动岗区分移动岗位:修理员、物料员、拉长、多能工b)由员工自已离岗去拿物料,变为专人配送物料到岗编岗位物料配送清单,明确
7、数量/次、频次/天;c)员工的作业范围要规划合理,减少不必要的走动;d)员工离岗,设定顶岗人员机制多能工配置。a)步骤六:改善过程1、装配线人员定岗、定置作业a)固定岗作业员与移动岗区分移动岗位:修理员、物料员、拉长、多能工b)由员工自已离岗去拿物料,变为专人配送物料到岗编岗位物料配送清单,明确数量/次、频次/天;c)员工的作业范围要规划合理,减少不必要的走动;d)员工离岗,设定顶岗人员机制多能工配置。a)步骤六:改善过程2、同期化线边生产主线11、预预准准线线与与总总装的同期化生装的同期化生产产,品,品质质异异常、生常、生产产异异常能及常能及时发现时发现,现场现场快速快速对应对应能力提高;能
8、力提高;22、同期生、同期生产产的的实现实现需要打破固有思需要打破固有思维维,考,考虑虑最适合最适合生生产产的布局方式,的布局方式,减减少搬少搬运运,减减少中少中间间在制品,提高在制品,提高工序工序间间的平衡;的平衡;33、物料的配送方式,配送工具要、物料的配送方式,配送工具要发发生改生改变变。步骤六:改善过程3、实施节拍控制实施强制节拍在自动生产线上虚拟强制节拍在手推滚筒线上岗位之间“一个流传递作业台传递4、动作浪费改善改善瓶颈岗位的浪费动作明显+细小改善每个岗位的浪费动作明显细小浪费动作消除后,平衡也会打破,需重新调整生产平衡使用最低级动作作业步骤六:改善过程1.两手空闲的浪费2.一只手空
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